桥梁工程钻孔灌注桩施工方案.doc

1、沪昆高速梨园至东乡段改扩建工程C4标项目经理部 大王一桥桩基专项施工方案目录一、编制依据及适用范围11.1 编制依据11.2 适用范围1二、工程概况12.1工程概况12.2主要工程量32.3工程地质条件3三、工程重难点分析4四、施工队伍安排44.1管理人员配置44.2施工作业人员配置54.3主要施工机具及设备配置54.4材料准备64.5桩基施工计划7五、施工工艺技术75.1 施工准备75.1.1技术准备75.1.2施工现场准备75.1.4导管水密性试验85.1.5检孔器制作85.1.6钢筋、混凝土准备95.2施工工艺流程95.2.1桩基施工工艺流程图95.2.2护筒埋设95.2.3泥浆制备及循

2、环系统105.2.4钻孔顺序115.2.5旋挖钻成孔工艺115.2.6清孔工艺135.2.7设计验孔135.2.8钢筋笼加工及吊放145.2.9水下混凝土灌注205.2.10桩头凿除245.2.11桩基质量检测255.2.12钻孔桩常见事故的预防及处理265.2.13钻孔桩断桩常见原因及处理办法30六、品质工程及标准化建设336.1 品质工程施工措施336.1.1 泥浆池防护预制块346.2标准化施工措施346.2.1目标管理346.2.2管理措施35七、安全应急预案及安全措施387.1应急预案387.1.1下设组织机构387.1.2应急救援组织职责397.1.3现场应急救援流程417.2起重

3、伤害事故应急预案427.2.1事故风险分析427.2.2组织机构及职责437.2.3处置程序437.2.4现场处置方案467.2.5预防措施477.2.6注意事项487.3触电事故应急预案487.3.1事故风险分析487.3.2组织机构及职责497.3.3处置程序497.3.4现场处置方案507.3.5预防措施517.3.6注意事项517.4大型机械使用的安全措施527.5雨季施工措施527.5.1 雨季施工安全技术措施527.5.2雨季施工措施537.6高温季节施工措施547.7安全组织保证措施557.8安全保证措施567.8.1劳动安全防护567.8.3安全用电措施587.8.4防火、防风

4、安全措施607.9夜间施工617.10隔离栅内移617.10.1施工内容及工期617.10.2.隔离栅内移施工方案627.10.3安全保通措施637.10.3安全管理措施637.11疫情防控措施63大王一桥桩基专项施工方案一、编制依据及适用范围1.1 编制依据（1）两阶段施工图设计；（2）公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2015）；（3）公路工程技术标准（JTGB01-2014）；（4）公路工程施工安全技术规范（JTGF90-2019）；（5）公路桥涵施工技术规范（JTG/T3650-2020）；（6）公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2017）；（7）公路工程混凝土结构耐久性

5、技术规范（JTG/T33102019）；（8）赣交质督字202041号-省交通质监局关于印发江西省交通建设工程危险性较大的分部分项工程安全管理实施办法（试行）；（8）建设单位下发的施工组织设计等相关文件要求；（9）我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力，以及积累的施工经验。1.2 适用范围适用于高速梨园至东乡段改扩建工程C4标大王一桥钻孔灌注桩施工。二、工程概况2.1工程概况大王一桥为拆除新建桥梁。上部结构采用320米预应力砼先简直后连续箱梁，下部结构0号台桥台采用盖梁、3号台桥台采用承台+盖梁、桥墩采用柱式墩+盖梁、钻孔桩桩基础。桥长66m，与线路夹角为90；0#台

6、桩长20m，钻孔桩桩径1.5m；1#墩桩长16m，钻孔桩桩径1.5m；2#墩桩长18m，钻孔桩桩径1.5m；3#台桩长21m，钻孔桩桩径1.2m；均为嵌岩桩，采用C30水下混凝土灌注。本桥平面位于R=8010m的左偏圆曲线上，桥面横坡为双向2%，纵断面纵坡-0.91%。立面图立面图2.2主要工程量主要工程数量表序号桥梁名称项目材料规格单位数量备注1桩基1.2mm/根462/2221.5mm/根594/333混凝土C30水下m31572.24钢筋/t141.1965声测管50*15mmkg5788.862.3工程地质条件桩基桩位地质由上而下分别为，粉质粘土层：3.3m；强风化砂岩：7.5m；强风

