起重设备监理工作指南手册.doc

1、起重设备监理工作指南工作指南WORK GUIDES起重设备监理工作指南起重设备监理工作指南1前言2监理依据3监理人员配置及其职责3.1 项目部经理3.2 现场监理组长3.3 现场监理工程师4监理范围及监理内容4.1 设计监理4.2 施工监理4.3 质保监理5 起重设备设计监理5.1 方案设计审查要点5.2 初步设计审查要点5.3 详细设计审查要点6 起重设备机构制造质量控制6.1 起重机零部件质量控制6.1.1 减速器6.1.2 制动器6.1.3 联轴器6.1.4 吊钩/吊具6.1.5 卷筒6.1.6 钢丝绳6.1.7 滑轮6.1.8 轴销6.1.9 车轮6.1.10 开式齿轮6.1.11 旋

2、转接头6.2 起重机机构制造质量控制要点6.2.1 龙门起重机机构6.2.2 门座起重机机构6.2.3 岸边集装箱起重机机构6.3 司机室6.4 轨道6.5 起重机安全装置7 起重设备电气质量控制7.1 电机7.2 照明系统7.3 通讯7.4 电缆及电缆敷设7.5 安全保护7.6 滑接线和滑接器7.7 电器设备安装7.8 电气工程交接验收质量控制8 起重设备钢结构制造质量控制8.1 原材料和预处理质量控制8.2 进口元器件和外购件的质量控制8.2.1 进口元器件的开箱检查8.2.2 主要机电外购件的入厂检验8.3 下料质量控制8.4 拼装连接质量控制8.4.1 焊接质量控制8.4.2 焊缝无损

3、探伤质量控制8.4.3 高强度螺栓连接质量控制8.5 起重设备钢结构质量控制8.5.1 胎架质量控制8.5.2 结构件外形尺寸和整体变形量控制8.5.3 龙门起重机钢结构制造控制要点8.5.4 门座起重机钢结构制造控制要点8.5.5 岸边集装箱起重机钢结构制造控制要点9 起重设备涂装质量控制9.1 涂装质量控制点9.1.1 涂装分包方管理9.1.2 涂装前钢结构件外观控制9.1.3 喷砂磨料控制9.1.4 涂装设备9.1.5 涂装材料控制9.1.6 涂装人员控制9.1.7 涂装过程控制9.1.8 施工环境控制9.1.9 施工检查控制9.2 涂装附着力测试9.2.1 测试方法-拉开法简介9.2.

4、2 测试程序9.3 涂装附着力测试记录10 起重设备安装质量控制10.1 起重机总体安装基本要求10.2 起重设备吊装方案10.2.1双塔架吊装方案10.2.2单塔架及固定吊方案10.2.3 流动吊方案10.2.4 浮式起重机方案10.3 起重机安装质量控制要点10.3.1 龙门起重机安装质量控制要点10.3.2 门座起重机安装质量控制要点10.3.3 岸边集装箱起重机安装质量控制要点11 起重设备试运转质量控制12.1 试运转前检查12.2 空载试运转12.3 静载试运转12.4 动载试运转12 起重设备验收质量控制13 起重设备监理中安全生产管理13.1 建造过程中的安全管理工作13.2

5、安全管理措施13.2.1 日常安全管理措施13.2.2 现场安全管理措施附录：起重设备监理工作的基本表式1前言本起重设备监理工作指南主要是针对龙门起重机、门座起重机和岸边集装箱起重机的监理而编制，用于指导现场监理组及其执行服务的监理工程师的工作，切实履行起重设备监理合同中本公司的职责和义务。其它类型的起重机监理工作可以以此作为参考。2监理依据监理工作的基本依据，主要有国家批准的工程建设文件、有关工程建设的法律、法规、标准，工程建设监理合同及其它工程建设合同等。主要包括：1）国家、地方及主管部门现行有效的与监理有关的法律、法规、规范性文件、技术规范及标准。2）业主编制的技术规格书及其附件。3）业

6、主与各承包单位签定的合同及其附件。4）业主提供的设计文件、设计图纸、设计说明书、变更设计图纸及设计单位明确的有关技术要求及规范。5）业主确定的工程技术规程、质量验收标准及有关规程。6）经业主认可的中标人编写的监理大纲和监理实施细则。7）本项目的监理合同及中标人的QS文件。8) 监理方要求制造厂提供的并经过认可的各种工艺，标准及制度等技术性文件；9）监理项目中主要指定的国内外标准和规范：（1）FEM 欧洲搬运工程协会标准（2）AWS 美国焊接学会标准（3）IEEE 美国电气和电子学工程师学会标准（4）AISC 美国钢结构协会标准（5）CEMA 美国运输机械设备制造协会标准（6）NEMA 美国全国

