旋挖钻灌注桩施工作业书.doc

1、旋挖钻钻孔灌注桩施工作业书一、编制目的明确桥梁桩基旋挖钻钻孔灌注桩作业的工艺流程、施工要点和相应的工艺标准，为了使作业层便于操作，规范桩基施工作业，特编制本施工作业书。二、适用范围本施工作业书适用范围为郑西铁路客运专线ZXZQO6标段内渭南渭河特大桥DIK391+490.78DIK392+308.28段内的所有钻孔桩基础施工。三、工艺流程及技术要求（一）工艺流程图放样桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤制作钢筋笼泥浆处理泥浆补充下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤、含砂率、泥浆比重 安放隔水球拌制砼浇筑砼（二）施工工艺及技术要求1、施工准备（1）组织机械、设备及人员进场。（2）施工用水、用

2、电及便道等有关临时工程满足施工需要。（3）场地准备平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。（5）桩位布置依据已布设的平面控制加密导线控制点坐标和经复核计算无误的各钻孔桩中心坐标，安置全站仪在控制网点、精确定位，确定各桩位的中心桩。（6）泥浆池设置为了充分利用泥浆及做好泥浆排放工作，根据现场具体情况合理布置泥浆循环系统，泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、泥浆搅拌设备组成，并配有排水清渣设施。施工时每隔六个墩位开挖一个10m8m2m的泥浆池和一个8m5m1.5m沉淀池，同时在墩身旁边开

3、挖一个4m3的临时沉淀池（与泥浆池相邻的两个墩可以不设置）。当灌注混凝土时，孔内排出的泥浆排入临时泥浆池中，然后用泥浆泵抽入沉淀池，经沉淀后的上层泥浆流入泥浆池后可重复使用。钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。泥浆池的底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入湿陷性黄土产生湿陷。泥浆池、沉淀池应及时清理。泥浆循环示意图2、泥浆制备泥浆质量是钻孔桩施工的重要保证，必须予以高度重视。施工前必须配置合格高质量的钻孔泥浆。根据施工段落的地质情况，泥浆采用膨润土或粘土制备，每立方米泥浆需膨润土450-500kg，为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量经试验决

4、定。采用高速回转式搅拌机，搅拌时间为10min15min，且提前12h预拌好。造浆后要试验全部性能指标，施工中应根据不同的地质情况适时调整泥浆指标，项目部试验人员会随时检测泥浆指标，施工队应配置泥浆的比重、粘度、含砂率测定仪器，并建立泥浆检测记录，随时备查。钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。对于灌注返出的泥浆，经处理后符合要求的泥浆用于后续施工的钻孔桩施工。泥浆性能指标 ，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：泥浆比重：入孔泥浆比重为1.11.3；特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。黏度：地层1622s，松散易坍地层1928s。含

5、砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。3、埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径比设计桩直径大2040cm，内壁平整, 竖直，壁厚不得少于 5 毫米。接缝严密，连接处筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。埋设护筒前要先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm100cm处设控制桩，然后在桩位处用钻头边刀挖一个比护筒外径大20cm、深度比护筒略小30cm的圆坑，在坑底填筑20cm的粘土,然后将护筒用钢丝绳对称吊放进坑内，用水平尺（吊线锤）校验护筒竖直后，并保证护筒中心与桩位中心位移不超出2mm，方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土，分层夯实且要防止护筒倾

6、斜。护筒埋设应高出地面30cm 或水面1.52 m，且应高于钻孔内稳定后的承压水位 2 m 以上。护筒的定位必须准确，顶面位置偏差不大于 50 毫米，竖直线倾斜率不大于 1% ，必须将护桩十字线在护筒边作上记号，施工中要保护好护桩，以便随时校核孔位。护筒必须埋设牢固，当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。 用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。4、钻机就位及钻孔4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。确保合格后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。就位时用护桩引出十字线，钻头与十字线交点偏差不得超过 20 毫米，确保就位准确。钻机安装后的底座

7、和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。施工中应注意检查钻机的位置和自身平稳情况，及时调整和处理。4.2、施工前根据不同的地质情况选用不同类型的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。在检查所有设备、管路完好，所安排的人员全部就位后开始钻进。4.3、开孔时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后方可加速钻进，确保开孔准确、竖直。钻进中应始终保持孔内水头高度和合格的泥浆指标。钻进作业应连续进行，注意地层变化，适时调整钻进系数和泥浆指标，做好详细的钻进记录，发现与设计不符的地质情况及时通知有关人员，协商处置。套管跟随钻进时，套管底口与钻头旋挖深度相适，确保不超挖。4.4

