海洋环境下桥梁钢制小构件涂装养护工法.pdf

1、1海洋环境下桥梁钢制小构件涂装养护工法1前言前言近年来，护栏、栏杆、风障、螺栓、支座、伸缩装置等小构件成为了特大钢结构桥梁常用的结构形式。但是，由于海洋环境中氯离子的侵蚀，钢制构件的涂装失效、结构腐蚀等问题屡有发生，大大影响了的钢结构的使用寿命。因此，及时检验涂装的损伤状态、选择重新涂装方式及重新涂装维修的施工方法成为了大桥全寿命周期内安全运营的重点。舟山西堠门大桥、金塘大桥均为钢结构特大型桥梁，其桥梁钢制小构件主要包括钢护栏、钢栏杆、连接螺栓、风障、拉吊索、支座等，其中西堠门大桥桥梁总长 2228m，主跨为 1650m，居“国内第一、世界第二”，在同类桥梁结构类型中堪称世界罕见。我公司长期担

2、任两座特大桥梁的日常养护任务，研发出涂装检验、施工一体化养护技术并运用于桥梁钢制小构件的日常养护中，有效的掌握了钢制小构件涂装的损伤状态、准确设计出钢构件涂装方式及涂装工艺、保持了钢制小构件的良好工作状态，得到了业主的好评，取得了良好的效果，并总结编制成该工法。工法核心技术为 2015 年浙江省交通投资集团科技项目跨海大桥钢制构件防腐涂装维修技术应用研究的主要研究内容，工法已申报两项实用新型专利，结构缝隙处维修涂装除锈工具，申请专利号：201620232849.6；钢结构阴角面维修涂装防锈工具，申请专利号：201620232850.9。2特点特点 2.0.1 施工进度快。本工法采用涂装涂膜检验

3、、施工一体化的完整体系，有效缩短了施工过程中衔接时间，大大提升了施工进度。2.0.2 质量控制标准严格。本工法详细提供了过程中膜厚控制的检查方法，从检查范围、检查频率及合格判定等各个方面给出了具体的指导方法，将施工进一步规范化、标准化。2.0.3 环保性能好。本工法严格控制施工过程刷涂油漆的工艺并且增强防护措施，采用手工刷涂，相比于喷涂工艺，减少了涂料的浪费以及对环境的污染，具有很强的经济性和环保性。23适用范围适用范围 适用于海洋环境下的桥梁钢制小构件（护栏、栏杆、风障、螺栓、支座、伸缩装置等）涂的日常、专项防腐养护。4工艺原理工艺原理 该工法采用目视检验方法掌握桥梁钢制小构件涂装劣化程度及

4、其功能下降的状态，对涂装的性能做出评价，并根据钢制小构件的涂装检验、调查结果、维修履历、现有的涂装规格以及构件的病害程度和范围，对重新涂装维修的必要性做出判断，根据判断结果选择涂装方式及涂装体系，最后通过涂装施工实现对钢制小构件的防腐施工，形成钢制小构件涂装检验、施工一体化的完整体系，实现整个桥梁钢制小构件涂装养护过程的整体化、系统化，为涂装维修质量提供强有力的保障。5工艺流程及操作要点工艺流程及操作要点 5.1 工艺流程工艺流程 图 5.1.1-1 工艺流程 5.2 操作要点操作要点 5.2.1 涂装检验 桥梁管理人员或者训练有素的涂装施工人员和检测人员主要采用目视并辅以影像处理的方法对桥梁

5、钢制小构件涂膜的劣化程度及其损伤状态实施现场检验。制定临时检验记录表，并将记录表作为数据库加以保存。涂装检验涂装维修判断确定涂装体系涂装材料选择现场封道拉毛除油污除锈涂装作业涂装质量检验除去海盐离子开放交通35.2.2 涂装维修判断 根据钢制小构件的涂装检验、调查结果、维修履历、现有的涂膜规格，以及变色、褪色、粉化、起泡、开裂、脱落、生锈等涂膜劣化损伤的程度和范围，并考虑 LCC（全生命周期成本）的最小化，判断涂装维修类别。根据涂装维修的范围，将涂装维修分为全面重新涂装、部分重新涂装和应急重新涂装三种类别。图 4-1 小构件涂装维修原理图 5.2.3 确定涂装体系 1.对于桥面系除螺栓外钢制小