7、电气制造商协会标准（7）起重机设计规范GB381183 （8）起重机械安全规程GB606785（9）起重机试验规范和程序GB/T50311994（10）起重机和起重机械技术性能和验收文件GB/T179081999（11）港口装卸机械电气设备修理技术要求 JT5014.21983（12）港口起重机金属结构静载和动载试验方法 JT50241989（13）港口起重机用钢丝绳使用技术条件JT50271989（14）港口起重机风载荷规范JT/T901994（15）港口机械通用电气检测方法和技术要求JT/T931994（16）电气设备电源额定值的标记 安全要求 GB172851998（17）电气设备安全设

8、计导则GB/T40641983（18）电机外壳防护等级GB/T4942.11985（19）高压开关设备和控制设备标准的共同技术要求 GB/T110221999（20）电气传动控制设备基本试验方法 GB/T102331988（21）港口设备安装工程质量检验评定标准 JTJ2441995（22）各部位重要零部件质量控制的其他国家标准及行业标准（23）由卖方（中标方）提供的、须买方（业主）审核同意的其他标准。所使用的标准和规范均应经业主审核和确认，包括设施和设备招标技术规格书上没列出的，由卖主（中标商）提供的并经业主审核同意的其他标准、规范。3监理人员配置及其职责3.1 项目部经理：项目部经理是监理

9、项目具体实施的负责人，代表CCSI总部对本监理项目的实施进行组织、管理和监控，对CCSI负责。其主要职责为：1）负责对该监理项目的登记、评审、标识、组织实施。2）组织对监理人员的培训，指导。3）负责组成监理项目部，对项目部人员进行审定和任命。4) 根据质量体系的要求对现场监理项目组的人员进行活动监控。5) 负责监理大纲、实施细则的审核和批准。6) 负责对监理服务案卷的归档与提交。7）负责对监理项目部的工作（工作状况、人员动态、服务质量）进行全面管理。8）负责对现场工作进行安全、质量监督和巡回检查。9）协调业主、监理项目部、制造商之间的关系。负责处理监理工作中出现的重大问题。10）负责处理客户投

10、诉。3.2 现场监理组长 现场监理组长是现场监理组的负责人。在项目经理和总监理工程师/总监代表领导下，对各自负责的设备实施质量、进度、费用方面的控制，并签发相关的指令和报告。其主要职责为：1) 全面掌握该项目的进度情况、质量情况以及安全生产情况，熟悉合同内容，有效地开展现场监理工作；2）根据项目情况，发布开工、停工、复工指令；3）组织研究有关索赔和合同纠纷，对合同纠纷进行处理；4）签署项目变更（包括分项目、分项单价）的有关文件，签署监造工程师发出的各种通知、函件及其他文件；5）主持监理方与承包商的协调会议，签发会议纪要；6）批准制造商的工艺方案和总进度计划；7）对制造质量、进度进行控制和确认。

11、8）审定监造工程师向业主提交的定期报告（如监理周报、监理月报、监理专项报告等）；9）审批制造商编制的竣工资料和报告。10）协调和检查现场各级监理人员的工作，负责向监理项目部经理和CCSI汇报监理工作等。11）负责对监理服务案卷的审核和整理。3.3 监理工程师 现场监理工程师是监理项目的具体实施人员，常驻生产现场并根据实施细则和有关技术文件、标准、规范的要求具体实施监理工作。具体职责有：1) 在总监代表领导下，负责指定施工范围内的现场监理工作；2) 熟悉合同条件、技术规范和设计图纸，做到有效地控制施工质量，及时处理现场发生的问题，并做好书面记录；3) 初审承包人提交的施工计划和施工方案，检查承包

12、人的人员、机械情况，材料供应是否落实，提出是否准予开工的建议。在施工过程中，检查承包人施工计划的执行情况，发现滞后等问题时，应及时向总监代表报告；4) 审查承包人绘制的施工图纸和工程变更图纸，如图纸与现场不符，应根据工地的具体情况提出修改意见后，报总监代表；5) 严格执行现场旁站监督规定，检查和认可承包人的每道工序，对不符合规定者应及时要求承包人纠正。对隐蔽部位和返工损失较大的部位应重点监督。对工程质量存在的问题要及时上报，并及时向承包人发出口头警告，必要时报告总监代表，发出书面通知。按照规范检查承包人每道工序的施工质量，进行下道工序签认；6) 按期核实和审查承包人提交的工程量计算表；7) 提

