嘉陵江特大桥56米连续梁现浇施工方案.doc

1、兰渝铁路LYS-12标嘉陵江特大桥56米连续梁现浇施工方案编制： 审核： 审批： 中交一公局兰渝铁路LYS-12标段经理部二0一二年六月目录目录- 1 -第一章 概述- 3 -一、编制依据与原则- 3 -二、工程概况- 4 -三、工程特点- 4 -四、控制重点- 5 -第二章 施工准备- 5 -一、主要机械设备- 5 -二、人员组织- 6 -三、施工工期安排- 7 -第三章 施工工艺- 8 -第一节支架系统- 8 -一、基底处理- 8 -二、支架安装- 9 -三、支架拆除- 11 -第二节 模板工程- 12 -第三节 钢筋工程- 14 -第四节 预应力管道- 14 -第五节 混凝土工程- 15

2、 -一、混凝土配合比- 15 -二、浇注工艺及设备- 16 -三、混凝土的浇注顺序- 17 -四、混凝土的浇筑注意事项- 17 -五、防裂措施- 19 -六、混凝土的温度监控- 20 -七、混凝土的养生- 21 -第六节 预应力工程- 22 -一、预应力张拉- 22 -二、孔道压浆- 27 -第四章 质量管理措施- 27 -一、质量目标- 27 -二、质量检查程序- 28 -三、施工阶段的质量措施29第五章 安全管理及应急预案30一、安全管理30二、应急预案32第一章 概述一、编制依据与原则1 编制依据（40+56+40）m预应力混凝土连续梁（第二册 共三册）铁路混凝土工程施工质量验收标准（T

3、B10424-2010）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）兰渝铁路高性能混凝土施工实施细则铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）铁路预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）常用跨度梁桥面附属设施（通桥20088388A）2 编制原则2.1 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照执行国家、铁道部的有关法律、法规以及业主、监理工程师的工程指令和文件。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、 文明施工等的规定。2.2 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原

4、则 结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。2.3 保证工期的原则 本连续钢构梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉、跨线施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保安全、工期。二、工程概况跨江东大道左联络线（40+56+40）m连续梁，

5、按时速160公里设计，采用钢管支架现浇设置。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，梁体全长137.2m，中跨中部2m梁段和边跨端部3.60m梁段为等高梁段，梁高2.8m；中墩处梁高为4.4m，其余梁段梁底下缘按二次抛物线Y=2.8+1.6X2/252(m)变化，其中以7号或25号截面顶板顶为原点，X=025(m）。轨底至梁顶高度为0.65m。箱梁顶板宽4.98m，箱宽3.2m。全桥在梁段1.4m内顶板厚度为3555cm,在中支点4m内顶板厚度为3555cm,其余顶板厚度为35cm；底板厚3960cm,在梁高变化段范围内按抛物线变化，边跨端跨块处底板厚度由39cm渐变至84cm，在中支点范围内底板

6、厚度6090cm；腹板厚4860cm，按折线变化，边跨端块处及梁体变高度处腹板厚由485660cm，中支点处腹板厚度为60cm，其余为48cm。梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检查人员通过。主要工程量:C55箱梁混凝土数量为955.03m3 , 9-15.2mm钢绞线数量为46.03t，普通钢筋数量为195.46t。三、工程特点1、结构尺寸变化多，结构复杂，模板工程难度增加。2、现浇砼数量大，对支架的强度、刚度要求高，施工难度大；3、由于现浇砼数量大，使浇筑时间长，施工组织有一定难度。4、由于浇筑面积较大，结构复杂，时间长，对砼的性能要求高。5、两向预应力管道