6、构件，使用动力打磨除锈工艺时，现场实施刷涂施工时，可选择表 5.2.3-1 中所示的 a-1 防腐涂装体系。4表 5.2.3-1 桥梁钢制小构件防腐涂装体系 防腐体系底层处理方法工序涂料标准使用量（g/m2）涂装方法标准膜厚（m）第 1 层（底漆）改性环氧树脂涂料200 100 第 2 层（底漆）改性环氧树脂涂料200 100 第 3 层（底漆）改性环氧树脂涂料200 100 第 4 层（中间漆）氟碳涂料140 40 a-1动力打磨第 5 层（面漆）氟碳涂料120 刷涂40 2.现场钢制小构件中的高强度螺栓连接部分和重点部件的表面凹凸不平，很难进行除锈清底作业，且涂膜厚度的偏差也容易变大。为了

7、使其与桥梁结构一般部位的防腐蚀耐久性水平相匹配，在这些部位同一涂层体系的底漆涂料比一般外表面涂装增涂 2 层。连接部位、接头部分增涂 2 层的范围如图 5.2.3-1 所示，防腐涂装配套体系如表 5.2.3-2 中的 a-2 所示。图 5.2.3-1 连接部位、接头部位增涂 2 层的范围 5表 5.2.3-2 螺栓及支座等重要小构件防腐涂装体系 防腐体系底层处理方法工序涂料标准使用量（g/m2）涂装方法标准膜厚（m）第 1 层（加强型涂装）改性环氧树脂涂料200 100 第 2 层（加强型涂装）改性环氧树脂涂料200 100 第 3 层（底漆）改性环氧树脂涂料200 100 第 4 层（底漆）

8、改性环氧树脂涂料200 100 第 5 层（底漆）改性环氧树脂涂料200 100 第 6 层（中间漆）氟碳涂料140 40 a-2动力打磨第 7 层（面漆）氟碳涂料120 刷涂40 5.2.4 涂装材料的选择 1 待确定好防腐涂装体系后，必须按照设计要求进行涂装材料的选择，材料的选择应满足以下基本要求：与原有涂层的兼容；对表面处理要求；油漆固体份含量；涂料的耐候性能。2 底漆选择注意事项：考虑到本工法主要适用范围为钢制小构件，在选择涂装材料品种时，应考虑新旧涂装材料的匹配性。另外，由于维修涂装中受到现场客观环境和条件限制，一般无法使用同样的喷砂或抛丸处理，而采用动力工具打磨清理锈蚀和旧有涂层，

9、部分缝隙及阴角面区域实际施工时很难达到规定要求的 St3 级，因此底漆应选择对表面处理要求低，附着力良好的低表面处理涂料。而高固体分涂料往往可以得到更好的膜厚效果，节省了工期。同时涂料需要保持在海洋大气环境下有良好的耐侯性，保证油漆成膜效果良好。因此建议采用改性环氧底漆。3 面漆选择注意事项：氟碳面漆在保色性，耐候性，光泽度方面更好，如果考虑面漆翻新，可以选用性价比更高的氟碳面漆（特别适用难于维护的区域）。5.2.5 现场封道 待涂装体系设计完毕、涂装材料选购后，进行现场封道作业，封道现场必须严格按照公路养护安全作业规程 和高速公路涉路安全作业规程 执行，现场必须加派安全员进行交通管制。6硬路

10、肩钢制小构件施工，采用三类封道，超车道小构件施工，采用二类封道。如图 5.2.5.15.2.5.2所示。图 5.2.5.1 现场封道硬路肩（三类）图 5.2.5.2 现场封闭超车道（二类）5.2.6 除去附着海盐粒子 1.在进行旧涂层表面处理前，应参照涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第10 部分：水溶性氯化物的现场滴定测定法进行盐分或氯化物含量测试。2.根据公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件规定，当钢结构表面可溶性氯化物含量大于70mg/m2时应先除去可溶性氯化物再进行后续施工。日方涂装维修要领中规定当旧涂层上的海盐离子浓度达到 50mg/m2以上时，应使用水洗等方法去除附着的海盐粒

11、子。本工法采用 50mg/m2标准，相比于国内的 70mg/m2标准，对底层盐分含量处理要求更为严格，可有效预防涂装后因盐分含量过高而产生的涂膜缺陷。3.去除海盐粒子最有效的方法就是高压水洗，但是，如果钢制小构件的部件无法水洗，可用清水将回丝布（破布）浸湿，然后擦洗（水擦洗），反复更换回丝，频繁用水浸湿，频繁换水，然后再进行检查，确保被涂装表面盐分合格。4.在主要受海盐粒子影响而损伤部位的附近，应在涂装前测定盐分，并在水洗后再次进行测定，合格后方可进行涂装。而桥梁护栏等其它构件先进行盐分测试，如果盐分测试合格，可进行涂装。如图 5.2.6.1 所示。图 5.2.6.1 现场盐分测试 75.2.