13、供所有索赔和争议的联系渠道并提供有关的事实情况；8) 绘制质量控制和进度控制图表，按要求做好监理记录、监理日志和各种报表，定期或不定期向总监代表汇报工作；9) 与其他专业工程师协同工作，参与现场检查、测量等工作；10) 完成总监代表交办的其他工作。4监理范围及内容起重设备是一种技术要求比较高的工程设备。在起重设备制造的整个周期内，影响其质量和安全性的因素非常多，情况也很复杂，因此必须对起重设备各钢结构和全部设备进行监理。监理范围和监理内容如下：4.1 设计监理 （1）编制设计监理实施细则； （2）审查设计单位配备的设计技术人员情况； （3）参与设计单位的设计方案优选工作，提出设计方面的合理化建

14、议；（4）审查机型的选择，参数的确定及匹配的合理性； （5）协助业主审查设计方选择的计算方法、公式、参数和设计计算是否正确； （6）参与不同阶段的设计审查工作； （7）审查所用的材质和工艺规程； （8）审查设计中遵循的规范、标准及技术文件； （9）对全部的设计图纸进行工艺性审查； （10）审查设计计算说明书； （11）通过对进度分目标的控制确保设计的总进度目标实现；（12）通过进行设计比较和优化设计实现控制投资费用。4.2 施工监理 1）施工准备监理（1）工厂应该提供经业主认可的起重设备图纸和技术标准，供现场监理工程师使用；（2）核查承包方质量保证体系文件；（3）承包方质检部门组织及本项目质检

15、人员存监理现场备查；（4）审查焊工和无损探伤人员的资格证书，工厂应该提供复印件备查；（5）无损探伤标准确认；（6）确认报验制度和工厂报验的检验项目表；（7）审查制造方编制的重大零部件制造工艺和组装工艺；（8）焊接程序的认可；（9）检查计量设备的精度及其有效日期；（10）检查材料管理及控制制度；（11）检查工作场地适宜性；（12）检查制造厂制造的起重设备上使用机械设备的型号和进口设备的型号是否与技术规格书及图纸所规定的型号相一致；（13）查明外购产品的制造地点和厂名；（14）检查工作告一段落后将各项检查和落实结果以及存在的问题书面报告业主。2）制造监理（1）工程分项、分部和机电等设备安装质量，监

16、督施工单位严格按照规范、标准施工，隐蔽工程验收，设计变更，质量事故分析和技术处理的确定，检查安全文明设施，竣工验收和全部工程技术档案的验收和移交；（2）对原材料、外购和外协件进行质量控制；己方应对材料成品、半成品，设备等必须经监理报验和原材料取样进行抽检，对不符合要求的材料和设备，有权禁止进入工地和投入使用；（3）对工程的施工检查要保证不漏检，重点部位和技术复杂的部位应增加检查次数，进行旁站监理；（4) 对关键工艺进行工艺评审； （5）监督和检查实际施工工艺执行情况；（6) 对零件和部件制造和组装过程进行质量控制；（7) 按照规范规定进行DNT抽查；（8) 对各部分的调试及试运行进行质量控制；

17、（9) 对喷漆及表面防腐过程进行质量控制。3）安装监理安装阶段的监理必须是全过程的驻场监理。主要的工作内容有：（1) 安装计算资料、安装图纸及工艺流程的审核（尤其是吊装工艺的审核）；（2）对各种不同工况组合进行受力校核；（3）关键岗位的人员审查，是否持证上岗；（4）检查进场设备情况，是否具备合法证书；（5）严格监督安装工艺流程执行；（6）大型设备现场分段组装的质量控制；（7）机电设备的安装及调试控制。4）联机调试监理（1）审核系统联调大纲；（2）检查单机调试验收的情况；（3）督促承包商作好联调前的准备和检查工作；（4）监督检查操作人员执行联调大纲的情况；（5）负责协调全线设备系统之间的关系；（

18、6）现场见证空载联动试车和重载联动试车，审核试车报告，确认试车结果。审查系统最终联调结果报告。5）竣工验收阶段（1）督促、检查制造单位及时整理竣工文件和验收资料，并提出监理意见；（2）审查施工单位的工程竣工报告，并提出工程质量评价报告，以作为验收的依据；（3）参加甲方组织的工程分阶段验收及竣工验收，提出监理意见并督促整改，对工程质量提出评估意见；（4）负责工程竣工档案的编制工作，工程完工后及时向甲方提交完整的竣工档案资料；（5）安装工程验收时，应该具备下列资料：设计变更和修改等有关资料；重要部件的焊接，高强度螺栓的连接检验记录；起重机有关的几何尺寸复查和安装检查记录；轨道安装施工质量检查记录；

