跨海大桥钢护筒施工技术方案.doc

1、浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥钢护筒施工技术方案中交第一公路工程局有限公司乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥项目部 二O一四年八月 浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥 钢护筒施工技术方案目 录1、编制说明11.1、编制依据11.2、编制目的11.3、适用范围12、工程概况12.1、工程简介12.2、钢护筒工程数量及特点22.3、水文地质条件32.4、施工平面布置43、施工准备情况63.1、人员准备63.2、技术准备63.3、机械、材料准备73.4、测量、试验准备74、施工工艺84.1、钢护筒验算84.2、钢护筒加工及运输84.3、钢护筒质量控制及检验144.4、钢护筒打设214.5施

2、工注意事项254.6、施工用电255、工期及质量保证措施255.1、工期计划265.2、质量目标及理念265.3、质量控制措施266、确保工程工期的措施296.1、组织保证措施296.2、技术保证措施296.3、物资保证措施297、项目质量管理机构和项目质量保证体系297.1项目质量管理机构307.2质量保证体系317.3、质量检验程序338、施工安全保障措施338.1、组织保障338.2、安全保障技术措施368.3、航道助航标志及安全防护设施设置408.4、防范人员溺水风险的保障措施418.5、雨季、雾天施工安全技术保障措施428.6、“三防”安全保证措施429、监测技术保障措施4210、过

3、程控制4310.1安全物资的验收4310.2下属作业队管理4310.3安全环保技术交底及监控4310.4安全教育、培训和宣传4310.5安全检查与验收4310.6危险品、污染物和节能控制4410.7事故事件与应急救援4411、文明施工及环境保护4411.1、文明施工4411.2、环境保护44 中交第一公路工程局有限公司 浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥 钢护筒施工技术方案 中交第一公路工程局有限公司 浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥 钢护筒施工技术方案钢护筒施工技术方案1、编制说明1.1、编制依据（1）浙江省乐清湾大桥及接线工程第YS05合同两阶段施工图设计（2）公路桥涵施工技术规

4、范（JTJ/T F50-2011）（3）公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）（4）公路桥涵地基与基础设计规范（JTJ D63-2007）（5）公路工程水文勘测设计规范（JTG C30-2002）（6）港口工程桩基规范（JTJ254-98）（7）港口工程荷载规范（JTS 144-1-2010）（8）装配式公路钢桥多用途使用手册(广州军区工程科研所)（9）公路工程施工安全技术规范（JTJ076-95）（10）公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ 025-86）（11）海港水文规范（JTJ 21398）1.2、编制目的为加强中交一公局乐清湾1号桥钢护筒的质量、安全管理，规范施工，预防施

5、工质量事故，保障人身和财产安全，根据浙江省乐清湾大桥及接线工程第YS05合同两阶段施工图设计、公路桥涵施工技术规范、公路桥涵设计通用规范等文件、规范及办法，结合项目部材料、技术、管理水平等实际情况及现行施工技术水平，编制本施工方案。1.3、适用范围本施工方案适用于中交一公局乐清湾1号桥钢护筒的施工作业。根据浙江省乐清湾大桥及接线工程第YS05合同两阶段施工图设计及现场实际情况，乐清湾1号桥按照本方案进行钢护筒的施工作业。2、工程概况2.1、工程简介本项目起于玉环芦蒲镇分水山附近，桥梁起点桩号K228+265，与大麦屿疏港公路分离式立交桥终点相接，终于茅埏岛东岸，桥梁终点桩号K232+265，乐

6、清湾1号桥梁全长4000m。通航孔桥采用（85+2150+85）m预应力混凝土节段拼装连续刚构，引桥为预应力砼连续箱梁，跨径布置为9（560）m+2（560）m+（360+47）m。2.2、钢护筒工程数量及特点2.2.1、主要工程数量乐清湾1号桥基础除YW14#台采用扩大基础外，其余桥墩（台）均采用钻孔灌注桩基础：主桥主墩2.5桩基54根，钢护筒54根；过渡墩2.5m桩基20根，钢护筒20根。东侧引桥2.0桩基360根，钢护筒352根。西侧引桥2.0桩基104根，钢护筒88根。最长钢护筒为主墩YZ02#墩61.95m（加施工长度），平均护筒长度均在17.95-54.7m之间；钢护筒材质为Q23