8、、钻孔作业过程中，观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。因故停机时间较长时，及时采取措施。开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃角处，低档慢速钻进，使刃角处有坚固的泥皮护壁。钻至刃角下 1m 后，按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放入钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在对细砂层钻进过程中，钻头提升须缓慢，钻杆转速减到低档，配合聚丙醯胺稳定液施工，通过钻头的离心力，使该高分子材料凝聚在孔壁，使孔壁形成一层富有韧性的胶合薄膜，使孔内泥浆不会渗漏，防止孔壁崩塌，达到稳定钻进的效果。4.5、钻孔工地要有备用钻头，

9、检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。4.6、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后开钻。5、钻孔要求5.1、安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。5.2、无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。5.3、钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。5.4、钻孔时，起、落钻

10、头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。5.5、钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm。6、终孔检查当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。7、第一次清孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进

11、行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；8、钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼在加工区下料，分节同槽制作。根据运输、起重设备性能，单节钢筋笼长度应控制在20米以内，由于设计中钢筋笼最长为56.17米

12、，钢筋笼加工时分3节制作。主筋间采用焊接，每个断面接头数量不大于50，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。钢筋笼制作好后，采用汽车吊起吊就位。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于100mm，底面高程偏差不大于100mm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的耳环。为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上

13、端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。9、声波检测管安装对桩长在50m及以上的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。10、导管安装导管采用30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压

14、和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。11、浇注混凝土前二次清孔浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度

15、，若沉渣厚度大于5cm，则应进行二次清孔，清孔时注意保持孔内水头高程，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。当孔底沉渣厚度小于5cm，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。12、灌注水下混凝土12.1、灌注砼测深在浇筑混凝土过程中，随时探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度，导管埋深及桩顶高度。测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用提前标定好的专用测绳（采用较验过的钢尺进行比长，校定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10-20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。探测时必须仔细，并以灌注砼的

16、数量校对以防误测。 12.2、导管埋深控制灌注砼时，导管埋入砼的深度，应控制在26m。大于6m以上时，易发生埋管事故。因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探砼面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。12.3、水下砼的灌注第二次清孔后马上灌注水下混凝土。混凝土在拌合站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。初灌前在装砼漏斗底口处要设置严密、可靠的隔水装置，该装置要有良好的隔水性能并能顺利排出。备足首盘封底混凝土数量，打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。灌注开始后，应紧凑地，连续地进行

17、，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结。致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，尽量缩短拆除导管的间断时间，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，每根桩在8小时内浇筑完成。当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.8m左右。在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢

18、筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。13、对钻碴及废浆的处理为确保文明施工，施工中的钻碴采用净化处理后运至弃土场。四、材料材质要求1、水泥水泥选用符合时速350公里铁路高性能混凝土技术条件、强度等级为32.5R低碱普通硅酸盐水泥；碱含量（等效Na2O含量）应小于0.6%，铝酸三钙含量控制在8%以下。 水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积350m2/kg280m方孔筛筛余10%3游离氧化钙含量1%4碱含量0.8%5孰料中的C3A含量8%6氯离子含量不宜大于0.1%7细度Fc10%8凝结时间初凝时间不得早于45分钟终凝时间不得迟于10小时9安定性合格1

19、0抗折强度Rr3天强度2.528天强度5.511抗压强度Rc3天强度1128天强度32.52、粗骨料粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。粗骨料不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。粗骨料的技术要求序号项目技术要求1堆积密度大于1500kg/m32紧密空隙率小于40%3含泥量1%4泥块含量0.25%5针、片状颗粒含量106坚固性混凝土结构87吸水率小于2%8三氧化硫含量0.5%9有机物含量颜色不应深于标准色10岩石强度岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5MPa11压碎指标10%12氯化物含量0.02%13最大粒径31.5mm3、细骨料细骨料选用级配合理、质地

20、均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。细骨料的技术要求序号项目技术要求1表观密度2500kg/m32堆积密度1350kg/m33含泥量类1%，类3%，类5%4泥块含量类0%，类1%，类2%5云母含量类1%，类2%，类2%6坚固性类8%，类8%，类10%7氯化物含量优等0.01%，一等0.02%，合格0.06%8有机物含量合格9硫化物含量优等0.5%，一等0.5%，合格0.5%10轻物质含量1%细骨料的颗粒级配应满足下表规定：细骨料的累计筛余百分数（%） 级配区筛分尺寸，mm1000051001001002.53552501501.25653550102500.638571704140