12、7 拉毛除油污 表面油污应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，小面积油污可采用溶剂擦洗，必须充分干燥后方可进行除锈，如图 5.2.7.15.2.7.4 所示。图 5.2.7.1 手工砂纸拉毛图 5.2.7.2 稀释剂擦洗除油 图 5.2.7.3 粉化油污处理前效果 图 5.2.7.4 粉化油污处理后效果 5.2.8 除锈 1.对于钢制小构件锈蚀区域采用打磨机除锈至 GB/T 8923 规定的 St3 级，去除附着不牢的氧化皮、锈蚀、涂料涂层和杂物等，金属基材显露出金属光泽；对于面漆褪色区域，只需用打磨及拉毛处理至表面无污染物。除锈完工之后须进行报检，检验合格后方能进行下道工序。2.在条件允许

13、下，对部分钢制小构件采用真空喷砂装置除锈至 GB/T 8923 规定的 Sa2.5。真空喷砂装置能实现喷料的喷出和回收，能有效抑制喷料的飞散和施工噪音。3.对死角部位及打磨工具难以进入的部位，可使用小型打磨机械进行处理。如图5.2.5.15.2.8.5 所示。8 图 5.2.8.1 处理大平面、阴角面的工具（大、小角磨机、砂盘、钢磨头、小笔刷）图 5.2.8.2 大磨机处理平面 图 5.2.8.3 小笔刷处理阴角面 图 5.2.8.4 除锈前螺栓 图 5.2.8.5 除锈后螺栓 5.2.9 涂装作业 1）施工时一定要涂刷到位、刷满、刷匀。一般情况下，涂料最好在表面处理完成后 4h 内施工于准备

14、涂装的表面上；当所处环境的相对湿度不大于 60时，可以适当延时，但最长不应超过12。2）涂刷面漆从上至下，先难后易。涂刷时要多刷多理，刷油要饱满、不流不坠、光亮均匀、色泽一致。刷后反复检查，以免漏刮。3）涂装作业时和涂层干燥前应避免周围的粉尘等污染钢板或漆膜表面。其工艺细节详见图5.2.9.15.2.9.13 所示。9 图 5.2.9.1 两道增强涂装 图 5.2.9.2 第一道底漆 图 5.2.9.3 第二道底漆 图 5.2.9.4 第三道底漆 弯 柄 刷增 强 涂装弯 柄 刷增 强 涂装大 弯 柄刷 螺 栓施工直 柄 刷缝 隙 施工直 柄 刷螺 栓 施工弯 柄 刷缝 隙 施工10 图 5.

15、2.9.5 第四道中间漆（氟碳涂料）图 5.2.9.6 第五道氟面漆（氟碳涂料）图 5.2.9.7 风障、护栏涂层完工图 5.2.10 涂装质量检验 1.涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂。如果发现不合格应立即返工。2.施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。底涂层完工之后须进行报检，检验合格后方能进行下道工序。200500的涂装范围内作涂膜厚度检查，选取 25 个测量点，每个点进行 5 次膜厚测定，选取平均值作为结果。若涂装面积不足 200，则每 10选取 1 个测量点。在选定的范围内的膜厚平均值不得低于规定值的 90，每个点

16、的膜厚不得低于规定值的 70，测点值的标准偏差要低于规定值的 20（20以上的平均值比规定值大的测定结果判定为合格）。测定结果不合格的范围，再次进行相同的膜厚测定，测定结果与原来的测点值共同进行计算，若辊 筒 风障施工弯 头 刷风 障 施工11满足要求，则判定为合格。3.当检测的涂层厚度不大于 250m 时，各道涂层和涂层体系的附着力按划格法进行，不大于 1 级；厚度大于 250m 时，附着力试验按拉开法进行，涂层体系附着力不小于 3MPa。图 5.2.10.1 涂装质量检验流程 图 5.2.10.2 附着力检测 图 5.2.10.3 膜厚检测 5.2.11 开放交通 待所有重新涂装工艺完成并