7、、钢筋预埋件数量多、结构复杂，钢筋绑扎难度大，施工时须严格检查。6、由于采用人工配合吊车安装支架，吊装精度较难控制，同时注意机械使用安全。7、由于下跨江东大道，加强对施工现场及道路车辆的管理和引导。四、控制重点1、梁体的高程控制；2、箱梁的混凝土浇筑及箱梁张拉施工控制；3、大方量C55泵送砼对称、分层浇筑质量控制；4、长预应力管道对称张拉及压浆质量控制；5、桥下交通通道安全及防护设置及交通指挥控制。第二章 施工准备一、主要机械设备名称规格型号数量备注搅拌机120型2台装载机ZL501台砼运输罐车东岳7台卷扬机 5t4台汽车泵53米2台弯曲机3台电焊机8台振捣棒10个全站仪2台水准仪2台空压机6

8、m36台水泵60米扬程3台压浆设备1套二、人员组织1、主要人员人员数量人员数量技术员2名质检员2名领工员1名钢筋工30名混凝土工20人电工1人装载机司机4人搅拌站操作人员2人机械人员3人杂工15人班组长（工人兼任）3人合计：83人2、施工人员及其职责一览表姓名职务职责备注张显楼架子队副队长现场总指挥冯燕平技术负责人决现场技术问题王洪亮测量工程师测量放样配测工2名赵恒试验员负责混凝土试配原材料、现场混凝土检测配试验工2名吴朝华质检员全过程质量监督阎宏达质检员全过程质量监督张永峰技术员现场技术安排戴卓琳技术员现场施工全程监控项目安全负责人：赵刚项目安全领导小组成员：姜晓博、赵恩茂、张新伟专职安全员

9、：郭志强兼职安全员：张永峰拌和站兼职安全员：吴朝华钢筋班组混凝土班组模板班组2、安 全 组 织 机 构三、施工工期安排该连续箱梁从2012年8月开始支架地基处理和基础混凝土施工等各项准备工作，2012年8月10日正式开始地基处理，于2012年10月9日完成，施工进度计划横道图如下表：施工进度计划横道图项目名称时间（天）2012.82012.92012.10备注地基处理、浇注平整层710 16支架搭设、安装钢管、砂箱、贝雷梁717 23铺设外模板424 27支架预压828 4模板拆调及安装调整底模35 7绑扎底板、腹板钢筋，穿钢绞线108 17安装内模系统418 21绑扎顶板钢筋、穿钢绞线、支立

10、端模板622 27浇注砼228 29养生等强730 5张拉46 9第三章 施工工艺支架现浇预应力混凝土箱梁施工工艺流程：定位放线 地基处理 支架安装 搭设底板、侧墙模板 支架预压 安装底板、腹板钢筋及预应力钢束 安装箱梁内模 浇筑箱梁混凝土 安装顶板、翼缘板支架铺设模板安装顶板钢筋及预应力钢束 浇筑箱梁混凝土 养护、拆内、外模 张拉纵、横向预应力钢束 孔道灌浆 松顶、拆底模、养护。第一节 支架系统嘉陵江特大桥（40+56+40）m预应力混凝土连续梁施工为现浇支架施工，梁底至原地面高度为3m-5m，由于现场搭设满堂支架的材料全部需要购进，而施工现场有大量的720钢管闲置，为节省施工成本，最后确定

11、支架为钢管支架体系。一、基底处理将施工范围内地基承载力小于455KPa的软弱土挖除换填砂石并压实，在箱梁底板范围内外加20cm进行15cm混凝土硬化，江东大道条形块状基础处铺设2层油毛毡，以保护原有道路路面。 在地面硬化以后，为了加强箱梁施工内的排水工作，在场地两侧开挖3030cm排水沟，并设置引水槽，严禁在施工场地内形成积水，造成地基不均匀沉降，引起支架失稳，出现安全隐患和事故。二、支架安装2.1、现浇箱梁支架设计形式用720mm钢管柱作为立柱，在每排横桥立柱顶部用22a工字钢做分配梁，分配梁纵向安装22a工字钢，用来承受上部现浇箱荷载及其他荷载，现浇箱梁钢管支架主要综合考虑了模板、支架自重