19、起重机试运转和实验记录；工程质量评定资料；其它有关资料。4.3 质保监理（1）应定期对工程进行检查，发现问题及时组织处理。（2）做到随叫随到，为甲方提供监理工作范围内的服务。（3）整理一套完整的监理资料报甲方存档。（4）协助甲方办完工程决算。（5）监理工程师应把热情工作服务作为自己义不容辞的职责，在实施监理的同时，充分发挥专业技术特长和管理方面的知识，帮助施工单位提高技术业务和管理水平，为攻克技术难点献计献策。5起重设备设计监理5.1 方案设计审查内容（1）审查工艺系统方案设计的合理性以及单机、单机系统的选择匹配的合理性；（2）审查工程设备选型的先进性、适用性、经济合理性；审查规范标准和功能要

20、求的满足程度；（3）审查各参数选择的合理性、匹配性；审查设计方案的工艺性、可靠性、合理性 ；（4）审查设计深度是否满足施工设计要求；审查采用新技术新工艺新材料等的可靠性、经济合理性；（5）审查采用材质及工艺规程；（6）安全性审查；（7）审查进度分析确保设计总进度及总工艺系统进度实施；（8）审查设计方案比较和优化实现控制投资费用；（9）审查设计管理程序，包括设计变更修改等确认。5.2.初步设计审查内容1）工艺系统、单机、单机系统设计的依据和标准；2）工艺系统、单机、单机系统设计的环境条件；3）工艺系统、单机、单机系统设计的整体技术参数、合理性、匹配性；4）工艺系统、单机、单机系统设计的总体计算；

21、5）单机总体设计各部分重心重量表；6）“钢结构设计”总图审查： （1）钢结构计算模型建立及单元选择审查； （2）载荷计算； （3）工况分析及加载； （4）计算结果分析；7）单机钢结构的制造工艺方案；8）单机钢结构的计算软件：有限元分析程序ANSYS；9）单机钢结构的应力场分布规律；10）单机机械传动机构总图及装配图；11）单机夹轨钳锚锭装置总图、安装布置图（土建要求）；12）涂料生产厂商配套工艺及涂装寿命计算书；13）单机总用电量需要计算；14）电气系统原理图；15）电气设备布置图；16）计算机监控系统软硬件产品说明书；17）电缆卷筒、电缆沟图纸和说明书；18）系统维修总布置、高低压接线箱布置

22、图；19）单机制造安装施工工艺方案（包括吊装方案）；20）系统分包商清单和配套设备清单；21）系统有关标准及规范；22）维修起重机的模型计算及总图；23）核实设计概算；24）对设计单位提供图纸进行工艺性评定；25）审核施工组织设计，规划施工进度计划和施工工艺等；26）审查工艺系统润滑方案及布置图。5.3 详细设计审查要点1）工艺系统的技术资料图纸；2）单机、单机系统的技术资料图纸；3）装车系统的技术资料图纸；4）自动控制工程系统的技术资料图纸；5）供配电及照明系统的技术资料图纸；6）配套设备清单；7）吊运安装方案、工艺和设备清单；8）运输方案工艺；9）试验方法程序和检验报告；10）试车大纲、程

23、序、试车设备材料清单；11）工程进度表；6起重设备机构制造质量控制6.1 起重设备零部件的质量控制要点起重设备所有零部件必须检验合格后才可进行装配。零部件必须清除表面毛刺，杂质等。零部件必须按图复查各尺寸精度，特别是装配件的公差。零部件的装配工艺必须按工艺规程进行。所有零部件的材料质保书必须齐全。6.1.1 减速器6.1.1.1零件检验内容要求：1）齿轮：中硬齿面、硬齿面（1）主要检验：材料、热处理、加工精度（2）硬齿面齿轮宜用优质合金结构钢锻成，锻件应是正火状态。（3）材料化学成分、机械性能应符合标准。（4）齿轮从毛坯到成品均应探伤。（5）热处理：齿面硬度以及渗透层深度、芯部硬度、硬度梯度分

24、布并进行全相分析。（6）加工精度及尺寸检验：检验基本尺寸、表面粗糙度及形位公差，还要检查齿形、齿向、螺旋角、齿厚、公法线尺寸偏差、周节、基节偏差、端面跳动、径向跳动。2）箱体（1）目前以焊接箱体为主，毛坯回火消除应力。（2）密封试验（3）箱体箱盖结合面间隙不允许超过0.05mm（4）箱体平行度、垂直度、同轴度检查。（5）油孔位置检查（6）涂装预处理、防锈、涂漆6.1.1.2装配检验（1）装配前期要对主要零件的尺寸进行检查。装配零件的表面应无毛刺、毛边、杂质、油污和碰撞印痕。按除锈、涂装标准检验零件的非加工面和箱体油漆的质量。轴承、密封件、挡圈和螺栓等标准件的型号、规格和质量应符合图纸和有关标准