17、且涂层固化后，开放交通。5.3 现场人员组织现场人员组织 表 5.0.3-1 现场人员组织 序号 工程 人数 责任范围 1 项目经理 1 人 施工现场总负责 2 技术负责人 1 人 施工技术、质量等现场总负责 3 专职检测员 1 人 负责现场检验、记录、数据录入整理等 4 班组负责人 1 人 负责现场具体施工安排 5 打磨工 3 人 负责打磨工作 6 油漆工 3 人 负责油漆工作 7 安全员 1 人 负责现场安全管理 126材料与设备材料与设备 6.1 工程材料工程材料 6.1.1 主要劳保用品 防护眼镜，防尘口罩，安全帽，工作服，安全带，安全鞋，手套。6.1.2 主要工程材料和工具 表 6-

18、1 主要工程材料和工具 序号 材料名称 序号 材料名称 序号 材料名称 1 油漆 2 手工砂纸 3 滚筒 4 毛刷 5 滚芯 6 铲刀 7 回丝布（破布）8 清洁刷 9 簸箕 10 细砂盘 11 粗砂盘 12 小磨头 13 气孢接头 14 风管 15 钢丝盘 16 小笔刷（磨机用）6.1.3 材料主要性能指标 表 6-2 改性环氧底漆性能指标 项目 质量 参照试验方法 23 16 小时以下 GB/T 1728-1979 甲法 干燥时间（）5 24 小时以下 GB/T 1728-1979 甲法 涂膜的外观*涂面均涂性良好，无流动、颗粒、皱褶、斑点、破裂、孔眼、以及剥落的现象。目测 流挂性 无下垂

19、现象（200m）GB/T 9264-2012中 7.2 耐冲击性 从 500mm 的高度往下投 10001g 的重物时，不因重物GB/T 1732-1993 13（非杜邦式）的冲撞而产生涂膜的破裂以及剥落。附着力 分类 1 以下 GB/T 9286-1998 耐屈曲性 放置 7 天之后，用直径为 10mm 的轴进行试验，能够承受折弯。GB/T 6742-2007 耐盐雾性 192h 不起泡、不生锈、不脱落。GB/T 1771-2007 耐热性（1602,30min）涂膜没有发现有破裂、剥落、气泡，划格试验2 级 GB/T 1735-2009 GB/T 9286-1998 不挥发物含量的测定（）

20、60%以上 GB/T 1725-2007 表 6-3 氟碳树脂涂料性能指标 项目 中涂层涂料 面层涂料 参照试验方法 在容器中的状态*混合时无硬块，同样均匀。目测 干燥时间（23）实干 24 小时以下 GB/T 1728-1979 甲法 涂膜的外观*涂面均涂性良好，无流动、颗粒、皱褶、斑点、破裂、孔眼、以及剥落的现象。目测 适用期（h）23时 5 小时以上 HG/T 3668-2009 中 5.8 遮盖率*白、淡彩 90%以上，鲜明的红色和黄色 50%以上、其他 80%以上 GB/T 23981-2009 镜面光泽度（60）度 *70 以上 GB/T 9754-2007 配套性*适用于最终涂层

21、 HG/T2798-1996 中 4.9 耐屈曲性*放置 7 天之后，用直径为 10mm 的轴进行试验，能够承受折弯。GB/T 6742-2007 耐冲击性 从 500mm 的高度往下投 10001g 的重物时，不因重物的冲撞而产生涂膜的破裂以及剥落。（非杜邦式）GB/T 1732-1993 *无异常 GB/T 9286-1998 层间附着力 *无异常。GB/T 9286-1998 耐碱性 不起泡、不生锈、不脱落 GB/T 9274-1988 甲法 14耐酸性 不起泡、不生锈、不脱落 GB/T 9274-1988 甲法 耐热性（1602,30min）涂膜没有发现有破裂、剥落、气泡，划格试验2