7、化含砾砂岩：5.2m；中风化含砾砂岩：4m；见图2.3-1钻孔柱状图。图2.3-1钻孔柱状图三、工程重难点分析为了确保工程优质、高效地完成，施工时对各工序，尤其是关键工序严格控制，钻孔灌柱桩施工重点控制的环节及措施见下表。重点控制环节及控制措施施工环节技术质量控制要点主要措施地质地质条件较差，容易塌孔控制泥浆的粘稠度，在砂层控制钻进速度且不得中断测量放线轴线控制网偏差桩位偏差使用检定合格测量仪器逐级复测业主及监理工程师验收成孔护筒下设深度、垂直度及偏差桩位偏差桩径成孔深度孔垂直度孔底沉渣技术干部检查严格控制钻头直径先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收钢筋笼制作钢筋质量钢筋焊接质量

8、笼长偏差笼径偏差主筋间距箍筋间距严格控制进场材料，按要求采样试验用钢尺丈量方法检查逐级验收制度，最终报监理工程师验收钢筋笼连接孔口焊接时间较长，钻孔桩内泥浆产生沉淀，影响护壁孔口连接垂直度控制尽量减少钢筋笼的分节数加工钢筋笼前进行试拼并标识，钢筋笼连接采用直螺纹套筒，套筒采用扭力扳手进行扭矩检查砼灌注灌注前沉渣厚度钢筋笼安放桩顶超灌量逐级检查砼面测量用2点测量桩顶超灌量不少于50cm四、施工队伍安排4.1管理人员配置本着符合扁平化管理、精干、高效的原则，我公司选派业务精、业绩突出、责任感强的人员作为涵洞的施工负责人及技术负责人。现场领工员、安全员、质检员和大型施工设备操作人员及特种作业人员均选

9、派已培训和领取上岗证，并具有实践经验的人员。主要管理作业人员配置表如下：序号姓名岗位职责1副经理全面负责桥梁施工生产2总工程师全面负责技术、质量、安全管理工作3工程部长负责技术管理工作4技术主管负责进行现场技术指导及过程盯控5物机设备部长负责施工物资、设备调配及钢模板供应6安质部长负责安全管理、质量检查管理工作7测量主管负责测量放线工作8试验室主任负责混凝土配合比、原材料检测4.2施工作业人员配置项目按照桩基施工工艺进行作业人员安排，由一个施工队伍负责施工，主要施工作业人员配置表如下：序号岗位单位数量备注1工班长人12罐车司机人23钻机操作手人34钢筋工人25混凝土工人46焊工人24.3主要施

10、工机具及设备配置主要施工机具、设备配置到位，设备配置数量表如下：序号名 称单位数量状态钻孔设备1450旋挖钻台1良好2钢护筒个4良好3泥浆泵台2良好4导管套1良好5下料斗个1良好6水泵台2良好钢筋笼加工、吊装设备、砼拌制运输设备1直螺纹车丝机台1良好2数控钢筋切断机台1良好3数控钢筋调直机台1良好4数控钢筋弯曲机台2良好5二氧化碳保护焊台3良好6汽车吊台1良好7砼拌和楼座2良好8砼搅拌运输车台6良好9挖掘机台1良好10装载机台1良好11平板车台1良好12发电机台1良好13泥浆车台1良好4.4材料准备桩基施工主要需要的的材料为成型的钢筋笼，成品钢筋笼在钢筋加工厂集中加工成型，钢筋笼在钢筋厂制作完

11、成后经自检工员检验合格报监理工程师检验合格后方可使用平板车运输至现场，运送至现场的钢筋笼存放至平整的场地，并且做到“下垫上盖”，防止钢筋笼变形、锈蚀。4.5桩基施工计划桩基工期计划于2022年7月30日开工。工期计划表如下：序号工程项目开始时间完成时间工期（天）1第一阶段（新建）2022/8/152022/10/15602第二阶段（拆除新建）2023.9.302023.11.3060五、施工工艺技术5.1 施工准备5.1.1技术准备桩位定位前仔细审核桥梁图纸，核对几何尺寸、高程数据，以及平纵曲线要素。根据设计交底的线路平纵曲线要素，计算本桥各墩位桩位理论坐标；然后用全站仪和水准仪对桩位进行平面

12、、高程放样控制，桩位放样完成后打好十字护桩，以便埋设护筒后能准确的校核桩位。准备工作完成后，报检监理部测量工程师，对场地、桩位、标高进行复核。5.1.2施工现场准备本工程根据设计要求及工程地质的实际情况，首先平整场地到不小于桩顶标高以上1.0m，保证场地的“三通一平”工作，以达到现场施工的要求；做好施工场地临时排水沟，做好施工用电，临时接线，现场桩基钻孔所需泥浆池。5.1.3现场管线调查施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作，确保不影响现场的施钻及其它工作。在埋设护筒前必须对桩位处有可能的