7、5B，直径2.0m桩钢护筒内径2.3m，壁厚18mm，直径2.5m桩钢护筒内径2.8m，壁厚22mm。通航孔钢护筒底部80cm加焊一层30mm厚的钢板加强箍，离底部5m处加焊一层50cm 长22mm厚的钢板加强箍；非通航孔钢护筒底部80cm加焊一层22mm厚的钢板加强箍，离底部5m处加焊一层50cm 长18mm厚的钢板加强箍具体数量如下表2.2.1-1。表2.2.1-1 钢护筒主要工程数量表部位护筒内径（m）墩号钢护筒数（根）备注东岸引桥2.3YE01#-YE45#352西岸引桥2.3YW01#-YW13#88主桥2.8（过渡墩）YZ1#，YZ5#202.8（主墩）YZ2#-YZ4#542.2

8、.2、钢护筒施工特点1）施工中船只和机械设备投入多，施工工序多，牵涉到的施工人员多，给施工管理和施工生产都带来较大的挑战。2）钢护筒长度较长，吊装及打设难度较大。4）工程区域受台风影响的几率、风力和降水量都是浙江省最大的地区之一，在施工过程中做好台风、潮汐等对钻孔施工的影响，提前需做好各预防措施，有针对性的编制台风应急预案，施工过程安全控制也是钻孔施工控制难点。2.3、水文地质条件2.3.1、水文特征根据工程区域内各潮位站的观测资料，潮型判别数值均小于0.5，在0.230.31之间。因此，乐清湾潮汐属于正规半日潮。乐清湾是我国强潮海湾之一。依据工程区域内长期验潮站资料和桥址区短期实测潮位观测资

9、料，得出桥址区潮汐特征值，具体内容见表2.3.1-1。表2.3.1-1钢潮汐特征值表项目最大潮差（m）最高潮位（m）最低潮位（m）平均潮差（m）平均高潮位（m）平均低潮位（m）平均涨潮历时（h：min）平均落潮历时（h：min）桥址区8.095.27-3.945.002.87-2.286:275:58采用坎门站一年的潮位资料，进行高、低潮位累积频率分析，并根据坎门栈桥和桥位区高、低潮位相关关系，推求得桥址区设计高潮位为3.74m，设计低潮位为-2.94m。桥址区潮流属非正规浅海半日潮流类型，且具较显著的往复流运动形式。从大面看，测量水域涨、落潮流的主轴方向表现较为对称。桥址区域为我国每年热带气

10、旋多发地带，对当地海浪影响较大。乐清湾内几乎不受海浪影响，外海浪只影响至玉环岛中部西侧海角（龟山）以南，大小乌山以北海域的波浪以风浪占绝对主导。 桥址区在同重现期条件下受N-NNE和SSE-S向风引起的波浪较大，其西段和东段在300年一遇设计风速300年一遇高潮位组合下计算得到的有效波高为3.0m，100年一遇设计风速100年一遇高潮位组合下有效波高为2.5m。2.3.2、工程地质（1）地形地貌桥址区位于浙东南沿海跨越海域及岛屿区。桥两端陆域主要地貌类型为侵蚀剥蚀丘陵，海域主要地貌类型为潮滩及水下坡岸，靠近茅埏岛附近局部形成水下深泓。（2）区域地层桥位区位于华南褶皱系东南褶皱带之东，温州临海坳

11、陷内黄岩象山断坳南侧，桥位区附近区域性深大断裂主要有北东走向的泰顺黄岩大断裂和北北东走向的温州镇海深断裂。由于区域性深大断裂距离路线较远，对本工程无直接影响。本次勘察在桥位区未见明显断裂构造形迹。2.3.3、气象桥址区位于浙东南沿海，属亚热带季风气候区，具有季节风显著、四级分明、温暖湿润、雨量丰富、台风频发的气候特点。年平均气温17.5，极端最高气温达35.0，极端最低气温-5.5；多年平均降水量1500mm，年最大降雨量2500mm，年降雨量分布不均，年平均蒸发量12501350mm，每年冬、春两季多大雾；年相对湿度80%。2.3.4、风况桥址区是典型的季风气候区，秋冬季节多冷空气大风，夏季