22、级 GB/T 1735-2009 GB/T 9286-1998 耐湿冷热循环性 不起泡、不生锈、不脱落 JG/T 25-1999 不挥发物含量的测定*白、淡彩 60%以上、其他颜色50%以上*白、淡彩 50%以上、其他颜色 40%以上 GB/T 1725-2007 耐候性 2000h 不起泡，不生锈，不开裂，不脱落 GB/T1865-2009 可溶物氟含量 双组份，18；HG/T 3792-2014 中附录 A 6.2 工程机械设备工程机械设备 表 6-4 主要机械设备 设备名称 单位 型号 数量 设备名称 单位 型号 数量 柴油空压机 台 VA-100 1 打磨机 台/16 盐分测试仪 台

23、ELCOMETER138 1 手摇型湿度表 把 ELCOMETER 1 高亮度灯 个/2 干膜膜厚仪 台 ELCOMETER-456 1 钢板温度计 个 ELCOMETER 2 附着力测试 台 Elcometer 106 1 照相机 个（四百万象素以上）1 附着力测试 台 划格法附着力测试仪 1 7质量质量控制控制 7.1 质量控制标准质量控制标准 1.建筑钢结构防腐蚀技术规程（JTJ/T 251）2.钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205）3.色漆和清漆 防腐涂料体系对钢结构的防腐蚀保护（ISO 12944）4.公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722）5.色漆和清漆 涂层老化

24、的评定 （ISO 4628）6.涂覆涂料前钢材表面处理（GB/T 8923）7.色漆和清漆 划格试验（ISO 2409）8.色漆和清漆 拉开法附着力试验（ISO 4624）159.日本工业生产标准（JISK）10.日本阪神高速钢结构涂装维修要领 11.舟山连岛工程西堠门大桥巡检养护手册 7.2 质量控制措施质量控制措施 7.2.1 施工及检验人员技术质量控制 1 涂装作业施工队伍对所有施工人员要进行健康、安全和环境的培训，并对其负全部职责。通过一整套的安全程序，涂装施工队伍需要被认证并且其操作人员应被认可以确保他们熟悉安全和操作程序并且训练有素的应对整个应急程序。2 检验人员需用进行整个涂装过

25、程的跟踪，并且检验合格后进行涂装。7.2.2 施工过程质量控制 1 作业环境要求 1）施工环境温度 538，空气相对湿度不大于 85，并且钢材表面温度大于露点 3；在有雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。2）施工环境温度-55,应采用低温固化产品或采用其他措施。3）涂装作业时和涂层干燥前应避免周围的粉尘等污染钢板或漆膜表面。4）各种涂料对作业环境中温度和湿度的要求如表 7.2.2-1 所示。表 7.2.2-1 涂装作业的温度、湿度的限制范围 涂料名称 温度（）相对湿度（）改性环氧树脂涂料底漆 5 以下 85 以上 中间漆 5 以下 85 以上 氟碳树脂涂料（中间漆、面漆）面漆 0

26、 以下 85 以上 环氧富锌底漆 10 以下 85 以上 2 涂料配制和使用时间 1）涂料应充分搅拌均匀后方可施工，采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。2）混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化。3）涂料的使用时间按产品说明书规定的适用期执行。4）-55施工时，涂料本身的温度需符合产品说明书的规定。5）不同温度下的涂装间隔可参阅产品说明书，超过最大重涂间隔时间时，进行拉毛处16理后涂装。3.施工注意事项 1.涂装过程中，避免把涂料放在太阳直射下，应该把准备施工和正在施工中涂料放在阴凉的地方。在低温季节，涂料要在室温下贮存，施工时最好放在

27、温度较高的地方。2.一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。对于多组份类油漆，除了要保证最短涂装间隔时间以后涂装，还要注意在最长涂装间隔时间以内涂装。最好是在最短涂装间隔时间到了以后，马上就进行下道漆的涂装，以保证优良的层间附着力。不同温度下的涂装间隔时间可参阅产品说明书。3.如果过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用拉毛的方法对表面进行处理后，才能进行覆涂施工，并在将表面的尘土、杂质清除达到规范规定要求以后再进行涂装。8安全措施安全措施 8.0.1 涂装作业必须满足安全要求，对于密闭区域涂装需进行通风，同时须设置换气装置，充分

