金门大桥桩基施工方案.doc

1、 目 录一、编制依据二、工程概况三、施工前期准备四、主要施工方法五、施工进度计划word文档 可自由复制编辑六、施工资源配置计划七、质量保证措施及标准和验收规范八、施工工期、安全、文明施工及环境保护措施九、海上雨季台风施工措施十、结构计算书一、 编制依据 本施工方案依据金門大橋第CJ02標定稿圖檔及其它有关资料、国家颁发的施工及验收规范、工程质量检验评定标准，结合现场条件和我公司施工经验及资源情况编制的。1.1、施工技术规范交通部台湾区国道新建工程局1.2、桩基工程手册1.3、金门大桥建设计划特定条款1.4、混凝土结构工程质量验收规范GB50204-20021.5、建筑钢结构焊接规程（JGJ8

2、1-91）建设部；二、工程概况台湾金门大桥位于台湾省金门县，连接大金门与小金门二岛，总长5.4公里；金门县，属亚热带海洋性季风气候，每年6-10月为台风多发季节，以7、8两月为最多，这可能对大桥的施工带来不可估量的影响，对工程质量要求相当之高。 本工程从烈屿岛开始直至大金门岛，大桥共计73个承台，2个桥台。承台共10种形状。其中P1P40为烈屿侧引桥，P41P51为边桥和主桥，P52P73为金门侧引桥。主桥区基础桩跨越深槽区，桥长1050m；边桥区基础桩（主桥区两侧）位于深槽区及礁石区，桥长各360m；引桥段位于礁石区及浅滩区，其中烈屿岛端引桥段最大海水深度为13.0m，大金门端引桥最大海水深

3、度为8.0m;边桥段海水深度为12.021.0m;主桥段海水深度为18.022.0m。基桩全部为管施工，共计523支。其中陆上桩有44支，其余479支均在海上施工。其中主桥部分为2500桩，共计101支，边桥部分为2000桩，共计92支，其余引桥部分均为1500桩，共计330支。为了保质保期完成施工任务，本次施工将在引桥旁边搭设施工栈桥，同时依托栈桥搭设桩基作业平台；在边桥及主桥承台位置搭设独立的作业平台。依据业主工期要求及考虑环保因素，钻孔桩拟采用采用冲击反循环工艺，配套以渣土分离净化设备保证不排污。三、施工前期准备3.1施工场地位于陆地部分需平整压实，施工前应保证“三通一平”即保证施工场地

4、平整，施工用水、电到位畅通。桩基施工所需用的配电箱已经引入施工现场。施工道路：对于海边松软底层，进入雨季，为了不影响混凝土灌车及运送材料车辆正常进入施工栈桥，要进行压平、垫实，浇筑混凝土进行硬化，修至与栈桥相接，并使硬化后路面标高与施工后的栈桥面标高一致。3.2施工设备需用拖车拉到现场。根据工程进展及建设单位要求本工程需进场的设备型号及数量见主要机械设备一览表，进场的大型吊装设备及桩施工设备有拖板车运送至施工现场，设备组装完毕并要经有关部门验收合格后方可施工。3.3、施工技术准备3.3.1施工放线根据桩位平面布置图及甲方提供的测量基准坐标及高程点，首先由专职测量员运用GPS进行栈桥钢管桩桩位放

5、线工作，放线结束后，在该部位固定导向架，钢管桩直接在该导向架上进行施工。高程点由业主提供的高程点进行倒放，同时倒放6个控制点，施放于不同的栈桥桩基之上，每次使用前，对该6个基准标高进行复测，无误后方可进行使用，继续进行施测。3.3.2对所有参与施工的人员进行技术交底，确保各岗位人员都熟悉本工程施工工艺程序及本岗的技术要求和操作注意事项。3.3.3根据地勘报告，在入水5m深（吃水深度）的水域在桥两侧搭设2个临时码头，第一个在P7和P8之间搭设一个东西走向80m*30m的临时码头，码头平台面高程为8.0m。在P53和P54之间搭设一个80m*30m的临时码头，码头平台面高程为8.0m。绘制桩位编号

6、图，制定合理的施工顺序及附属设施的拆除顺序。3.3.4施工顺序：依照该工程的施工特点，结合优化施工的方针，本工程分四个施工阶段：第一阶段：引桥侧的栈桥平台及引桥基础施工平台钢管桩施工和平台面的铺设；引桥和主桥管桩及钢套筒的施工及平台的形成；第二阶段：桥台基础灌注桩的成桩；第三阶段：桥台基础围堰的施工及浇筑基础；第四阶段：回收可重复利用材料。3.3.5桩所形成的砾石用土方车或者自航驳船倒运至陆地上业主指定地点进行堆放。四、主要施工方法工艺流程：施工栈桥搭设-钢套管打入（辅助钢套管打入）-施工平台（构台）搭设-反循环钻机就位钻孔-成孔-泥沙、岩渣外运-下薄壁钢套管-钢筋笼、声测管安装-二次循环清孔