21、160.3159580927085550.161009010090100904、矿物掺合料矿物掺合料选用符合国家现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB1596和用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴GB/T18046的规定。粉煤灰的技术要求序号项目技术要求1细度20%2氯离子含量不大于0.02%3需水量比105%4烧失量5%5含水量1%6SO3含量3%7CaO含量10%5、外加剂外加剂选用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构，质量符合GB/T8076-1997混凝土外加剂的相关规定。外加剂的技术要求序号项 目技术要求一等品合格品1减水率12%10%2常压泌水率比90%100%3压力泌水率

22、比90%95%4含气量4.5%5.5%5坍落度保留值30min150mm120mm60min120mm100mm6抗压强度比3天90%85%7天90%85%28天90%85%7收缩率比28天135%135%8对钢筋锈蚀作用无锈蚀作用9相对耐久性指标（200次）80%60%6、水拌合用水采用饮用水。水的质量要求序号项目质量要求1不溶物2000mg/l2可溶物5000mg/l3氯化物1200mg/l4硫酸盐2700mg/l5PH值47、钢筋钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。五、劳动组织1、管理人员配置如下：现场管理人员配置序号岗位姓 名职

23、责1施工现场负责人马欣、张中伟、马凤华负责现场施工总体策划、管理、协调2技术负责人魏刚、王尚林对现场施工技术把关、负责现场技术管理3专职质量检查员龙卫东、谢纪镇负责现场施工质量控制4专职安全员杜兴龙负责现场施工安全管理、保障工作5试验赵锦团、马东风、董文平、秦飞鹏、张亚妮、赵珂负责现场具体试验工作6技术人员党红斌、王恒、贾贵春、宣晓东、郭衍青、高峰、畅军负责现场具体技术工作合计212、现场劳动力安排如下：现场作业人员配置表序号工 种人数（人）序号工 种人数（人）1钻机司机47电焊工202吊车司机48电工33汽车司机69钢筋工404罐车司机1010混凝土工205装载机司机411普工106搅拌站人

24、员10合计131六、机具设备主要机械设备配置表序号设备名称规格型号数量1旋挖钻BG-2222搅拌机HZS24023砼运输车6m3104装载机ZL5035挖掘机1.0 m326汽车吊25t27翻斗车时风48弯曲机GW4029电焊机BX-315610卷扬机5t211泥浆分离器1七、质量要求1、钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差符合下表的规定。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩502、钻孔

25、桩的钢筋骨架制作、安装质量符合下表的规定。混凝土强度满足设计要求，每根桩基制作不少于2组混凝土抗压强度试件，按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的有关规定检验混凝土强度。钢筋骨架的制作，符合下表的规定。钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度1%3、 检验数量及方法3.1、钻孔达到设计深度后，要核实地质情况。检验数量：全部检查。检验方法：检查施工记录、观察。3.2、孔径、孔深和孔型要符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检

26、查。3.3、钻孔桩护筒坚实不漏水，护筒埋深符合施工工艺设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察和测量检查。3.4、 泥浆指标根据钻孔地质条件确定。对制备的泥浆试验全部性能指标，钻进时随时检查泥浆比重和含砂率。检验数量：全部检查。检验方法：进行泥浆比重和含砂率试验。3.5、浇筑水下混凝土前清底，孔底沉渣清除干净，满足铁路施工相关规范要求。检验数量：全部检查。检验方法：测量。3.6、钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法符合表下的规定。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1%检验数量：全部检查。八、施工技术措施1、制度保

27、证措施确立总工程师技术总负责制，严格执行图纸会审和技术交底制度；坚持自检制度，坚持质量双检制、隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、质量奖罚制、质量事故分析等制度，对作业人员坚持进行定期质量教育和考核制度；坚决实行质量一票否决权；施工管理人员和特殊工种实施持证上岗制度；进场后制定各类工艺和技术质量标准细则。2、思想和管理保证措施加强质量思想教育宣传，提高全员质量意识。实行全面质量管理及质量创优计划，成立创优领导小组，制订工程质量创优保证措施和质量管理工作规划。设专职质量监督员，并配备专职质检员。在灌注桩工程开工之前须经质检工程师专检，经监理工程师同意签证后才可进行下一工序施工。推行施工全过程质量