12、、钢筋混凝土重和施工机具、人员行走以及振捣时产生的荷载。支架的搭设严格按照施工设计图进行，对于跨道路的支架，严格按照施工设计图拼装，同时施工期间特别注意做好安全防护工作。2.2、因支架的高度在3m7m间，拼拆难度大，为保证施工安全及质量，钢管联接采用汽车吊起吊拼装，砼浇筑完后，拆除采用汽车吊与液压千斤顶系统拆除，拼拆时，有专人统一指挥，确保安全。2.3、支架的布置采用均衡布置法，使支架各支点的受力明确。钢管立柱的下端统一采用C25砼承台，以满足其受力要求为目的。2.4、支架要比桥面宽出100cm，宽处部分做为横向施工通道，主梁悬臂板部分不得仅采用斜撑从主梁箱体支架上撑出去，设有垂直支撑。为保证

13、支架的整体性好、稳定可靠，对支架间采用横联等方法整体连结。2.5、箱梁支架应在浇筑混凝土前进行预压，预压前先在箱梁模板上布置好观测点，预压按设计荷载的0%50%80%100%120%0%分级加荷载及卸载，加载时安排专人仔细观察支架的受力情况及稳定性情况，并对每级进行测量并记录，通过测量计算出支架要的弹性变形及非弹性变形，根据计算结果得出现浇箱梁施工时应设置预拱度，力求保证箱梁线形。支架堆载预压与沉降观测支架搭设安装完毕以后，需对其进行堆载试验。堆载预压试验的目的：1）对模板的强度、刚度、稳定性进行检验；2）消除支架的非弹性变形；3）观测支点沉降；4）取得支架工作的各项参数，绘出支架加卸载变形曲

14、线图，综合计算分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。2.5.1预压荷载及范围在箱梁底模上布置测点，测点布置在底模两侧及中间，顺桥向共设9点，位置分别为两支点、1/8、2/8、3/8、4/8、5/8、6/8、7/8处。找强度较好直顺的细铁丝铅垂挂在观测点上，地下设测站，对铅垂丝上标记标高测量，采用精密水准仪测出各点的初始标高值H1并记录入表格，同时在支架地面及周边设置观测点查看地基沉降情况。 2.5.2预压材料预压的材料选用防水矿物袋里装满河砂，每袋平均1.815t，计量过磅后用25t吊机直接吊装到箱梁底模上。2.5.3 预压加载布置逐跨进行堆载预压，每

15、跨加载按砼浇筑顺序，分四级进行：第一次加载从0#块两侧、左右对称加载，完成第一层砂袋的均匀堆码，至受力范围内梁重量的30%；第二次加载完成第二层砂袋的均匀堆码，约为受力范围内梁重的60%；第三次加载完成第三层砂袋的均匀堆码，约为受力范围内梁重的100%；第四次加载完成第五层砂袋的均匀堆码，约为受力范围内梁重的120%。2.5.4加、卸载(1)、对加载后各测量点标高值H2进行测量根据分级加载程序，每次布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录；当连续2次读数不变后，间隔2小时才能继续加载。(2)、测量卸载前各测量点标高值H3维持布载24小时后、分级卸载前测量各测量点标高值H3。

16、(3)、卸载卸载过程的操作基本与加载过程相反(4)、观测卸载后各测量点标高H4卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形1=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。2.5.5预拱度设置及调整底模标高根据设计技术交底，本桥梁右侧设置声屏障，位于曲线上，二期恒载为88.42KN/m,设计预拱度为15mm，施工预拱度为支架变形值+设计预拱度，则：对于已进行预压区段，根

17、据如下公式调整各测点底模标高：底模顶面标高=梁底设计标高+2+x三、支架拆除3.1概述箱梁张拉完毕后可拆除支架，支架拆卸由下至上进行，利用吊篮吊住钢管立柱以上部分支架，然后把钢管立柱以上部分之间，然后把钢管立柱整体切割下来。然后吊篮把吊住的支架放下3m，就有空间可用汽车吊机按常规方法把模板。工字钢、贝雷梁等拆下来。3.2 吊兰设计整套吊兰设备由吊杆、上下横担、起重千斤顶组成。选32精轧螺纹钢作吊杆，单根长12m，共22根，配套螺母66个。用22工字钢拼接作横梁，用1cm厚钢板在工字钢两平面的左中右三处焊接起来，中间开直径40mm的圆形口，用以穿吊杆，工字钢外腹部用钢板加劲，横担长1m。起重千斤