7、-下特密管浇筑水下砼-成桩-下一循环-基桩检验-基础围堰支护施工-竣工资料整理-基桩验收4.1栈桥及作业平台施工 4.1.1栈桥施工4.1.1.1栈桥设计要求施工栈桥用于桥梁桩基及墩柱施工临时通道，根据施工设备及通行车辆荷载情况，考虑现场地质情况及海况，栈桥横向设计宽度为8米，栈桥基础使用钢管桩；因局部海底覆盖层较薄，考虑在此位置处栈桥基础钢管桩采用两排钢管桩布置，以保证栈桥的稳定。栈桥顶面高程需高于最高潮位5m，高程为8.00m。4.1.1.2栈桥施工及材料要求钢栈桥施工工艺图： 钢栈桥施工工艺流程图4.1.1.2.1基础基础采用800钢管桩，壁厚10mm。沿栈桥走向每12米一跨，每跨布置4

8、根钢管桩，呈线性布置。海底覆盖层栈桥横向设计宽度为8米，桩间距2米，纵向间隔为12米；因局部海底覆盖层较薄，地下岩石层较硬，振动钢管桩底端无法进入岩层而稳定，考虑在此位置处栈桥基础钢管桩采用两排布置，八根桩组成一个矩形布置的桩基础，两排纵向间距为2m，桩基础中心纵向间距最长仍为12米，钢管桩支墩结构间采用14号槽钢做剪刀状斜撑联系、加固以保证栈桥的稳定。对于海底覆盖层较厚的施工区域，钢管桩施工进入覆盖层达10m，满足贯入度要求即可。4.1.1.2.2上部结构主梁采用两根并排焊接的I45a工字钢（长8m），放置于提前开口完毕的钢管桩顶端；上部沿栈桥走向铺设4组双贝雷桁架（12m长）。贝雷桁架上部

9、按间距30cm横向铺设I20a工字钢（长度8m），工字钢顶部面板采用10mm厚（8m*2m）花纹钢板;栈桥及作业平台防护栏杆采用8槽钢，高1.0m，横穿40*3.0mm钢管。4.1.1.2.3结构示意图 见附件1，栈桥结构示意图。 4.1.1.2.4栈桥施工栈桥施工分两头向中间施工，钢管桩及钢套筒施工采用履带吊吊振动锤的工艺进行施工，桩锤（振动锤）自重10t，用导向架进行垂直度控制。共使用2台70t履带吊进行栈桥及引桥平台施工，4台25t汽车吊进行材料的倒运、装卸车，2辆12m长拖板车进行原材料的倒运。 栈桥施工平面图 首先70t履带吊车进入便道与栈桥连接的桥台后或已完成搭设的栈桥端部位置，震

10、动锤及钢管桩用平板拖车运至吊车后方，履带吊吊钩将桩采用两点起吊，吊立，然后拉入龙口，合拢机械手，测量控制，通过调整桩架的垂直度来调整钢管桩垂直度。钢管桩平面位置及垂直度调整完成后，开始压锤，依靠钢管桩及打桩锤的重量将其压入土层，测量复测桩位和倾斜度，偏差满足要求后，开始锤击。钢管桩的最终桩尖标高由入土深度控制，若钢管桩无法施打至设计标高，及时汇报、分析原因，拿出解决办法，直至钢管桩的入土深度满足设计要求和已证明钢管桩达到了设计承载力。另外一种情况时达到了设计入土深度，但钢管桩还是急速下沉，要以锤击度来复核。如遇这两种情况，则请监理、业主、设计来现场进行研究，讨论出解决问题的对策。本工程的施工特

11、点是，没有覆盖层，岩石直接裸露在水里，故打桩的时候，需要对桩进行捣筑混凝土，包住桩底，起到一个固定的作用。由于打桩位置距离吊车位置最大也就是12m左右，因此施工完第一跨后安装导向架（悬拼4节贝雷片），钢管桩震动下沉时利用导向架进行钢管桩的定位及垂直度调整与控制，钢管桩的下沉不可一味求快，尤其是刚开始下沉时应边震边调，尽可能地保证钢管桩的垂直度。4.1.2作业平台施工4.1.2.1 平台设计要求 施工作业平台既要满足施工设备作业时的工作面，亦要满足承载力要求，且平台顶面高程与栈桥顶面高程相同。根据大桥与栈桥的相对距离，以及交叉施工作业期间，不能影响栈桥的通行。本次平台施工共分为两大类：4.1.2