12、及秋初多台风影响，故多大风天气。桥址区累年各月平均风速在2.15.6m/s之间，年平均风速玉环为5.0mm/s。年内以10、11月风速较大，46月风速较小。年平均大风日数为35.8d，极大风速50.4m/s，出现在1994年8月21日（9417号台风影响）。极大风速一般出现在8月份，主要是台风影响所致。2.4、施工平面布置本项目起于玉环芦蒲镇分水山附近，桥梁起点桩号K228+265，与大麦屿疏港公路分离式立交桥终点相接，终于茅埏岛东岸，桥梁终点桩号K232+265，乐清湾1号桥桥梁全长4000m。项目地理位置及施工平面布置如图所示：图2.4-1 乐清湾1号桥路线总体平面示意图44 中交第一公路

13、工程局有限公司 乐清湾1号桥施工平面布置示意图3、施工准备情况3.1、人员准备项目将精心组织安排，配备经验丰富的技术人员负责桩基现场施工工作，拟投入管理人员5人，技术人员16人，安全员2人，以满足现场施工需要。每个作业点配备1名负责人，负责各个工点的全面工作，技术员和安全员分别负责现场的技术和安全工作，确保现场施工工作顺利开展。具体施工人员安排如下表3.1-1。表3.1-1 钻孔桩施工人员任务划分表序号姓名职务负责内容1周兵项目经理全面负责钢护筒施工工作。2刘光焱项目总工负责钢护筒施工技术方案、技术交底等。3王显臣生产副经理负责现场生产施工管理工作。4杨运根安全副经理负责钢护筒施工安全管理。5

14、秦卫星工区主任主管钢护筒现场施工工作。6袁红刚测量负责人负责测量工作7朱滨技术员负责对现场施工进行技术指导。8欧阳军胜质检工程师监控施工过程质量控制，并负责报检等工作。3.2、技术准备钢护筒施工前，主要进行以下技术准备工作：1）对设计图纸进行审阅、研究和核对，邀请设计单位进行设计技术交底，并参加现场交桩，了解领会设计意图和设计要求。2）详细进行现场各项条件的调查，取得详细准确的气象、水文资料。针对本标段所在区域的水位、潮差等进行定期观测；对河床标高及地层情况进行复勘工作，为钢护筒施工方案的设计和编制提供准确的数据。若观测和勘查结果与设计出现较大偏差，及时与设计方联系，共同研究问题处理办法。3）

15、钢护筒施工前，针对水上钢护筒施工编制合理、安全的施工技术方案。4）制定技术岗位责任制和技术、质量、安全管理网络；拟定技术创新和技术研发课题，以便在工程实施过程中对重大技术难点问题进行攻关。5）根据施工项目现场实际特点，对技术人员和施工队伍进行技术培训及技术交底工作，以避免施工的盲目性。3.3、机械、材料准备本工程主要机械有履带吊车、浮吊、运输船、货车；材料有钢板、型钢、钢管等。材料在附近地区就近采购，以质量为选择标准。根据施工进度需要，主要设备材料的进场计划及方法如下表。表3.3-1 主要材料进场计划表项目进场情况开始进场时间进场方法履带吊开工前3天陆运浮吊开工前3天陆运运输船开工前3天陆运钢

16、管开工前15天水运导向架开工前15天陆运根据现场施工进度，提前做好各项材料的准备工作，严格执行材料进场程序，先做好需求材料的计划单，报负责领导审批后交物设部进行购买，进场后交各工地材料负责人接收，确保各类材料有进有出，做好各类材料的施工台账，要保证材料的各类信息均能清晰查询。材料进场前做好材料的检验工作，不合格的原材料禁止进场，同时配合监理人员做好材料抽检工作。3.4、测量、试验准备（1）测量准备1）针对本合同段施工场地有限地理条件复杂等不利因素，为了快速、高效、精确的完成本合同段的测量控制网布设及测量任务，已对本合同段施工进行合理规划，积极配合业主单位完成了施工控制网点、水准点的交接，完成了