25、；（2）轴向位移量：一般在0.050.20mm之间；齿轮付侧隙：单面受力，侧隙较大；双面受力，侧隙较小；啮合面检验：齿长接触不少于70；齿高接触不少于50。（3）减速器装配后在符合图纸要求的润滑条件下，以额定转速做正，反向空载试车，各运转2小时，运转应正常，无异响和漏油现象，油量和优质要达标，温升不应大于60，减速器前后左右各米处噪声不应大于85dB。6.1.2 制动器起重机上多数采用常闭式制动器，按其构造形式分为块式、带式、盘式和圆锥式制动器。以盘式制动器为例：（1）动力驱动的起重机每个机构必须装制动器，起升机构制动器应是常闭的。吊运炽热金属或易燃易爆危险品，以及发生事故后可能造成重大危险或

26、损失的起升机构，每一套驱动装置应装两套制动器；（2）制动器的零部件出现裂纹、制动摩擦垫片过度磨损达原厚度的50%或露出铆钉、弹簧塑性变形、轴或轴孔直径磨损达原径的5%、起升或变幅机构的制动轮摩擦面磨损达原厚度的40%时制动器应报废；（3）液压制动器不应漏油；（4）制动器表面粗糙度不得低于图纸要求，不得有任何表面缺陷；（5）制动盘两平面的平行度应达到图纸要求；（6）制动盘装上联轴节片的两平面跳动量不大于0.15mm，不能有油污；（7）制动块中心与理论中心线的偏移量不得大于2mm；（8）制动块最外边缘应在制动盘圆周内3mm处；（9）制动块与制动盘应该接触良好，制动时不得有歪斜和间隙；（10）制动盘

27、与制动块在非制动时的间隙应该左右均衡各达到规定值为0.5mm；（10）制动盘必须有调制正火报告，并有表面硬度和心部硬度、（11）制动轮与摩擦片之间应接触均匀，且不能有影响制动性能的缺陷或油污。（12）制动轮应无裂纹（不包括制动轮表面淬硬层微裂纹），凹凸不平度不得大于1.5mm。不得有摩擦垫片固定铆钉引起的划痕。（13）盘式制动器松闸时的间隙不得小于0.6mm但不得大于1.5mm且两边间隙和压力大小应一致；6.1.3 联轴器（1）轴孔与外圆的同轴度要达到图纸要求；（2）端面与轴孔中心线的垂直度应达到图纸要求；（3）联轴器弹性圈孔位置应符合图纸要求；（4）联轴器表面不得有缺陷和伤痕；（5）半联轴节

28、锥孔和轴的锥面配合其接触斑点不得小于理论表面积的70%；（6）半联轴节与轴安装后的径向圆跳动，端面跳动均不得大于0.1mm；（5）两个半联轴器的相对端面圆跳动和相对径向圆跳动允差值应符合图纸要求，径向圆跳动控制在0.140.22mm，端面圆跳动控制在0.160.30mm，角位移补偿一般控制在1.5轴向位移最大值控制在3mm8mm之间；（6）联轴器必须有调制正火报告和PT报告；（7）齿式联轴器出现裂纹、断齿或齿厚磨损量达原齿厚的15%时应报废。6.1.4 吊钩/吊具（1）检查吊具/吊钩制造单位的质保文件，包括吊具/吊钩组的制造测量报告、材料化学分析报告、UT报告、材料物理试验以及吊具/吊钩体、横

29、梁等主要受力件的材料原始质保单；（2）选用吊具/吊钩的结构型式及尺寸应符合设计图样的要求和国标的要求；（3）吊具/吊钩进场后应作外观质量检查：吊钩表面应光洁，不得有裂纹、折叠、过烧等缺陷。吊钩内部不得有裂纹、白亮和超限夹杂物等缺陷。吊钩表面的毛刺，锐角应打磨光洁，圆滑，打磨方向应与圆弧方向一致。吊钩表面缺陷不得焊补；（4）吊具/吊钩需做载荷试验，试验按图进行，合格后方能使用。吊钩卸去载荷后，应无任何明显的缺陷和变形，直柄吊钩开口度的增加不超过原开口度的0.25%，环眼吊钩不大于原开口度的0.5%或0.2mm；（5）吊钩不允许使用铸造吊钩；（6）吊钩危险断面磨损量：按国标制造的吊钩不大于原尺寸的