12、.1.1引桥桥墩作业平台 引桥桥墩作业平台可依托施工栈桥进行施工，作业平台与栈桥相连，增加平台的稳定性和安全性。同时，为了保证栈桥通行的畅通，在作业平台旁边搭设施工构台，便于吊车、混凝土罐车，及混凝土泵车等设备站立。施工构台、作业平台与栈桥互相连接，形成整体。其中包括4桩承台、5桩承台、6桩承台、8桩承台的作业平台及构台的搭设。4.1.2.1.2边桥、主桥桥墩独立作业平台 边桥及主桥桥墩跨距较大，所以采用独立作业平台施工的方式。在承台边线位置搭设施工构台，以施工构台为依托打设第一排钢套管，根据计算将钢套管打入设计深度。直接以钢套管为基础，在墩台外侧搭设辅助钢套管，然后焊接牛腿，铺设上部结构，将

13、钢套管及上部结构与施工构台相连接，然后打设第二排钢套管，重复上述作业，直至完成整个作业平台的施工。其中包括12桩承台、17桩承台、18桩承台、22桩承台、25桩承台的作业平台及构台的搭设。4.1.2.2平台施工及材料要求4.1.2.2.1基础 基础以钢套管为主，辅助直径800，壁厚10mm的钢管桩，同排钢管桩采用双贝雷梁进行连接，从而增加管桩的整体性以及钢平台的稳定性。4.1.2.2.2上部结构 钢套管两侧焊接牛腿，上部连接分配梁采用I45a工字钢，纵梁采用I20a工字钢，横向布设间距为40cm，且与钢栈桥的工字钢焊接，工字钢经过钢套管处断开，截断的工字钢部分应均匀添加至两边，同时在钢套管的两

14、边加焊牛腿，安装工字钢。顶部面板采用10mm厚花纹钢板或钢格板。面板与工字钢采用点焊连接，便于拆除。用安装栈桥平台的2台50t履带吊配合安装引桥结构平台。4.1.2.2.3结构示意图见附件2，各施工平台结构示意图4.1.2.2.4平台施工从第一跨开始至终点。贝雷片首先在已搭好的钢栈桥上按一跨8片（施工平台6片，桩基施工平台12片）的数量拼接成两排一组。两排贝雷片间用45cm支撑架连接。完成一跨贝雷片的拼接后用履带吊车将拼接好的贝雷片一组组地吊出进行安装，用12号槽钢将各组贝雷梁之间的连接稳妥。除各伸缩缝位置外，各跨贝雷梁安装时还需将安装节段与已安装钢栈桥的贝雷梁纵梁的接头用销子进行连接。贝雷片

15、纵梁安装完成后，逐块的安装以I18为肋的10mm防滑花纹钢板做面板的模板(2m6m)。完后一跨以后，紧跟着就要对栈桥的护栏进行施工，在8a的槽钢上面，用氧割按设计的尺寸开两个洞口，每个两米设一根8a的槽钢焊接在栈桥面板，用40圆管穿过预先切割好口，把整个护栏进行连接起来。引桥桩基钢套筒仍用施工栈桥的70t履带吊在栈桥上吊振动锤进行施工；边桥和主桥桩基钢套筒施工用四台1000t施工自航驳船分别托运四台100t履带式起重机配合施工；四台500t自航驳船进行材料的倒运；其间成桩浇筑混凝土需使用两艘连续搅拌混凝土180立方米的混凝土搅拌船。4.1.3 钢套管施工方案4.1.3.1 钢套管设计要求 根据

16、施工现场水深情况，以及承台桩基情况，钢套管直径需大于桩径10cm，用壁厚采用18mm的钢板卷制。为避免钢套管在下沉过程中发生变形，分别对钢套管的顶口和底口进行加强。钢套管搭设前，需做好导向架。通过固定的导向定位并架打设钢套管。4.1.3.2 钢套管施工 钢套管卷制时，单节钢套管最大长度为15m。可根据海底情况及桩基顶高程要求焊接合适长度的钢套管。4.1.3.2.1施工工艺流程单根钢套管沉放工艺流程如下：导向架安装定位首节套管入导向架钢套管精确定位首节套管振动下沉测量校核第二节接长、焊缝检验第二次振动下沉移走导向架继续振动下沉到位防护措施。4.1.3.2.2控制标准钢套管平面位置偏差不超过7.5

17、cm；钢套管垂直度偏差不超过0.5%；当钢套管每分钟下沉量不超过5cm时，可停锤；钢套管入土深度不小于当处水深，覆盖层较浅处应打入至基岩面。4.1.3.2.3钢套管定位 钢套管打入之前，以交通船为载体，GPS定位墩台中心位置并抛浮漂确定墩台大致位置，将船机移至指定位置并抛锚稳定；在墩台附近搭设4颗辅助钢套管，做2个测量平台并做好控制点，后用GPS辅助全站仪打设构台钢套管；依托已有构台，打设桩位附近的两根辅助钢套管，并在上部架设一道横梁，与构台简易连接，然后依次精确测量桩位并安装导向架下沉钢套管；在钢套管下沉过程中，用两台全站仪前方交会控制其垂直度，并校核其平面位置。4.1.3.2.4施工注意事