17、本工程的控制网点进行复测及导线布设。2）由总工对测量组针对钢护筒方案进行了技术交底，保证测量人员对栈桥、平台平面布置及设计理念具有充分认识，以更好的进行现场施工测量工作。3）编制了测量监控方案，保证从钢护筒插打施工过程测量工作的及时性、可控性、精确性。4）施工前对所有测量仪器进行了全面检测、校正，对于无法满足水上测量精度的仪器进行淘汰更换，减少测量过程中的仪器误差。（2）试验准备1）做好前期进场的原材料检测工作，对进场的钢护筒、钢材等的质量进行严格把关；3）对现有所有试验仪器进行检测、校正；4）购置、配备与项目工程相匹配的试验、检测仪器，建立、健全试验设备台帐，定期进行维护、保养，保证设备的完

18、好；4）做好试验工作计划，提前完成现场施工所需的各类试验，取得可靠试验数据，指导工地现场施工。4、施工工艺4.1、钢护筒验算钢护筒长度、壁厚及直径等参数已由设计给出，施工前对现有钢护筒参数进行了承载力、入土深度、壁厚、直径均进行了验算，能够满足施工规范要求。4.2、钢护筒加工及运输钢护筒采用Q235钢板在专业钢结构加工厂制作，护筒整根制作，现场不进行焊接。护筒标准节为1.5m/节，节段之间采用JS-502焊条满焊连接。钢护筒制作采用螺旋焊接，螺旋成型的角度根据钢管的直径和钢带宽度确定。利用浮船运至施工现场，在运输过程中应固定好，防止滑落发生事故。钢护筒制作流程如图4.2-1所示。图4.2-1钢

19、护筒制作流程上料、开卷 （a）原料准备：经复检合格的钢卷才能投入生产。开卷前，对钢卷进行外观检查，钢卷上一切杂物灰尘应清理干净，防止钢卷在机组生产过程中，因杂物而损伤钢管表面。（b）对折卷机各部位进行检查，凡是造成钢卷在开卷过程中可能损伤到钢板表面的部位进行处理后方能开卷。（c）用42/5吨桥式起重机，32钢丝绳能确保将钢卷吊放到开卷小车上，反复调节左右上料机架，使钢卷中心和机组中心保持一致。（d）启动前桥液压缸，启动开卷小车装置的传动机构，使钢卷旋转，配合后面的夹送矫平机的铲刀装置将钢卷头打开。（e）每个钢卷头、中、尾各测量一次带钢宽度与厚度，当带钢宽度、厚度及表面质量不符合标准规定时，应作

20、出明显的标记及填写记录，并及时向品质管理部报告，待品质管理部作出决定后再开始生产或更换钢卷。夹送、矫平（a）夹送辊、矫平机工作初始，要合上“离合器”使其处于工作状态，铲刀装置贴在由开卷机支撑和对中夹紧的钢卷上，根据钢卷不同的厚度在矫平辊的平面垫上相应厚度的小钢块，把矫平辊的辊缝准确调节到位，保证板材平整，以满足铣边机工作要求和焊接要求。（b）随着开卷机托辊装置的转动，钢卷“舌头”被铲刀装置铲开，并沿铲刀的背面不断引出，摆动式铲刀头由液压缸驱动逐渐将带头“压进”夹送辊内，对于原弯曲量过大的带头，铲刀装置与一组反弯辊配合使得带头更容易进入夹送辊内。（c）随着带头进入夹送辊内，该夹送辊装置的上辊，由

21、液压缸驱动控制压下，压紧带钢，启动夹送辊装置的传动装置，带钢通过上辊的压下和下辊的转动被送入已调整好的矫平辊装置内，到带头进入1导辊时，抬起夹送辊和矫平辊，调节左右的俩个导辊，使带头中心和机组中心保持一致。（d）调好带头中心后，再次压下夹送辊和矫平辊，启动夹送辊把带头送入剪切装置内。剪切、对头焊（a）剪切、对头焊装置在带钢头未到之前，焊前.焊后压板与焊接紫铜垫应处于松开位置，液压剪刀处于待工作状态。（b）当带头进入剪切位置时，应检查其宽度和板面质量情况，确定合格位置后，压下剪切压板，启动液压剪刀切除不规格的部分。抬起剪切压板和液压剪刀，用夹送辊把带头送入对焊位置，移动液压剪刀机使带钢头和尾部停