18、顶用25t的螺旋手摇千斤顶。吊杆从梁面上通过箱梁死后宫时预留的空位到达钢管位置，在支架横梁上开直径40mm的圆形口，精轧钢穿入经锚固托住横梁。箱梁面上吊杆穿过两条横担，每横担上都有螺母，千斤顶一下横担作为底座，顶着上横担。3.3拆卸方法为安全及经济角度考虑，之间分段拆卸，现以边跨段40m支架为例：在每道支架横梁处安装一排吊杆，每排两根吊杆。首先将箱梁测模及底模松开，使底模与箱梁顶之间有空隙。在分段下放的断面断开钢管桩顶与22工字钢横梁的焊点。打千斤顶，让上部支架重量完全由吊杆承担，此时钢管柱已不受压力，可用吊机吊住钢管割放下来。然后每吊杆由两人负责摇千斤顶，让所有吊杆同步分级下放，每级约15c

19、m(由千斤顶行程决定)，下放到约有3m净空就可用汽车吊机把模板、工字钢等卸下来。第二节 模板工程现浇箱梁模板均采用竹胶板组拼。底板竹胶板直接铺装在纵梁22a工字钢上。外侧模板与翼缘板模板一次拼装到位1. 在支架搭设完成后，铺设箱梁底板、外腹板，采用质地好，表面光滑的竹胶板，模板板面之间平整，接缝严密，安装前涂上脱模剂，用海绵条将接缝堵塞或用塑料胶布粘住防止漏浆，安装前应设计好模板的组合形式，力求拆模后外观美观。2. 底板模板直接铺设在纵向分配梁上，每块模板的接头要注意保证相邻板高差不超过2mm，安装底板时注意在支座上预留孔洞，按设计要求安装上支座垫石侧模板。3. 外腹板模板背部加设竖向方木，间

20、距为40cm；纵向采用32槽钢做为背楞。4. 底板、腹板和横隔板钢筋绑扎完毕检查合格后，进行内腹板、横隔板模板安装。5. 在支立模板前将同部位同强度的混凝土小垫块相互错开布置在钢筋周围，绑扎牢固，垫块厚度按照图纸净保护层确定。选用竹胶板作为模板，竹胶板背面用钢管做为竖楞，增强模板整体刚度，竖楞纵向间距50cm。6. 模板板面之间平整，接缝严密，用海绵条将接缝堵塞防止漏浆，拉杆采用20的圆钢与腹板、横隔板钢筋焊接牢固，使其与钢筋形成一个整体。在模板外设立支撑固定，模内用拉杆固定，保证模板不移位和凸出。7. 模板安装前应涂刷脱模剂，脱模剂不得使用废机油，且不得污染钢筋及混凝土施工缝。安装后检查模板

21、的平整度、平面位置、标高、垂直度和支护是否牢固。8. 待第一次混凝土浇筑完毕以后，进行顶板与翼缘板支架的安装，支架上直接铺设纵向32槽钢，槽钢上铺设竹胶板，然后进行钢筋安装。第三节 钢筋工程一、根据设计图进行加工和安装。保证钢筋无锈、无污染，部位正确，绑扎或焊接符合规范规定。此外，焊接时，必须注意不使预应力管道受到损坏。当钢筋和管道发生碰撞时，或预埋件和管道相矛盾时，将钢筋挪动适当位置，保证管道位置的正确及线形顺直，严禁将钢筋做截断处理。除非得到设计单位的同意，否则不能变动管道位置。二、其施工次序为：调整安装底模、侧模立模高程、轴线绑扎底腹板钢筋安装腹板内模板绑扎顶板钢筋、安装纵向预应力管道