18、项 施工中套管的精度主要取决于套管着床时的精度，所以对套管插打着床时的定位至关重要，测量人员必须进行认真、细致的观测调整。 当套管着床并定位后，应立即在钢套管上焊接倒挂牛腿，测量校核，利用木楔锁定钢套管，使首节钢套管固定在导向架上。 垂直焊接第二节套管时，需调整好上部套管的垂直度，套管口的变形处于最小状态，保证套管焊接时的焊接质量。 安装套管前，需计算好套管入泥深度，需满足上部作业平台及桩基施工的需求。因考虑潮位影响及通视程度等因素，套管定位现场完成计算，计算数据应相互校核，以保证计算的正确性。套管下沉过程中，应控制下沉的速度，尽量保证匀速下沉；如：遇软弱地层时应采取吊打的办法。当钢套管下沉量

19、为零或非常微小时，应马上停锤，切勿蛮打，造成护筒变形或卷边。4.2钻孔灌注桩施工4.2.1概况本工程基桩位于风景旅游区，严禁排污，反循环工艺在此情况下只需用水作为介质将成孔过程中产生的渣土带出，在沉淀池内沉淀并经渣土分离设备分离后后，水可以继续重复使用，渣土存于船上并运至指定地点，此工艺无需制备泥浆，故大大减少了对环境的污染。 4.2.2反循环工艺反循环是通过砂石泵的抽吸作用，在钻杆内腔形成负压，在孔内液柱和大气压的作用下，孔壁与环状空间的冲洗液流向孔底，将钻头切削下来的钻渣带进钻杆内腔，再经过砂石泵排至地面沉淀池内；沉淀钻渣后，冲洗液流向孔内，形成反循环。反循环与正循环的本质区别在于沉渣的冲

20、洗、上返流速存在巨大差异，反循环冲洗液携带钻渣后迅速进入过水断面较小的钻杆内腔，可以获得比正循环高出数十倍的上返速度。 正循环钻进必须依靠高浓度高密度泥浆来悬浮钻渣。反循环工艺流程图4.2.3钻孔施工4.2.3.1钻孔时先将钻头放入护筒之中,对准桩基中心,接通泵吸反循环系统，空车试运转20分钟确认无异常后，方可开始钻进。4.2.3.2在钻进时，应有统一的指挥人员，不允许多人指挥。4.2.3.3每次接妥钻杆钻具放入水中后，应将钻头提升距孔底2030cm，以防堵塞吸渣口。4.2.3.4根据不同的地质条件、不同土层， 掌握卷扬机钢丝绳的松紧，选择适当的转速和扭矩，以便达到最佳的钻进效果。4.2.3.

21、5变速箱换档时，先停机、挂档后才能开机。4.2.3.6当第一节钻杆钻完时，先停止转动，使反循环系统延续工作至孔底沉渣排洗后再换接钻杆，并予拧紧，以防漏气、漏水。拆卸钻杆时要严防钻头脱落，钻杆接头要拧紧，以防脱扣。4.2.3.7密切注意水龙头工作情况，若发现漏气、漏渣，应立即更换密封圈。4.2.3.8随时检查钢丝绳的完好情况，断丝若超过规定时，禁止使用，必须更换新品。4.2.3.9严禁在钻机运转过程中进行修理和润滑。4.2.3.10起落钻头要平稳，避免撞击孔壁、套管壁。钻盘上严禁放置物品，以免旋转中抛出伤人。4.2.4采用反循环工艺优点4.2.4.1采用反循环工艺无需采用全套管，减少了钢套管材料

22、用量；4.2.4.2钻孔效率稳定可靠，适合入岩基桩施工；4.2.4.3钻孔过程中孔内外压力平衡，不易塌孔；4.2.4.4泥沙、岩渣通过水带出，无需制备泥浆，配合渣夜分离设备，水循环使用，减少污染；4.2.4.5减少套管打入深度，节约材料；4.2.4.6设备造价相对较低，可大批量同时进行多承台施工，工期有保障，同时设备也较轻便、易搬运；4.2.4.7孔底无沉渣，成孔质量好。4.2.5钢筋笼制作及吊放方法成孔深度确定后，应根据自然地面高程和桩顶标高确定吊筋长度，本工程钢筋笼在22m以下，采用整体制作及整体吊装；26m以上分两节制作，进行孔口接笼。4.2.5.1材料检验：所用钢材和焊条的品种、规格质