22、在紫铜垫中心位置。调节1导辊使板头、板尾处在同一条中心线上，以免钢管成型时造成弯曲。根据对头焊焊接工艺要求，压下焊前压板，装配对避头焊缝间隙1-3mm来完成单面焊双面成型。根据厚度板材22mm和18mm的焊接工艺要求，采用Y形坡口，用自动火焰割炬分三次切割，来完成Y形坡口，将不同厚度板材22mm、18mm的板头、板尾坡成30度，检查切割平面，用电动砂轮机进行修磨，使其达到对头焊接工艺要求。（c）压下焊后压板，在紫铜垫上均匀铺上SJ101焊剂，将紫铜垫顶紧在对头缝下面。焊前必须清除焊接接头区域的氧化物、油污等，可以用电动砂轮机和丙酮等溶剂清洗进行处理，防止焊接气孔和裂纹的产生。确定各部位符合焊接

23、要求后，用半自动CO2焊进行点固焊，点固焊缝长为5070mm，间距300500mm。点固焊的熔渣一定要彻底清除，对于散落在间隙中的熔渣，要用压缩空气吹干净，防止气孔、夹渣等缺陷。将引弧板、熄弧板放置在对接缝两端紧靠钢板边缘处，用电焊点住。引弧板、熄弧板要用与母材相同材质和厚度的钢板，坡口角度也要一致。（d）根据对头焊焊接工艺评定确定的焊接规范和焊接参数，用H08MNA、4焊丝，启动埋弧自动焊，焊丝对准焊缝中心位置，焊嘴离焊件3050mm高度，移动焊接小车，停在引弧板上，焊剂斗装满SJ101焊剂开始使用。对接焊分二道焊接完成，第一道焊接电流600A,电压34V,车速0.3m/min，启动焊接小车

24、开始焊接。第一道焊接完成后移开焊接小车清理焊剂和焊渣，检查自动焊缝，当发现焊接缺陷时应进行气刨清根处理并用电动砂轮机进行修磨和清理焊道。第二道焊接电流900A, 电压40V,车速0.5m/min。第二道焊接完成后移开焊接小车清理焊剂和焊渣，检查自动焊缝，当发现焊接缺陷时应进行再一次修补。焊接完成后关闭焊机，松开液动压板，用火焰割炬割除引弧板、熄弧板，清理干净钢板表面，重新启动递送机，使机组重新开始生产，对头焊工序完成。 铣边 用铣边机将钢带边铣成双Y形焊接坡口防止夹渣和烧穿。（a）根据带钢的宽度、厚度及坡口角度准确调整2、3导辊的左右机架间距，使其间距等于带钢工作宽度，并根据焊接工艺评定要求，

25、准确调整好铣削的倾角，检查调整符合要求时，锁死各部位。（b）在铣边前必须检查铣边刀片使用情况，在确保能正常运转的情况下调整铣刀的进刀量，每边以铣2mm为宜。在生产过程中，随时检查原材料的宽度，适当调整进刀量，确保焊接平稳。（c）调整好铣边机的排屑装置，确保铁屑不会飞溅到带钢表面，造成带钢表面压坑。递送（a）递送机工作初始，递送辊应处于抬起位置，传动电机处于停止状态。（b）当带钢进入递送机时，应先启动传动机，使上下两个递送辊首先转动，然后再压下上递送辊，此时带钢即被递送辊拖动，递送前进，此时夹送辊装置的传动系统上的电磁离合器打开，上夹送辊由液压缸抬起。（c）当由于种种原因造成带钢跑偏时，可以调节