22、1、依据设计资料，先在加工厂将钢筋制作成形，然后用汽车吊将钢筋搬运到已完成箱梁顶面，先绑扎底腹板钢筋，再绑扎顶板钢筋。在施工过程中，技术员根据施工图纸，合理确定不同种类钢筋的绑扎顺序，自检人员再检查钢筋种类、根数、间距及保护层厚度,特别是联系筋必须符合设计要求。3、底板及腹板钢筋、预应力安装经驻地监理工程师检查、批准后，才能安装腹板内模板。4、绑扎顶板钢筋，安装纵向预应力管道。另外，还要安装挡砸墙、顶底板泄水孔及挂篮预埋孔。护栏预埋钢筋和翼板钢筋同时绑扎，安装预埋件。三、合理布置垫块位置和数量，保证钢筋位置准确和保护层厚度，并在浇筑混凝土之前进行检查。第四节 预应力管道一、顶板、底板、腹板纵向

23、钢束采用9-15.2预应力钢绞线,纵向波纹管采用内径70mm、外径83mm塑料波纹管,采用OVM.M15A-9圆塔形锚具锚固,若管道与普通钢筋相干扰，应优先保证管道位置。塑料波纹管技术应符合预应力混凝土桥梁用塑料波纹管(JT/T529-2004) 的规定。二、注意事项波纹管安装应严格符合设计图纸的标准位置,并且固定牢固。为了施工方便,与现场钢筋施工同时进行,但严禁施工人员用脚踏。在箱梁段刚开始施工时,因波纹管较密，之间的空隙较小,所以在浇筑砼时一定要细心,防止振动棒把波纹管的位置碰偏或打上凹坑,造成钢绞线穿束困难或张拉力不准。纵向预应力管道多数都有平弯和竖弯曲线,所以管道定位要准确牢固,接头处

24、不得有毛刺、卷边、折角等现象;接口要封严,不得漏浆。浇筑混凝土时提前将预应力钢绞线穿好，另外在纵向预应力管道的施工中,为防止波纹管漏浆造成压浆困难,在混凝土浇筑前,在波纹管接头处,为了防止接头出现错台或密封不严现象,要求接头前后接入的长度相等,然后再用宽塑胶布裹缠严密。在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再仔细检查，确保无损。锚下垫板安装时与预应力钢束垂直，垫板中心对准波纹管管道中心。在波纹管管道最高处预留压浆排气管，以定位钢筋牢固与普通钢筋上，内端孔口与波纹管绑扎在一起，外出封堵后模板面密贴。浇筑混凝土前，纵向波纹管内穿内衬管，在混凝土浇筑后初凝时拔出，浇筑混凝土时，振捣人员应该熟

25、悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏振。第五节 混凝土工程一、混凝土配合比 现浇箱梁混凝土设计标号为C55，配合比由项目经理部试验设计，具体配比见试验报告，其技术指标要求如下：a、混凝土性能符合要求，强度保证率100%；b、方便施工，保证质量和易性满足要求，2h后坍落度不小于12cm，初凝时间为7小时；c、水泥采用华蓥川煤水泥，细骨料采用洞庭湖砂，粗骨料为南充齐佳碎石，严格控制粗细骨料的含泥量在1.5%以内。外加剂采用山东华伟减水剂，水采用山泉水。施工配合比的确定：每次拌合混凝土前，应对砂石材料含水量进行测定，根据实际砂石材料的含水量，换算施工配合比。二、浇注工艺及设备1、