23、量必须符合设计要求，检查出厂合格证明书，并现场组批见证取样试验合格后，方可下料制作。4.2.5.2主筋加工：每个笼子为一个单位，电弧搭接焊接，核对图纸，用钢尺丈量，确保数量、长度正确。对接头质量要认真检查，不应有烧伤、裂痕、夹渣等现象，每300个接头取一组试件进行焊接试验，试验报告合格后才能继续施工；接头位置应满足同截面主筋接头不得超过50%，断面间距不小于1米。主筋接头采用搭接焊，双面搭接长度不小于5d，单面搭接长度不小于10d。加强箍制作：加强箍可采用模具法制作，应保证其圆度、直径符合要求。4.2.5.3钢筋笼成型：控制主筋位置，钢筋笼长与加强箍位置；由持证焊工用电焊机进行操作，焊接要牢固

24、，严禁漏焊。在主筋上划标记标出螺旋筋的位置，螺旋筋缠绕要紧密，间距符合设计要求，采用每米点焊与主筋连接，严禁漏焊。钢筋笼成型后，挂牌标识，填好隐蔽检查验收记录，报监理验收。4.2.5.4设定位器：为保证保护层厚度，钢筋笼上设钢筋定位器，设置数量为2m一组，每组4个，且应均匀的分布在同一截面的主筋上。支撑后要置于安全地带妥善保护。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过2层以造成钢筋笼弯曲。4.2.5.5钢筋笼的吊放钢筋笼下放使用500t吊船作业，必须注意保证笼子下放缓慢、垂直，尽量防止挂碰孔壁，造成孔底沉渣超过设计要求。4.2.5.5.1、钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员

25、及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。4.2.5.5.2、在吊放钢筋笼前进行垂直校正。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊点应设在加强箍部位。笼子起吊离地面1米左右时，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。各起点应加强，防止因笼子较重而变形。起吊过程中要注意安全密切配合。4.2.5.5.3、吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。钢筋笼入孔后，确认符合要求后，通过吊筋准确、牢固的定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。钢筋笼定位允许偏差士100mm。4.2.6混凝土浇筑4.2

26、.6.1第一次清孔当达到设计深度后，使用反循环进行清孔。清孔的目的是使钻孔达到设计孔深后孔底沉渣厚度，符合质量要求和设计要求，并为下一道工序即灌注混凝土创造良好的条件。4.2.6.2二次清孔第一次清孔达到设计要求，由于下放钢筋笼或等待混凝土浇筑时间较长通常仍会产生新的沉渣，造成沉渣厚度超过设计要求，需要进行二次清孔。二次清孔仍采用导管进行，清孔时间不少于20min。待清孔后沉渣厚度满足设计要求后，用压力泵泵送混凝土进行浇筑。4.2.6.3混凝土浇筑混凝土的浇筑采用导管进行，下放混凝土用的导管连接一定要确保垂直、密封、混凝土浇筑使用500t吊船，按照建筑桩基技术规范应用手册JGJ94-2008，

27、对于直径大于1m或单桩混凝土量超过25立方米的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25立方米的桩，每个灌注台班不得少于1组，每组试件应留3件。混凝土灌注桩采用分层灌注，用导管振捣密实，浇注过程中及时测量混凝土液面的高度及拆卸导管并保证导管在混凝土中的埋置深度不小于2米，为保证凿除浮浆层后的设计桩顶强度达到设计要求确定浇注混凝土至桩顶设计标高的超浇高度不小于600mm。混凝土灌注的充盈系数不得小于1.1。4.3基础施工该工程引桥 、边桥和主桥桥墩基础施工，由于地质条件不同，桥墩基础采用钢围堰和钢板桩支护进行施工，对于海床距离海平面高度5m以内，因为根据DB0

28、1-DB05地勘报告， A1、P1-P5基础桩在陆地和海平面附近，该部分岩土地基有很厚的粉土质砂，相当密实；根据地勘报告，P55-P73承台、A2基础，在10m范围内有粉土质黏土，采用钢板桩进行围护施工。其它基础由于入水较深，采用钢围堰支护。钢围堰施工：4.3.1双壁钢围堰加工制作及运输双壁钢围堰在岸上或者搭建好的栈桥及加工厂分块加工，加工完成并经试拼检验合格后，分块装车运至承台边，然后再由码头装船运至墩身拼装现场。利用钢围堰作为水中墩承台施工开挖的围水结构，根据100t履带吊的起重能力，将围堰高分成三节（底节高4m，中间节3m及上层3m）每节平面按隔舱划分成14块，每块最大重量限制在10t以