26、上递送辊的两个压下油缸的压力，造成一定的两边压力差，以纠正带钢跑偏。带钢在运行过程中不应承受过大的递送压力，否则会造成带钢被轧制，发生变形不利于钢管的成型。（d）不管带钢宽窄，带钢中心线始终与递送机中心线保持一致。预弯根据不同的厚度和钢管管径，调节钢带两边预弯倾角，便于钢管成型。输入导板（a）输入导板工作初始，应根据带钢的宽度、厚度、成型角等参数，调整好相互之间的间距、上下导板间的间距。检查无误后锁死，保证在工作中不会变化。（b）整个输入导板系统从递送机出口侧到成型机入口侧均有设置，从而保持带钢在递送过程中不绕曲、不折弯，顺利进入成型与焊接。前桥根据带钢的宽度、厚度、管径等参数制定成型角，调整

27、好成型角经检查无误后锁死，保证在工作中不会变化。此工作必须在钢卷吊装前做完，而且在换钢卷时是固定不动的。旋转立辊旋转立辊工作初始，处在比带钢工作宽度稍宽的位置上，管板“咬合”一侧相对固定。一旦带钢被送至此处，立即将另一端立辊压靠在带钢边缘，使带钢不得左右横移，确保成型的稳定。成型（a）成型机工作初始，应按生产工艺要求，根据带钢宽度、板厚、管径、材质计算出成型参数，调整好三组成型辊的成型高度、宽度、夹角和所有的成型辊的成型角度及相对成型位置，调整好与管径对应的管内支架的支撑辊的相对位置。检查无误后锁死，保证工作中不会变化。（b）当带钢被递送进入成型机，本机组采用以带钢中心线定位，三辊弯板内承式的

28、成型方式，经过三辊弯板被连续卷制成螺旋状管筒。此时要检查“咬合”点的焊接间隙及管筒的管径偏差，周长必须控制在14mm以内（采用周长法测量），根据实际情况进行必要的调整。（c）成型过程中，用所调规格的样板，对经过成型机弯曲变形而成管筒的带钢曲率进行测量，根据变形情况，调整2#辊子梁的上下压力。（d）在钢管成型过程中，根据其成型质量的情况，要适当地调节使用焊垫辊和钢管上压力辊的装置。（e）当自由边与递送边咬合时，用手工电弧焊先对咬合缝点焊，确认成型稳定，钢管直径已控制在公差要求范围内，开始实施内、外自动埋弧焊。（f）当成型调出时，经内外焊接后应及时检验钢管的几何尺寸，当几何尺寸符合工艺标准规定时方

29、可转入正常生产。内外自动埋弧焊（a）根据焊接工艺评定所确定的焊接材料（焊丝、焊剂）焊接参数和焊接规范，采用内外双丝焊方式进行桩用螺旋管的焊接。（b）对首批生产出来的钢管根据标书规定的技术条件对钢管几何尺寸、理化性能、无损检测、外观质量进行全面检验，只要所有检验结果都符合规定，且经招标单位指派的工程部门或工程监理单位认可才能进行大批量生产。经常检验焊接规范，检查焊缝外观质量，控制焊缝尺寸在规定范围内，对钢管的外周长尺寸做到一个螺距量一次。当焊缝出现裂纹、气孔、咬边、焊道不规、烧穿、焊瘤、未熔合、未焊透等缺陷时，应及时处理必要时停车处理。裂纹处理办法:检查坡口情况，适当增大上坡口角度；检查焊接车速

30、是否过快；检查焊道是否干净；改变焊丝对中位置，焊丝指向离焊垫辊中心4mm处；检查焊剂是否达到工艺要求温度；用气割割炬在焊炬前400 mm处加热。气孔处理办法:保证焊丝、焊剂、板边的干净；检查板材的水分，用气割割炬烘干；检查焊剂的颗粒、温度和堆高是否附合工艺要求。咬边处理办法:适当减小电流、电压和焊接速度。烧穿处理办法:提高坡口装配精度，控制根部间隙，减小焊接电流。焊瘤处理办法: 适当提高焊接速度和电弧、电压。未熔合处理办法: 保证焊丝对正焊缝中心；防止偏弧现象的出现，适当增加焊接电流。未焊透处理办法: 增加焊接电流，减小焊接速度；保证焊丝对正焊缝中心，防止偏弧现象产生；改变坡口设计，增大坡口角