26、现浇箱梁采用混凝土拌合站集中拌合，混凝土罐车运输到现场，用混凝土输送泵泵送入模，每次灌注的混凝土必须在最早灌注的凝土初凝前全部灌注完，混凝土拌合物坍落度宜为160180mm（可根据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的塌落度，如底腹板取最小值，腹板取最大值），采用50和30振动棒插入式振捣的工艺。2、浇注时注意控制分层厚度和混凝土的覆盖时间，底板混凝土分层厚度为2030cm。3、混凝土浇注前必须对模板、管道、钢筋仔细检查，施工机具、人员材料一一落实，混凝土浇注过程中注意不得损伤波纹管道，预埋件，振捣棒保持一定的插入间距，振捣密实。4、现浇箱梁底板、顶板混凝土表面要进行二次抹面，以防止早期失水引起的

27、干缩裂缝，每一级混凝土浇注完成初凝后立即以麻袋覆盖，并采用自动淋喷系统进行洒水养生，养生时间为14天，养生时期内保持混凝土表面的绝对湿润。5、混凝土的施工缝处理：凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，人工凿除时，处理层混凝土须达到2.5Mpa，经凿毛处理的混凝土面，用水冲洗干净。三、混凝土的浇注顺序现浇箱梁分两次浇筑，第一次浇筑箱梁底板与腹板，第二次浇筑顶板和翼缘板。现浇段混凝土采用泵送入模，平均浇筑速度为20m3/h，混凝土的浇筑方法和顺序是影响箱梁质量的一个重要因素。连续梁浇筑采用由低到高，斜向分段、水平分层灌注原则。混凝土浇筑顺序：先浇筑底版、腹板浇筑至倒角位置，浇筑腹板，再浇筑顶板。

28、底板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，先浇筑一侧底板，在浇筑另一侧底板，腹板浇筑，顶板由两端向中间浇筑。砼的浇筑顺序先进行底模浇筑，再进行腹板浇筑，腹板采用分层浇筑，第一层一般以下倒角高度为宜。下倒角砼浇筑完毕后要采取措施（如延缓覆盖时间）在倒角处洒上干水泥，使该处加速凝固硬化，防止进行腹板第二层浇筑时出现翻浆现象。砼的配合比设计要考虑初凝时间，砼初凝时间必须超过砼的覆盖所用时间，同时由于墩身处与非墩身处支架的沉降量是不一样的，因而砼初凝时间应超过向前浇筑，砼离开墩身的时间，并有必要在初凝前在墩顶处进行复振这样可避免随着砼的浇筑，支架不断发生变形，先浇筑的砼已初凝而产生裂缝

29、。砼的振捣采用插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层510cm。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，在钢筋较密的部位一定不能漏振，振捣时以砼面不再产生气泡为宜。砼浇筑过程中有专人对支架和模板进行检查监控，发现问题及时进行处理。四、混凝土的浇筑注意事项1、混凝土浇注前，必须对模板、管道、钢筋认真检查，报监理批准后方可浇注。在浇筑前，必须对连续梁的高程、桥轴线作精确复核，符合要求后方可浇筑。2、浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实，应设专职指挥员，负责混凝土分配、塌落度调整、振捣和模板检查事宜，以确保混凝土灌注时按计

30、划有序进行，试验人员要检查混凝土的塌落度、和易性，如有不当之处要通知拌和站及时调整。3、混凝土浇注分层进行，每层30cm，注意新旧混凝土覆盖时间控制在初凝之内。注意现场施工时，根据现场的具体情况而定。4、混凝土的振捣，严格按振捣棒的作用范围进行，不可在钢筋上平拖振捣棒，振捣时与侧模应保持50100的距离，振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，振捣时不准碰撞预应力管道、钢筋、辅助设施（如定位架等）。在浇筑预应力管道密集区时，混凝土振捣要求严格小心，对振捣人员要认真划分施工区域，明确责任，防止漏振。振捣腹板时，当梁高大于4米时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣，“天窗”设在内模板和内

31、侧钢筋网片上，每两米设置一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电灯或安全电灯等照明工具。5、顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土将近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂，二次抹面后及时进行覆盖。6、所有管道接头，压浆嘴处，锚垫板处均用海面封严，以免漏浆，浇注前管理人员，技术人员需对管道仔细检查，发现问题及时处理，浇注混凝土时振捣棒不得撞击波纹管，人员、机具不得踩踏、挤压波纹管。7、依照设计要求，应满足覆盖的要求，即是在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土，这就要求控制