29、内，块的大小是根据现场制造设备、运输和墩平台上组拼时的起吊能力确定。在围堰钢块件加工场组装工作平台，杆件集中下料，在平台上放大样后焊接块件骨架，安装隔舱板、焊接内外壁板检查节间、块间接缝及舱板是否渗水、漏水并及时处理渗水部位，确保钢围堰的严密性。组拼工序为：外壁板竖向竖肋工字钢、水平桁架弦板、水平横肋角钢、水平撑、隔舱板、内壁加劲角钢、内壁板、围堰内支撑系统、焊接成件。拼装时要求：上下隔舱板对齐，各相邻水平桁架弦板对齐，上、下竖向竖肋工字钢允许不对准，但必须和水平桁架弦板焊牢。内外壁钢板拼缝不能对接焊时，允许采用搭接焊或贴板焊接，但必须满焊，并保证全焊水密结构的可靠性。4.3.2墩位平台上钢围

30、堰的组拼及下放水钢套箱在施工平台及栈桥上组拼，在平台及栈桥上画出钢套箱底层的安装位置，在栈桥边及两侧施工平台安装三个限位器做好组拼前的准备工作。把围堰在施工场地上把围堰分成四大块，先把靠近栈桥的这一块按沿着限位器缓慢放入水中，依次沿着限位器放平台左右两边，最后放进栈桥的对面那一块。接口对接完整后，先对浮在水上的那一截进行满焊。露在水上的那截满焊完毕后，用两台100t的履带吊将首节围堰提出水面，工人对之前在水里的那部分进行满焊连接。4.3.3钢围堰的接高在首节钢围堰锁定后，向其隔仓内灌注混凝土和向夹壁内加、抽水等措施以调平围堰，并予留一定的干舷高度，使其处于待拼次节围堰的状态。由吊车起吊与首节或

31、上一节进行焊接，每接高一节既均匀下沉，并予留相应的干舷高度，以便接高下一节时施焊作业。4.3.4钢围堰的下沉和着床稳定双壁钢围堰在水中是以隔舱内灌水下沉。如遇到刃角有变形时可灌1.0m3.0m的刃角砼，本桥双壁围堰内有钻孔成桩的钢护筒及矩形围堰的横、纵向各两根内支撑防碍抓泥斗的使用，即有些部位抓泥斗不能到位，则使用空气吸泥机高压射水龙头清除。4.3.5钢围堰的竖向定向：钢围堰着床是钢围堰施工中的一道重要关键工序，钢围堰着床后的位置和倾斜率对钢围堰以后的下沉，乃至钢围堰落到设计高程时的质量都有重要影响。不过本桥可选择基本没有多大流速的条件下着床。通过在钢围堰的隔舱内灌水以调平围堰这样可以反复几次

32、。当围堰接高下沉至刃尖距河床0.5米左右即停灌水下沉，通过限位器反复纠偏以实现围堰的精确定位。然后均匀灌水，快速实现围堰刃脚的着床，继之以均匀下沉使围堰下沉到位。若围堰着床后发现偏位较大，可排除隔仓内的水使围堰上浮再进行第二次准确着床，直到精度符合设计要求。若围堰着床时，由于裸露基岩不平整，露空太多的话，派潜水员下水用砂包堆填露空的地方。4.3.6围堰内清基钢围堰下沉确认合格后，既可进行清基工作。清基到位后，放置钢护筒，钢护筒放好后则可进行水下混凝土封底。4.3.7围堰内水下混凝土封底经过计算，围堰内水下封底混凝土厚2.5米。浇筑封底混凝土，采用泵送多点用导管浇筑封底混凝土。水下混凝土浇筑过程

33、中应注意的事项：用测深锤每隔一段时间，测出混凝土表面标高，将原始资料记录下来，随时告诉现场值班技术员，用以指导各导管提升及下料，要求混凝土均匀上升，以免造成混凝土面高低偏差过大，同时，也避免导管埋置过浅而使导管悬空，混凝土浇筑终结时，尽量调平混凝土表面平整度。灌注水下混凝土时，准备多套导管提升装置，防止混凝土堵管。封底混凝土达到设计强度后，进行围堰抽水，边抽水边完成剩余支撑。在承台底设计标高以上钢护筒割除，将封底混凝土表面找平。由于是大体积混凝土浇筑，布设冷却管。冷却管采用直径50mm无缝钢管，层间距为80cm。由上而下共设5层，同一层冷却管间距为1.0m，为防止冷却管漏水，浇注承台混凝土前，

34、所有冷却管均要通水试压。浇筑过程中待浇注的混凝土厚度将冷却管包裹后，应顺次对冷却管开始供应循环水，以防止混凝土内部温度急剧上升。并在连续十五天内持续供应循环水，且使出水管水温高于外界气温不超过20。4.3.8双壁钢围堰质量标准围堰底面平均高程符合设计要求；内外壁板及隔舱板的焊缝，应进行渗透试验；上下隔舱板对齐，各相邻水平对齐，上下竖向肋角必须与水平肋板焊牢。双壁钢围堰就位允许偏差和检验方法应符合表4的规定。双壁钢围堰拼装允许偏差和检验方法见表5。双壁钢围堰支撑体系应满足吊装整体钢围堰和浇筑封底、承台混凝土整体受力要求；双壁钢围堰底板、边板和封板的接缝，应有可靠的防漏水措施。表1 双壁钢围堰就位