13、管线进行调查和现场探沟法探测，确保施工安全。如有发现桩位处有管线，应及时联系相关产权部门进行外移或保护。5.1.4导管水密性试验在钻机正式开钻之前，做砼灌注导管的密水性试验，试压压力为孔底静水压力的1.5倍，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格，试验施作请驻地监理现场见证。5.1.5检孔器制作检孔器采用22主筋、加强圈钢筋，保证足够刚度，外径与设计桩径相同，长度为6m（满足4倍的设计桩径且不小于6m的要求）。检孔器两端宜制作成锥形，锥形高度不宜小于检孔器半径，探笼应有足够的强度和重量，保证探笼在运输和使用过程中不发生变形。（图4.1 检孔器示意图）图5-1 检孔器示意图5.1.6钢筋、

14、混凝土准备混凝土采用1#混凝土拌和厂供应，钢筋笼由钢筋加工场集中加工并运送至现场，报监理工程师，验收合格后方可使用。5.2施工工艺流程钻孔桩主要采用XR450旋挖钻机施工，施工过程中进行泥浆护壁。5.2.1桩基施工工艺流程图图5-2钻孔桩施工工艺框图5.2.2护筒埋设护筒由8mm钢板制成，护筒内径比桩径大20cm；钢护筒的埋设必须严格按施工规范要求控制，护筒高出地面30cm，中心点偏差小于5cm，倾斜率小于1%。顶部焊加强筋和吊耳，开出浆口，出浆口宽0.3m、高0.4m。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5m。护筒埋设完成后，应采用十字校核法重新核定中心位置，并经监理工程师检

15、验合格后方能开钻。5.2.3泥浆制备及循环系统泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，泥浆池设在征地界以内，泥浆池设置三级沉淀池，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，一级沉淀池尺寸为7m17m，深度为3m；二级泥浆池尺寸为7m3m,深度为3m，三级沉淀池尺寸为7m3m,深度为3m，沉淀池“一”字型排列，中间用顶宽80cm宽的土埂隔开，顶部留0.6m宽，0.3m深沟槽，外面进行砂浆抹面，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废泥浆，及时清除，用汽车运弃于指定弃渣场，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。泥浆制备选择水化快、造浆强、粘度大的膨润土。泥浆制作采用机械搅拌方式，即先将黏土放入制浆池内浸透，然

16、后使用机械搅拌。采用泥浆三件套对泥浆进行检测，架子队试验员反复调试直到满足规范要求为止。旋挖钻钻在一般地层情况下孔泥浆的性能与指标须符合下述技术要求：泥浆比重为1.021.10；粘度为1822Pa.s；含砂率4%；胶体率95%；PH值811。泥浆须充分拌制均匀备用。泥浆池安全防护：泥浆池防护基础采用混凝土预制块，预制块顶面采用装配式防护栏杆密封防护（护栏高度不小于1.2m），在栏杆上悬挂安全警示标志。泥浆池及沉淀池安全标示牌示意图5.2.4钻孔顺序钻机钻孔时安排两相邻桩隔桩钻孔施工，无法错开时，则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa或浇筑混凝土24小时以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工完

17、毕的桩基。5.2.5旋挖钻成孔工艺旋挖钻机的工作原理：是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。旋挖钻孔：旋挖钻机行走就位，将钻盘中心对准桩中心，调平钻盘后，通过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切屑土体。当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆，将斜向斗齿切强行切入土中。在钻斗的底部设有活络挡板，使被切下的土体进入钻斗以后不会回落。待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃

18、碴，并用挖掘机装土，自卸车运输到指定地点。开钻时慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑，防止孔口坍塌，当初孔能起导向作用时，再正常钻进。技术员要随时对钻渣取样分析，绘制出每孔地质柱状图，并与地质资料核对。正常钻进时端承桩护筒以下每2m取一次，入岩后每0.5m取一次。摩擦桩护筒以下每2m取一次，入岩后每1m取一次并记录一次，取出的渣样洗净、存放于渣样盒中晾干，内附标签，并标识此类土（岩）所在位置。为以后施工做好充分的技术基础。当渣样与设计不符时，应停止钻进，及时通知建设及监理单位，由建设单位会同勘探、设计、监理、施工单位进行现场确认。 渣样盒实景图常见事故的预防及处理：旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现

19、象，尤其在粘土层中需重点控制。由于旋挖钻机成孔速度快，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，及时分析原因，并采取相应的处理措施。钻孔过程控制因素：将不可能避免的施加在孔口周边的力尽可能的分散，避免局部受力，杜绝外部力直接作用在护筒上。施工过程中尽量避免钻斗擦伤孔壁。旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度。5.2.6清孔工艺钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。当孔壁

20、泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。清孔采用捞渣法，钻孔达到设计标高后，将钻头慢速捞出孔内沉积的泥渣。严禁用加深孔底的方法代替清孔。清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.52.0m，以及泥浆比重是否合适，防止塌孔缩孔。清孔标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒；泥浆比重1.1；含砂率4%；粘度为1822Pa.s；桩底沉渣厚度15cm。测定孔底沉渣，可采用刻度精度为2cm的无收缩测绳悬挂4Kg6Kg的圆柱型测锤进行测量。当从孔内取出泥浆测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。5.2.