30、5%，按行业标准制造的吊钩不大于原尺寸的10%，板钩衬套磨损达到原尺寸的50%时应报废；（7）吊具应检查伸缩工作情况及各个位置工作尺寸，检查转销位置精度；（8）吊具应该检查电气部分的防水，防震和防松措施；（9）试验合格的吊钩应作标记，如额定载荷（吨）、实验日期、编号，检验人员标记且标记应该避开吊钩危险断面；（10）集装箱吊具作业防摇功能正常，导板动作有效；吊具转锁动作灵活可靠，开闭锁指示有效，吊具前后倾、左右倾、左右旋转动作均有效；吊具旋转跟随功能有效。吊具伸缩止挡及限位有效，吊具的转锁、伸缩与起升机构有联锁功能，吊具前后倾、左右倾、左右旋转限位均有效，吊具旋转跟随功能有效。6.1.5卷筒（1

31、）直径的选择应符合设计图样的要求，且不应小于30倍钢丝绳直径。多层缠绕的卷筒,端部应有比最外层钢丝绳高出2 倍钢丝绳直径的凸缘。（2）卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，应有防松和自紧的性能；（3）卷筒出现裂纹和筒壁过度磨损达原壁厚的20%时应报废；（4）安装钢丝绳压板的螺孔必须完整，螺纹不允许有破裂，断裂等缺陷；（5）卷筒轴承与轴承座和卷筒轴皆为过渡配合，安装时应先将轴承座孔擦干净，并涂上清洁润滑油，然后将轴承装入轴承座，装好后整体放入80到120度的油槽中加热。再套入已涂过清洁润滑油的卷筒轴，同时应疏通轴承座的油杯孔；（6）表面热处理，绳槽表面硬度和尺寸等应符合图纸要求。（7）静平衡试验时，对于绳

32、速大于300m/min的卷筒，不平衡值不超过30，绳速小于300m/min的卷筒，不平衡值不超过50。6.1.6 钢丝绳（1）钢丝绳的规格、型号应符合设计要求，与滑轮和卷筒相匹配，并正确穿绕。钢丝绳端固定应牢固、可靠。压板固定时，压板不少于2 个，卷筒上的绳端固定装置应有防松或自紧的性能；金属压制接头固定时，接头不应有裂纹；楔块固定时，楔套不应有裂纹，楔块不应松动。绳卡固定时，绳卡安装应正确，绳卡数应满足要求。编结接头编结长度不小于15 倍绳径且不小于300mm。旋转接头无明显可见的裂纹，接头转动灵活，无滞留；（2）钢丝绳禁止接长使用；（3）钢丝绳开卷时，不允许打结或扭曲，安装钢丝绳时，不应在

33、不洁净的地方拖线，不应绕在其它物体上；（4）钢丝绳切断时，不允许绳股散开；（5）钢丝绳应保持良好的润滑状态，所用润滑剂应符合规定并不影响外观检查。不应与金属结构摩擦；（6）钢丝绳要做载荷试验并出具报告；（7）钢丝绳优先采用线接触钢丝绳，在腐蚀较大的环境采用镀锌钢丝绳,吊运熔化或炽热金属的钢丝绳应采用石棉芯等耐高温的钢丝绳；（8）钢丝绳直径减少量不大于公称直径的7%；（9）钢丝绳安全圈数不得小于3圈；（10）钢丝绳不应有扭结，压扁，弯折，断股，锈蚀，钢丝挤出，笼状畸变和断芯等现象。6.1.7 滑轮（1）滑轮直径的选择应符合设计图样的要求，滑轮直径与绳径比大于等于16，平衡滑轮直径与绳径比大于等于

34、10，且不能用起重滑车代替。（2）滑轮应有防止钢丝绳脱槽的装置, 且可靠有效；（3）滑轮槽应光洁平滑，装配后不得存在可能损坏钢丝绳的缺陷，如裂纹，轮缘崩缺，磨损或转动不灵活。滑轮在装配时应注意滑轮轴上的润滑孔对准轴承隔套上的油槽，以保证润滑状态良好；（4）滑轮出现裂纹、轮槽不均匀磨损达3mm、轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%、轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%或槽底出现沟槽，滑轮应报废；（5）滑轮组安装时滑轮组中心线与支座中心线的偏差不应大于5mm，滑轮端面与支座平面的垂直度偏差不应大于2mm；（6）滑轮应有表面硬度报告，并作载荷试验。6.1.8 轴销（1）检查螺母防转螺钉是否旋紧并封死，防转

35、套上的沉头螺钉应采取防松措施；（2）检验接头的拉力试验检查，试验载荷为旋转接头额定载荷的两倍，在实验前应检查活动部件的转动是否灵活；（3）卸载后检查下轴与防转套上轴的拉伸情况，如有异常进一步检查；（4）轴销应具有机械性能报告、UT报告、调制正火报告、PT报告并作载荷试验；（5）安装前销轴及其配合孔表面的锈迹和污垢应清除干净，并保持润滑油孔洁净；（6）安装前应检查，测量轴销及其配合孔的尺寸是否符合要求，销轴油槽，给油点方向和销轴安装方向应符合设计要求，且安装宜在不受径向力的自由状态下安装。6.1.9 车轮车轮的种类有3种，双轮缘车轮，一般用于大车行走，轮缘高25mm30mm；单轮缘车轮，一般用于