35、允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法围堰倾斜度1/50测量检查围堰顶、底面中心位置h/50+250mm平面扭角2注：h为围堰高度，单位为mm。表1 双壁钢围堰拼装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法井箱平面尺寸l/800尺量检查不少于5处顶平面相对高差井箱相邻点高差10mm尺量检查全节围堰最大高差20mm注：d为直径，单位为mm。钢板桩施工4.3.9围堰高程根据水文地质情况，钢板桩围堰桩面高程暂定为：7.00m 。钢板桩施工工艺流程图 钢板桩材料到位、打桩设备就位不合格退场测量放线定位钢板桩加工、检查运输至现场插打钢板桩 支撑安装抽渣、开挖 承台施工拆除钢板桩围堰4.3.10钢围堰

36、构造及布置形式本工程钢板桩围堰拉森钢板桩加内部支撑结构。方案设计思路，采用拉森钢板桩逐根打入形成适合基础形状的的正方形围堰，并施安I25a工字钢作为围檩及3106的钢管支撑，围堰施工完毕后，开挖围堰内基础土方，施工碎石垫层及素混凝土垫层，因地质条件及插打拉森钢板桩时对土层的扰动，土层会液化，而垫层混凝土是围堰结构的一部份，所以垫层厚度必须达到20cm，当垫层施工好后(在捣制混凝土垫层同时，钢板桩内侧设置一圈I40a工字钢围檩及3106钢管斜支撑，斜支撑一头插入垫层混凝土中)，待素混凝土初凝后，则可捆绑混凝土钢筋垫层钢筋及捣制混凝土，待钢筋混凝土垫层强度达到80%后则可继续施工基础，边拆除支撑。

37、围堰桩长暂定为14m，实际桩长根据地质情况及施打过程来确定，使砂层土质夹杂在较密土层中。具体见附图：五、施工进度计划工程施工钢管桩每天每台钻机施工15根，承台桩钢护筒每天每台钻机施工2根；栈桥钢平台铺设每天24延米（8小时工作制）；桥台基础灌注桩每天每台钻机成桩2根；桥台基础围堰施工分五个施工阶段，第一阶段：主桥两侧栈桥钢管桩的施工及引桥和主桥平台钢套筒的施工，共计46天；第二阶段：栈桥钢平台及桥基操作平台的铺设，共计44天；第三阶段：桥台基础灌注桩的成桩，共计92天；第四阶段：桥台基础围堰的施工及浇筑基础，共计268天。六、施工资源配置计划6.设备配置据大桥工期总体要求，我单位计划从引桥，主

38、桥三个部位同时进行施工，拟采用机械设备如下表仅供参考，若施工作业面继续增加，则设备数量响应要予以增加：表一 拟采用主要机械设备一览表设备名称型号单位数量用途震动桩锤套2打拔钢套管震动桩锤套6打拔栈桥、构台钢套管发电机150kw台8发电发电机400kw台4发电旋挖钻机220套2不入岩桩成孔冲击反循环钻机CFZ-1500套61500桩成孔冲击反循环钻机CFZ-2000套42000桩施工冲击反循环钻机CFZ-2500套62500桩施工混凝土搅拌船180立/时套2主桥墩混凝土灌注渣土分离净化机LW-500A台10渣水分离净化履带式起重机SC1000D台4打设边桥、主桥钢套管履带式起重机SC500E台2

39、打设引桥栈桥钢管、铺设栈桥及引桥平台汽车式起重机STC250台4材料倒运等辅助工作施工驳船500吨艘4材料运输，承载履带吊、岩屑等施工驳船1000吨艘4拖100t吊车打钢套筒起重船500吨艘1下放钢筋笼交通救生船200马力艘6人员上下班及辅材运输平板拖车12m辆2材料倒运等铲车ZH500辆2施工上料卷板机0.8-2.5m直径台2卷制钢管桩及钢套管大功率泥浆泵30KW台12围堰及沉箱中抽水或注水挖掘机1立台2施打钢板桩液压千金顶10t个48沉箱下放或拆除时辅助承载钢筋切割机台2钢筋笼制作钢筋切割SS630焊机交直电台8焊接钢板BX500焊机交流电台8钢材焊接手提电焊机台16钢材焊接二氧焊机台4钢