28、监控管理，以工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量，既做到事后检验，更做好事先预防，不仅管好结果，而且管好全过程。加强对施工人员的技术培训，定期或不定期地组织人员进行岗位技能培训，学习有关施工规范、标准和操作规程，进行“四新”成果的技术培训和推广。3、技术保证措施3.1、严格执行技术管理条例和分级技术负责制，认真审核图纸和做好技术交底，使技术工作规范化。3.2、推行全面的质量管理体系，通过开展“四新”成果应用，QC小组活动，组织以质量为主的劳动竞赛，树立样板工程，统一质量标准等四项活动，积极开展质量攻关活动，突破创优难点。3.3、进场后制定各类施工工艺和施工技术质量标准细则。3.4、坚持

29、设计文件图纸分级会审，每道工序有施工技术交底书。严格质量检查，质量检测和质量评定以验标为依据,进行验收。3.5、严格执行施工管理中的质量标准，做到：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩点和资料未经双检不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未经监理工程师检查签证不施工。3.6、根据本标段工程特点，制定切实可行的施工技术保证措施，采用新技术，质量监督检查等手段，高标准、高质量地完成施工任务。 3.7、运用系统工程原理、统筹安排，实行网络计划管理，并保证人员、物资、设备等资源的科学合理配置，确保本标段工程质量。3.8、明确各分部、分项工程，各施工工序等施工技术标准，并将

30、技术交底发放各施工队，施工作业班组和相关负责人。3.9、对施工方案、方法、工艺技术参数和指标进行严密的监视和控制。3.10、严把过程检验和试验关，及时对各工序进行自检、互检、专检，保证工程的每一段、每个部位的质量在施工过程中受到控制。4、施工过程质量保证措施4.1、钢护筒的埋设质量直接影响钻孔桩的施工质量。护筒必须埋设牢固，四周的粘土应分层夯实，防止护筒在施工中偏斜和下沉，必要时应另行采取稳固措施。4.2、及时补充泥浆，保持孔内水头高度，防止坍孔，根据地质情况及时调整泥浆性能，严禁向孔内注入清水。4.3、孔壁质量检查：钻孔过程中要有详细记录，检查钻头的磨损情况和直径变化，发现斜孔或缩孔时，随时

31、校正，以保证钻孔的直径和垂直度。4.4、复测孔底标高，检查沉淀的厚度，判断是否到达设计要求既满足灌注要求。满足要求后才能灌注混凝土。4.5、钢筋笼制作完成后，挂标识牌，注明桩号，以免用错。堆放时必须离地30cm以上，必须保证钢筋笼的顺直，不得出现变形现象。4.6、下放钢筋笼要按护桩进行准确定位，防止偏位，刚进孔时采取必要的稳固措施，防止掉下和上浮。4.7、混凝土搅拌时严格按配合比投料，同时保证混凝土的搅拌时间。4.8、混凝土运输时尽量减少时间，防止泌水、离析。混凝土拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍不满意时不得使用。4.9、砼的灌注要连

32、续进行，有短时间停歇时，要经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性。4.10、根据混凝土的浇注情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直且居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。5、材料质量保证措施材料采购前对分供方进行评定，选择合格的分供方厂家购料。所购材料必须附有说明书、合格证、技术检验证等质量证件，并满足本工程要求。进入工地的主要材料严格按规定和设计要求把关，所有厂制材料须有出厂合格证和必要的检验、试验单。对进场料、设备按技术质量标准、样品进行严格检验，并事先确定重点检验料。6、高性能混凝土质量保证措施6.1、原材料按技术质量要求应由专人购买，专人管理，进场前要试验，进场时要进行严格的检验

33、和复检。6.2、混凝土中的掺和料的掺和量应根据设计对混凝土各龄期强度、工作性和耐久性的要求，以及施工环境条件特点，并经过试验确定。6.3、在进行混凝土配合比的试配工作中，应重点进行混凝土的抗裂性能的对比试验。根据对比试验结果有选抗裂性能优越的混凝土原材料和配合比，然后进行其他性能试验。6.4、高性能混凝土搅拌前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化引起的粗细骨料含水率变化量，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测两次，雨天应随时抽测，并按测定结果调整混凝土施工配合比。6.5、高性能混凝土应采用数控搅拌楼拌制，混凝土原材料应采用电子计量系统进行量测。计量后，先向搅拌机投入砂和石子搅拌均匀后，加水泥和细掺料搅拌均匀，然后再加水和减水剂，并搅拌均匀为止。18