36、小车行走，轮缘高20mm25mm；无轮缘车轮，一般用于有中心转轴约束的地方行走。根据车轮的踏面形状又可以分为圆柱形车轮、圆锥形车轮、鼓形车轮。车轮的材料一般用铸钢，常用ZG310-570以上铸钢。小尺寸车轮也可用锻钢制造，一般不低于45号优质钢。特大车轮用60号以上优质钢。轮压较小，运行速度小于30m/min的车轮，也可采用铸铁制造。车轮几乎都采用滚动轴承，特别是优先选用自动调心的球面滚子轴承。车轮的检验主要包括以下内容：（1）成品车轮的踏面和轮缘内侧面上不得有气孔，夹杂和裂纹等缺陷，必要时用磁粉探伤；（2）车轮不应有过渡磨损，轮缘磨损量达到原厚度的50%或踏面磨损达到原厚度的15%时，车轮应

37、报废；（3）车轮应出具机械性能报告，调质正火报告和表面硬度报告，踏面和轮缘内侧面硬度要求为300380HB，并且当车轮直径400mm，硬度HB260层深度15mm，车轮直径400mm，硬度HB260层深度20mm；（4）车轮体不得出现补焊现象，车轮组安装应牢固，卡板固定要符合规范，车轮轮缘磨损量要小于原厚度的一半，轮体踏面磨损量要小于原厚度的15%；（5）大车同一组车轮中心面最大偏差不应超过2mm4mm，大车两侧对应车轮轨距方向尺寸偏差不大于10mm。6.1.10 开式齿轮（1）开式齿轮的质保资料齐全，啮合应平稳、无裂纹、无断齿等缺陷。（2）当出现以下情况：传动齿轮齿面裂纹长度超过1/4齿长或

38、齿高；断齿或齿长范围内破碎长度超过1/3，剥落面积达到工作面积的30%，开式齿轮齿厚磨损达设计齿厚的25%,齿轮应报废。6.1.11旋转接头（1）检查螺母防转螺钉是否旋紧并封死，防转套上沉头螺钉应采取防松措施；（2）旋转接头的拉力试验检查，试验载荷为旋转接头额定载荷的2倍，在实验前应检查活动部件的转动是否灵活；（3）卸载后检查下轴与防转套上轴的拉伸情况，如有异常应进一步检查。6.2 起重机机构制造质量控制要点 6.2.1 龙门起重机机构1）起升机构（1）工作级别、利用等级、载荷状态应与制造厂内资料、出厂资料相符；（2） 起升电动机容量等技术参数的选用应符合设计图样和GB3811 的要求；（3）

39、起升制动器的套数、安全系数等技术参数的选用应符合设计图样和GB3811 的要求；（4）卷筒安装以减速器为基准。减速器的安装基准是转盘上的安装中心线，转盘校正定位于水平位置；（5）检查减速器纵向中心线与低速轴轴向中心线相对于安装中心线的误差；（6）在减速器定位后检查卷筒与减速器的轴线对中；（7）检查减速器与其他部件连接时的对中；（8）三支点式支撑的减速器以卷筒为安装基准；（9）如卷筒有左右旋向应检查旋向的正确性；(10) 卷筒钢丝压板的设置应符合图纸的要求；（11）框绳器的导轮滑动应灵活，安装位置应能满足起绳器在卷筒上的工作行程； （12）起升机构安装应符合设计要求，定位应按出厂前组装的定位标识

40、进行；（13）各部件的连接应符合设计要求，特别是卷筒和减速器采用联轴器连接时必须保证两轴线的角度位移在允许偏差范围内，卷筒的安装允许偏差：卷筒中心线位置允许偏差为3mm，卷筒两端实际中心线和理论中心线的距离之和为2.5mm。（14）检查钢丝绳在卷筒和滑轮中穿绕是否正确；（15）检查润滑部位是否按规定加入润滑油，润滑系统应畅通；2）运行机构（1）运行电动机容量等技术参数的选用应符合设计图样和GB3811 的要求；（2）所有装配件应无毛刺，无锐边，清除机加工铁屑，碰毛处要求用细挫或油石锉光顺，装配表面要清洗干净。装配前各个相关零件装配尺寸要复核无差错；（3）主（从）动轮装配时，齿圈与主（从）动轮配