32、混凝土的浇筑速度，延长混凝土的初凝时间，保证覆盖要求。8、预防浇筑过程中可能出现的裂缝。在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振动棒对顶腹板接缝处进行二次振捣，确保连接处密实、可靠。9、现场制作的混凝土试块除一部分在标养室内养护外（共六组），其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁端需多做3-6组试件。10、将相邻混凝土的浇筑龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。11、为防止雨季影响，在模板上搭设钢筋架，在上面覆盖防水塑料布进行遮挡，同时起到遮阳效果。五、防裂措施1、浇筑间隔时间最好控制在7天（一个龄期）以内，最长不超过

33、14天（二个龄期）。2、结合局级科研课题，对现浇段结构尺寸进行控制，防止实际施工尺寸或混凝土浇注重量与设计误差偏大，控制目标是设计方量的1。主要是控制断面尺寸满足设计要求。2.1、通过对箱梁模板精确加工来保证结构尺寸满足设计要求；2.2、待测量放样后需对模板进行精调，混凝土入模浇注前应仔细进行模板尺寸及位置进行检查和复核，确保实际施工尺寸满足设计要求，特别注意对测量后桩点的保护；2.3、加强混凝土浇注过程控制，通过对测量及现场控制来保证断面尺寸满足设计要求，特别是对箱梁底板和顶板混凝土浇注面标高的控制，通过增设底板倒角和过度平面模板、挂线控制混凝土浇注面标高、采用挂线进行混凝土面整平和二次收浆

34、等多种措施确保结构尺寸及标高满足设计要求；3、混凝土早期温控防裂措施（课题研究内容），在混凝土入模前将墩顶前期浇筑部分洒水浸湿，避免过多吸收水分，浇注过程中做到既振捣充分又不过振，振捣完成后应及时修整、抹平混凝土表面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。4、预留和增加设计通风散热孔洞数量（防裂措施，科研内容），注意设计图中箱梁腹板上预留的通风散热孔洞，同时在底板对称设置预留孔洞，一是及时排除混凝土养护积水，二是增加通风，保证在混凝土浇筑过程中箱梁内外混凝土能够及时散热，保持与外界环境对流散热的能力，以减小内外温差，起到抑制和防止混凝土早期开裂效果。5、结构混凝土浇筑完成后，箱梁外露面混凝土顶面应在

35、混凝土初凝前及时调整、用手工抹平，待定浆后再进行二次收浆，并压光或拉毛，可有效的控制混凝土表面裂纹的产生。当外露面较大或气候不良时，应加盖防护，但在混凝土开始养生之前，覆盖物不得接触混凝土面。6、在混凝土浇筑过程中，若混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的前提下，采取措施将水排除，继续浇筑时，应查明原因，采取措施，减少泌水。六、混凝土的温度监控1、 温度预测根据配合比水泥水化热产生热量的规律，原材料及砼比热和预计的环境条件，计算砼在不同时间的绝热和散热温升，拟定采用麻袋覆盖保温措施，控制砼内外温差不超过25。2、混凝土入模温度监控原材料：砂石料的温度：使用插入式温度计测量。将料堆表面30

36、cm挖开，把温度计插入砂石料中测量温度。每次测3点，取平均值作为温度值。水的温度：使用插入式温度计测量。直接量测储水箱内的水温。水泥的温度：使用插入式温度计测量。原材料温度由现场试验人员负责测量，并提供预期的混凝土温度值。混凝土入模温度检测a测量混凝土出盘温度及运输、浇筑过程的温度变化，用温度计测；b测量混凝土注入仓内后的温度，用温度计测。由现场施工技术员负责测量，建立该部位混凝土初始温度记录。混和料温度调整采用适当的方法调整原材料温度，调整运输、浇筑过程的温度变化，使混凝土温度入模温度不大于18。 测温精度：0.5。3、结构物混凝土水化热温度监控测温点的建立在混凝土不同深度建立测温点。监控砼