40、材焊接水准仪S3台1标高核准经纬仪J6台2垂直度校正GPS定位设备台1套施工测量定位放线6.2人员配备为使项目顺利进行，根据项目部组织机构设置情况配置人员，计196人。人员配置计划及岗位职责分工情况详见下表。表二 人员配置计划一览表序号组织配备岗位人数职责1项目经理部项目总指挥1总揽全局项目经理1维持项目运作、总调度工作项目总工2技术质量工作安全副经理1负责安全管理工作项目副经理1负责生产调度工作2财务部会计、出纳2项目收支管理3预算部预算员4项目预决算、过程结算4安全部专职安全员4负责项目安全相关工作5技术部技术员4图纸审核，现场技术指导，对工程质量负责组织、监督现场施工负责文字及技术资料整

41、理质检员6施工员4资料员26物资部材料员4材料综合管理7后勤部管理员2负责后勤工作8施工作业队技工150栈桥、构台、桩基等施工人员9其他勤杂工8卫生等杂务10合计196七、质量保证措施及标准和验收规范7.1 企业方针及宗旨贯彻公司的“创造精品、诚实守信、以人为本、安全生产、保护环境、营造绿色、遵纪守法、持续改进”的企业方针，秉承“为用户创造价值、为员工创造机会、为社会创造财富”的企业宗旨。 7.2 质量保证措施7.2.1 实施原则：质量第一的原则：以质量为核心，一切活动必须服从、服务于质量；从严管理的原则：即采用国际标准，建立保持并改进质量体系；以人为本的原则：即培养和造就一支思想好、技术精、

42、作风硬的施工队伍；质量改进的原则：即合理配置生产要素，以快速、优质、低成本为顾客提供满意的建筑工程。7.2.2 建立质量保证体系7.2.2.1 组织严格的质量控制体系，实行质量岗位责任制。专业项目经理部中项目经理、技术负责人对工程质量全面负责。严格执行“三检制度”即自检、互检、专职检查。质量控制系统对工程有否决权，即质量不合格的分项工程，必须返工重做。 7.2.2.2施工现场设专职质检员、计量员、测量员、建立严格的原材料、构配件的试验和检测制度，凡进入工地的原材料和构配件，必须先检查合格证，并按有关要求取样复验，合格者方可使用。严禁不合格的原材料和构配件进入施工现场。 7.2.2.3做好隐蔽工

43、程的验收和各项技术资料的整理，保证资料与工程进度同步。资料整理由技术负责人分工，责任到人，做到每天施工均有详细记录，每项施工均有按规定的检验复核、验收等。 7.2.2.4实行质量跟踪检查。施工现场专职质量检查员在检查过程中若发现问题应及时指导操作工人分析原因，找出薄弱环节，制定对策，达到以预防为主的目的。 7.2.2.5在施工过程中，坚决执行样板制度和操作人员持牌制度等各项与质量控制相关的规章制度。 7.2.2.6实行并贯彻质量否决权和质量奖罚制度，将施工质量与个人经济挂钩，不断增加施工质量意识。7.3 加强技术管理工作7.3.1 认真进行图纸会审，提前发现和纠正图纸中的问题，及时编制切实可行

44、并具有指导性的施工组织设计和专项方案。7.3.2 按分部分项工程制定工艺标准，搞好技术交底工作，做到施工按规范，操作按规程，验收按标准。八、施工工期、安全、文明施工及环境保护措施8.1施工工期结合项目部节点工期进行调整，共计450天。8.2安全管理目标：8.2.1 杜绝死亡、重伤及群伤事故，轻伤事故控制在5以下。8.2.2 防止重大未遂事故，事故隐患整改率达100。8.2.3 新工人入场安全防火、治安教育、职工岗位培训率达100。8.2.4项目经理部成员、管理层成员、安全员、值更人员培训及持证上岗率达100。8.2.5项目经理部（施工现场）安全评价达到100。8.2.6 JQJ59-99标准及

45、格率100，优良率80%以上，实现安全生产、文明施工100%。8.3 安全管理方针安全管理方针是“安全第一，预防为主”。8.4 安全管理制度8.4.1 安全技术交底制：根据安全措施要求和现场实际情况，各级管理人员需亲自逐级进行书面交底。8.4.2 新到工人必须进行班组的三级教育，工人交换工种，须进行新工种的安全技术培训。8.4.3 班前检查制：区域安全员必须督促与检查施工人员安全防护措施。8.4.4 大中型机械设备安装实行验收制，凡不经验收的一律不得投入使用。8.4.5 周一安全活动制，经理部每周一要组织全体工人进行安全教育，对上一周的安全做出总结使广大工人能心中有数，从意识上时刻绷紧安全这根弦。8.4.6定期检查与隐患改制：经理部每天组织一次安全产检查，对查出的安全隐患必须定措施、定时间、定人员整改，并作好安全隐患整改反馈记录。8.4.7管理人员和特种作业人员每年由公司组织进行学习培训，加强施工管理人员的安全考核增强安全意识，避免违章指挥。8.4.8