31、度，减小钝边高度。连续超声波探伤所有螺旋焊缝应进行20%超声波检测，对于在线连续超声波探伤不合格的地方，应进行手动超声波复探，如超声波有疑问时，可增加X射线照相检查。定尺切管切割工艺控制根据钢管直径和壁厚调整好割枪高度及与钢管的距离、倾角。根据工艺要求调整好坡口角度，同时根据生产长度要求调整好定尺开关距离。当钢管达到定尺长度时，小车托架自动上升，打开等离子切割开关进行切割，切割始点应与终点吻合，并将钢管运到下道工序。 理化性能试验按招标文件，由招标单位指派的工程部门或工程监理单位现场监督下进行取样、送样。试验结果应符合标准规定要求。外观检验（a）目测钢管外观，不得有裂纹、气孔、焊道不规、烧穿、

32、焊瘤、错边等缺陷。发现外观缺陷应及时做好标记，通知后续补焊班组。（b）测量管端管径、椭圆度及钢管直度，长度等几何尺寸，钢管外观几何尺寸应符合标准要求。（c）填写初检记录，如实反映检验情况。补焊（a）经外观、超声波探伤或X光检查出的有超标缺陷钢管应转入补焊工序修补。（b）补焊工艺应按工艺评定的并经招标单位指派的工程部门或工程监理单位确认的焊条，焊接参数和焊接规范进行缺陷修补。（c）缺陷修补完毕，应再次进行超声波探伤或X光检查。符合标准要求后方可流转。4.3、钢护筒质量控制及检验4.3.1钢护筒外观要求进场时应有合格的“质量检验证明书”，进场后应按现行标准进行抽检、复验。钢管桩检查验收时表面不得有

33、气孔、裂纹、弧坑、夹渣等，有焊瘤时需用砂轮打磨，并需补焊，补焊后也需用砂轮打磨。焊缝允许超高不大于3mm，对接焊缝表面各焊道交界处在凹沟时最低点不得低于母材表面。根据工程的地质特点，钢管桩均采用开口桩。4.3.2焊接质量控制及检验（一）焊接质量控制试验材料焊接工艺评定母材选用Q345C，根据材料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。试板加工试板采用氧气切割进行下料和开制坡口，力求与实际加工生产状况一致。试板取样力学性能试验取样标准按GB2649-89进行取样。试板取样的数量见表。接头试验项目及试验标准表4.3-1、力学性能试验试板取样的数量表试板形式试验项目取样数量试验标准对接接头焊

34、接接头拉伸试验1GB2651-89焊缝金属拉伸试验1GB2652-89焊接接头侧弯试验1GB2653-89焊缝及热影响区低温冲击试验（V型缺口）6GB2650-89焊接接头硬度试验1GB2654-89表4.3-2、焊接接头力学性能牌号厚度屈服点 s（MPa）抗拉强度 b（MPa）伸长率 5V型冲击功180弯曲试验（mm）温度Q235qC16235390260d=1.5a（二）焊接质量检验主控项目a、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程( JGJ81 ) 的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文

35、件的规定进行烘焙和存放。、检查数量：全数检查。、检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。b、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。、检查数量：全数检查。、检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。c、项目部对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。、检查数量：全数检查。、检验方法：检查焊接工艺评定报告。d、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果

36、分级法( GB11345 ) 或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级( GB3323 ) 的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法( JBJ/T3034.1 ) 、螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法( JBJ/T3034.2 ) 、建筑钢结构焊接技术规程( JGJ81 ) 的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2-9规定。、检查数量：全数检查。、检验方法：检查超声波或射线探伤记录。表4.3-3、一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一

37、级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：1. 对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；2 . 对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。e、对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4。设计有疲劳验算要求的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为04mm。、检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽

38、查10%，且不应少于3条。、检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。f、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。、检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。、检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。图4.3-1、焊脚尺寸一般项目a、对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区

39、在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。、检查数量：全数检查。、检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。b、二级、三级焊缝外观质量标准应符合本标准附录D中表D-1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。、检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。、检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。c、焊缝尺寸允许偏差应符合本标准附录D中D-2的规定。、检查数量：每批同

40、类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。、检验方法：用焊缝量规检查。d、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的焊缝，不得在其表面留下切痕。、检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。、检验方法：观察检查。e、焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。、检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。、检验方法：观察检查。表4.3-4、焊接接头装配的允许偏差序