37、终凝后，即开始检测砼内外温差，1-5天，每2小时测一次，6天后每4小时测一次。并根据实测的内外温差和实际条件调整保温和冷却措施。当混凝土内外温度差接近25时，增加覆盖层厚度。混凝土最高升温不超过25。测温精度：0.5。七、混凝土的养生1、由于现浇箱梁涉及纵向预应力受力，为此对其强度、弹性模量要求甚高，为此我部决定采用自动喷淋技术对现浇段的腹板、底板、顶板进行全方位的养护，以此保证混凝土的质量。具体可参考0#块自动淋喷系统。2、雨季时，尽量避开大雨下浇注，雨中浇注要严格控制水灰比与坍落度，并做好防雨措施。3、混凝土养护，应根据气候条件采取温控措施，并按需要测定浇筑混凝土表面和内部温度，将温差控制

38、在设计要求范围内，如无设计要求，则控制在25以内。4、混凝土浇筑完三个小时后即开始养生，采用麻袋进行覆盖自动淋喷系统洒水进行养生，持续7天时间。第六节 预应力工程为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。混凝土浇筑待强度达设计强度的80%后，且龄期不小于5天后开始进行第一次张拉，第一次张拉钢束依次为N1-N4；并在混凝土强度达到100%，且龄期不小于28天后开始进行第二次张拉，张拉剩余钢束。一、预应力张拉1、纵向束张拉采用YCW250B型穿心千斤顶，采用真空辅助压浆工艺,全部采用两端对称张拉，纵向钢束张拉

39、步骤为：初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为10%K。纵向束张拉施工控制的重点为：1.1施工前编制该批预应力筋张拉次序，伸长量值及施工说明，经监理工程师批准后实施。1.2张拉机具必须满足使用标准。锚板、夹片安装必须

40、正确。1.3张拉程序：0 初应力 con（持荷3min锚固），张拉时采取张拉力和伸长量双控，张拉至设计吨位时，实际引申量和设计引申量的差值应控制在6%以内，否则应暂时停止张拉，查明原因后并采取措施予以调整方可继续张拉。1.4张拉时张拉端预应力前面不要站人。1.5预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，多余部分用切割机切掉多余部分，严禁用氧气或电焊进行切割，封锚。1.6张拉后禁止撞击。2、张拉注意事项所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：2.1为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须

41、的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套标定并配套使用：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障严重漏油；部件受损或仪表受碰撞；三个月或张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。2.2每批进场的钢绞线都应检测其强度、弹性模量E、截面积A、延伸量和硬度，并用检测的弹性模量及截面积对引伸量进行修正。引伸量修正公式：=EA/EA式中EA实测钢绞线弹性模量及截面积;EA计算采用的钢绞

42、线弹性模量及截面积;E1.95Mpa A1.4cm2; 计算得到的引伸量; 修正后的引伸量。 2.3张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。 2.4张拉顺序为：0初张拉P0（总张拉吨位的10%）持荷3分钟（量测引伸量1）张拉到总张拉吨位P持荷3分钟（量测引伸量2）回油（量测引伸量3）。张拉作业中，应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变化量，以免有滑丝现象被忽略。查看3-2是否大于8mm,若大于8mm则表明出现滑丝,应

43、查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。2.5张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。两端危险区内不许有人，并立牌警示。2.6当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢束在夹片处发生脆断。2.7张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的强度和5天龄期。2.8张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内，部分纵向预应力钢绞线张拉伸长量均超过千斤顶单级行程，该钢绞线的张拉采用多行程张拉。2.9张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行

44、下一道工序。2.10预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L3cm。2.11定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。2.12张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。3、张拉伸长量的测量开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量

45、测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量L的计算公式为：L=L1+L2其中L1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。L2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；、弹性模量计算值与实际值的偏离，、伸长量量测方面的原因，、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。 4、滑丝和断丝滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处