41、合平面应紧贴，用0.05mm的 塞尺检查应塞不进去，铰制孔必须装上铰制螺栓，各螺栓应拧紧到位。轮轴油孔应该畅通，铁屑要清除干净，孔用挡圈要装齐，轴承涂满润滑脂，踏面直径必须符合图纸要求；（4）驱动台车数量同图纸符合，安装时应无漏装零件，车轮转动灵活，走轮踏面中心线对车架中心线的偏差符合图纸要求；（5）从动车架安装时应无漏装零件，车轮转动灵活，走轮踏面中心线对车架中心线的偏差符合图纸要求；（6）平衡车架与驱动车架，从动车架安装时，各个车轮轴，铰轴的油嘴必须装在同一侧，车轮水平偏斜应符合图纸要求，车轮组车轮踏面中心线对车架中心线的偏差符合图纸要求；（7）减速器齿轮副齿宽方向应符合图纸要求，齿轮副侧

42、隙根据中心距应符合图纸要求，齿轮副接触斑点在齿长方向大于50%，在齿高方向大于40%。安装时要确认定位块已经装焊妥，并确认地角螺钉已经拧紧。电动机与减速器联轴节排装和制动器排装按表要求安装；（8）行走机构安装前，在安装区域要对轨道进行复测检查，保证同侧轨道车轮踏面水平差不大于1mm；（9）行走台车安装时，行走车轮踏面中心线应与轨道轴线重合，偏差不应大于行走车轮直径的1/1000，且同一轴线相对应的车轮偏斜方向应相反；（10）行走机构安装的允许偏差为：轨距小于16米时为5mm，大于16米时为10mm；基距小于16米时为5mm，大于16米时为10mm；同侧台车水平高差为2mm，同侧台车中心偏移为5

43、mm；（11）夹轨器，夹轮器，防爬器，顶轨器和锚定装置的安装应符合设计要求，锚定座中心与轨道中心位置偏差的允许值为10mm，轨道两侧锚定座前后位置偏差允许值为10mm；（12）行走机构在组装时，要控制好台车架两车轮的直线度、垂直度，车轮平行度应L/1000，车轮端面的垂直度应L/400，L为测量长度；小车运行机构的水平轮的水平度偏差不应大于车轮直径的千分之一，水平轮踏面与轨道侧面间隙应为2.53.5mm；（13）小、中、大平衡梁组装时，以台车架的中心基准线为基准，台车架在轨道上每组车轮的同位差和垂直度要调整好，每组平衡梁的中心基准线均以台车架的中心基准线对准，并垂直于水平面。（14）减速器的输

44、出端齿轮与台车的齿轮啮合应调整到开式齿轮中心平面偏差不大于1mm，齿面啮合齿长不少于60%,齿高不少于50%。然后装制动器和电动机，保证减速器输入轴线与电动机轴线同轴度不大于0.1mm；（15）安装车轮轴时，轮轴的径向油道出口应向上。3）上小车吊钩横移机构安装检查 （1）检查螺杆，螺母的加工毛刺清除情况，特别是起刀处； （2）安装前应将螺母螺杆试转动，达到灵活无滞阻现象； （3）安装前检查齿轮箱内的清洁情况，不允许有任何杂物； （4）组装好的螺杆副要转动数次，检查是否因安装原因引起传动不良； （5）检查轴承压紧螺母的扭矩应达到图纸要求； （6）检查传动齿轮副的啮合侧隙及接触斑点，沿齿高不小于4

45、0%，沿齿长不小于60%;啮合部位应在全齿长的中部，不得有搭角现象；（7）横移平衡梁支座轴孔中心线应与横移杆中心线垂直，垂直度 偏差小于1/1000；（8）横移螺杆中心线允许平行偏差为02mm；（9）检查摩擦极限力矩保护装置的弹簧压缩量；（10）所有联轴节的轴线对中，均应符合联轴节对中要求；（11）螺杆副装配后应进行空载和载荷跑合。4）维修吊旋转机构安装质量检查（1）支承座的装配检查； （2）支承座与回转齿圈的连接检查； （3）检查行星齿轮与太阳齿轮的同轴度； （4）检查旋转小齿轮（行星齿轮）与大齿圈（太阳齿轮）的啮合情况； （5）检查旋转结构运转情况，维修吊在任意角度作回转运动时不得有上下跳动情况。6.2.2 门座起重机机构1）起升机构（1）工作级别、利用等级、载荷状态应与制造厂内资料、出厂资料相符；（2） 起升电动机容量等技术参数的选用应符合设计图样和GB3811 的要求；（3）起升制动器的套数、安全系数等技术参数的选用应符合设计图样和GB3811 的要求；（4）卷筒安装以减速器为基准。减速器的安装基准是转盘上的安装中心线，转