28、管理有机溶剂的浓度，在空气流通条件差的场所进行涂装作业时，操作人员应穿戴防毒面具，确保人身安全。8.0.2 打磨作业时，正确穿戴和使用劳防用品，油漆作业前需要经过安全允许，修补作业过程中，穿戴棉质防护服、防静电服装。8.0.3 施工现场禁止火种。及时了解、掌握气象和水文情况，遇有大风天气，极度恶劣天气应该停止涂装作业。8.0.4 为了防止除锈清底作业所产生的工具掉落或操作人员坠落等，在高空作业时，应搭设脚手架等专业保护设施。9环保措施环保措施 9.0.1 设置固定废弃物堆放点，施工垃圾集中处理，空容器及时密封。9.0.2 及时对作业现场进行清理，剩余材料及时送回仓库，不得随意乱放。9.0.3

29、禁止向海水中或者作业现场倾倒垃圾。粉尘。垃圾等带回仓库管理。清理现场卫生。1710资源节约资源节约 该工法与传统的涂装方法相比，更具有系统性，缩短了检验、设计、施工之间的衔接时间，提升了施工进度，并且采用手工刷涂的方法，较大程度的较少了油漆资源的浪费，在保证施工质量的前提下提高了资源利用，并且减少了对环境的污染，增强了环保性能。11效益分析效益分析 本工法与桥梁建设时期、维修时期的涂装工艺相比，其检验、设计、施工一体化，有效缩短过程衔接时间，虽然本工法涂层总膜厚较建设期增厚，但延长了涂膜使用寿命，在桥梁的全寿命周期内减少了涂层涂装维修的次数，进而提升了经济效益。以维修 100m 桥面护栏、栏杆

30、、风障为例，从锈蚀处理及粉化处理进行经济效益分析，如表 11-111-2 所示。表 11-1 100m 护栏、风障螺栓锈蚀处理工艺经济效益对比表 项目 部位 设计总膜厚（m）单次维修造价（元）实际 寿命期 全寿命周期内维修次数（100 年）全寿命总维修价 本工法 涂装体系 螺栓 580 15000 5 年及以上 20 次 300000 建设期 涂装体系 螺栓 210 10000 2 年及以上 50 次 500000 表 11-2 100m 护栏、风障螺栓粉化处理工艺经济效益对比表 项目 材料 总膜厚（m）单次造价 实际 寿命期 全寿命周期内维修次数（100 年）全寿命总维修价 本工法 涂装体系

31、 氟碳 面漆 80 15000 1216 6 次 90000 建设期 涂装体系 聚氨酯面漆 80 10000 810 10 次 100000 从表格中可以看出，采用本工法，以 100m 桥面护栏、栏杆、风障为例，在全寿命周期内锈蚀处理维修预估费用为 30 万，而采用建设期涂装体系，则该项费用预估为 50 万，全寿命周期内费用将会减少 20 万；在全寿命周期内粉化处理维修预估费用为 9 万，而采用建设期涂装体系，则该项费用预估为 10 万，全寿命周期内费用将会减少 1 万，从单次维修的费18用来看，因为本工法涂装体系膜厚为建设期的 2 倍，材料各项性能指标的要求比建设期要求更高，所以材料费用相对

32、于建设期要高得多，但是总体费用减少，其中的人工成本及设备成本大大降低，故经济效益显著。该工法改进了处理粉化及阴角面除锈的施工工艺，通过对除锈磨头的外形改良，除锈效果更加明显，除锈等级显著提升，延缓了钢结构腐蚀速率，延长了涂装的使用寿命，工程质量效益显著。该工法可为今后的类似的桥面系钢结构部件日常维护提供了参考依据。同时节约成本，提高了工程质量，也给国内养护单位提供了类似的油漆涂层成功的实例，进一步推动了同类型涂装养护技术的进步和应用。因此，该工法社会效益也较为明显。12应用实例应用实例 实例一：西侯门大桥主跨 1650m，全桥长约 2228m，其中桥面系主要钢制构件包括护栏、栏杆、风障、连接螺栓等。该项目于 2014 年 5 月 5 日开工，6 月 2 日竣工。采用本工法体系进行钢构件的涂装、设计、施工一体化，大大提升了施工进度，施工质量也得到了保证，得到了业主的一致好评。实例二：金塘大桥全桥长 1210m，其中桥面系主要钢制构件包括护栏、栏杆、风障、连接螺栓等。该项目于 2014 年 6 月 3 日开工，6 月 28 日竣工。采用本工法体系进行钢构件的涂装、设计、施工一体化，大大提升了施工进度，施工质量也得到了保证，得到了业主的一致好评。