41、号项目图 示公差（mm）说明1对接缝偏差0.52对接缝间隙1表4.3-5、焊缝外观精度要求序号项目质 量 精 度 要 求简图及说明1气孔不容许2咬边不容许3余 高（对接）b15 时h315b25时h4 b25 时h4b/254余高铲磨（对接）1+0.52 -0.3表4.3-6、焊缝外观及外形尺寸检查检查项目检测工具检查方法及说明表面裂纹目测用5倍放大镜目测检查，用焊规、钢卷尺测量大小和数量表面夹渣未焊满表面气孔咬 边焊 规钢卷尺用焊规检查咬边的深度，用钢卷尺检查咬边的长度。焊缝余高焊 规用焊规检查焊缝的余高。焊缝直线度钢直尺用钢直尺测量粉线与焊缝边缘的距离。电弧擦伤、马脚、焊瘤、飞溅目 测目测

42、检查焊缝的周围和钢护筒的表面。2）钢护筒孔口及接头加固根据桥位处的水文条件、钢护筒下放过程中的受力情况，为避免钢护筒在下沉过程中发生变形，分别对钢护筒孔口及及接头处进行加强，以及满足钢护筒顶口振打和底口入土的要求。护筒孔口采用同20mm厚钢板进行加强，加强长度为500mm，将钢板卷成钢护筒内径相同的加强管，采用满焊焊连接。护筒间接头每个丁字缝处用1515cm钢板进行加固，加劲板与护筒厚度相同，并增设2块加劲板，共4块加劲板与钢护筒满焊焊接，如下图所示。纵向焊缝横向焊缝2#护筒1#护筒1515cm加劲板1#护筒50cm底口加强段满焊连接图4.3-12钢护筒孔口加强示意图 图4.3-4 钢护筒接头

43、加强示意图3）内支撑设置为防止护筒起吊、运输过程中变形，钢护筒内部每3m一道设置89钢管米字撑，分别设置于孔口和中间。堆放时做好护筒之间的隔垫保护，避免挤压变形。护筒吊装前要及时检查支撑是否存在松动脱焊现象，如发现则及时测量护筒的椭圆度，并调整后补焊。如右图所示。护筒运输到位后可进行中部内支撑拆除，单点吊起至孔位后拆除上、下端内支撑。4）吊耳设置钢护筒的由履带吊起吊至驳船并运输至墩位处。起吊方式：履带吊运至桩位采用两点起吊，竖起来后单点起吊，两点起吊的吊点位置和单点起吊的吊点下图所示。吊耳采用厚度为25mm的Q235钢板，底板尺寸为竖向20cm环向15cm，耳板尺寸为径向20cm，环向10cm

44、（耳宽），孔径为5cm。两端吊耳顶部吊环图4.3-5 钢护筒吊耳设置示意图4.4、钢护筒打设4.4.1、打桩船打设钢护筒沉入采用打桩船施工。施工流程为：打桩船移船吊点连接起桩移船、立桩套替打测量定位插桩锤击沉桩。打桩船技术参数如下表4.4-1。表4.4-1 打桩船技术参数表型长60m型宽27m型深5m满载吃水2.5m最大打桩桩长76m+水深最大打桩直径3.6m桩主吊能力100t21）打桩船移船通过紧松锚缆将打桩船移至运护筒船侧，成两船中心线互相垂直状态，桩架前倾至吊钩对准所要吊的钢护筒直径中心。操作程序：调整桩架和两个主钩一个辅钩的位置下落钢丝扣人工按上图栓扣吊点，吊点2、3、4、5同时受力，平调钢管桩（主钩2不受力）到一定高度后，落辅钩，继续提升主钩1，钢管桩旋转吊立起主钩2，让吊点1、2、3同时受力，缓缓实现桩身直立。2）吊点连接打桩船下放吊索，由运桩船上的船员辅助将吊索卸扣挂设在钢护筒吊耳之上。主吊索吊前吊点，副吊索吊其余三个吊点。3）起桩打桩船主副吊索同步上升，使钢护筒升至满足移船高度。 图4.4-2 吊点连接