21、7设计验孔钻孔深度达到设计要求后，使用检孔器（检孔器用16钢筋制作，主筋间距20cm，其外径与设计桩径相同，长度为4倍桩径）对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，报监理工程师进行终孔检验验收。5.2.8钢筋笼加工及吊放（1）钢筋笼在钢筋加工场集中加工，钢筋笼加工成型后应作业班组根据验收记录表先进行自检，自检合格后报分部技术人员验收，并填写验收记录表，合格后再由项目部质量工程师通知监理工程师进行验收，合格后钢筋笼由平板车运至孔位处。钢筋笼到达现场后每隔2m设置衬垫，使钢筋笼距离地面不小于10cm，并加盖防雨布。考虑到本桥桩基钢筋笼采用工厂化制作，以及运输方便，钢筋笼长度12m按照

22、1节制作，钢筋笼长度12m按照2节制作。钢筋笼顶部为标准节长度，底部为调节长度。钢筋笼保护层使用混凝土圆型垫块，直径14cm，垫块强度等级不低于桩身混凝土强度。混凝土轮型垫块纵向间距2m，环向4个。（2）钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接，套筒采用标准型（正丝），主筋25钢筋车丝长度为35mm。连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径和套筒匹配。并确保钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。滚压直螺纹接头的连接，应用扭力扳手进行施工。 连接钢筋时，应对准轴线将钢筋拧入套筒。接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，接头连接套筒外应有外露的有效螺纹，且底部钢筋笼连接

23、套筒单边有效螺纹不应超过2P(P为螺距）。钢筋笼深入系梁内主筋全部外套25珍珠泡沫管进行隔离保护，剥离桩头后在清除套管。（3）骨架的起吊和就位:钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内间隔4m焊接一道三角支撑，以加强其刚度。现场采用两点吊装，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解

24、除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求，严禁将临时支撑放于钢护筒顶面上。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计桩底标高50cm以上，将骨架临时支撑于护筒口，并在孔口牢固定位，可增加吊筋直径，增加井口配重，采取吊筋与护筒焊接的方式来避免灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再

25、定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的型钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钻孔桩钢筋笼允许偏差序号项目容许偏差1钢筋笼主筋102钢筋笼长度103钢筋骨架直径104主钢筋间距105骨架外径106箍筋间距207钢筋骨架倾斜度骨架长度0.5%钢筋加工及安装实测项目表项次检查项目规定值或允许偏差值检查方法和频率1受力钢筋间距（）两排以上排具5每构件检查2个断面、用尺量同排梁板、拱肋10基础、锚锭墩台、柱202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（

26、）10每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸长10按骨架抽查30%宽、高或直径54弯起钢筋位置（）20每骨架抽查30%5保护层厚度（）基础、锚锭、墩台10每构件沿模板周边检查8处（4）机械套筒连接主要施工方法及质量要求机械套筒连接施工方法工艺流程：下料、平头剥肋滚压螺纹丝头检验利用套筒连接接头检验完成。a、切割下料，对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。b、加工丝头，将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺

27、纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。c、现场连接加工，连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。机械套筒连接质量要求a、钢筋机械连接接头应符合钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-2016)的规定。b、刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。c、加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0时，应掺入1520亚硝酸钠。严禁用机油作切削液或不

28、加切削液加工丝头。d、丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其偏差为02P（P为螺距）。e、钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3P，抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。f、滚压直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合表5.8-2的规定。力矩扳手的精度为5。图4-4直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径（mm）16182022252832364050拧紧扭矩（Nm）100200260320360460g、凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加

29、技术培训,操作工人应经考核合格后持证上岗。h、厂家提供套简应有产品合格证;两端螺纹孔应有保护盖;套简表面应有规格标识。（5）机械套筒连接的检验经自检合格的丝头,由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。螺纹丝头牙型检验:牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。钢筋直螺纹加工中，钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周内不应大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙旋入。滚轧好螺纹的钢筋端部由于滚轧工艺的原因而留有毛刺，施工时应用

30、砂轮机把钢筋端部的毛刺磨平，否则会影响到上下节钢笼主筋连接时的贴合。主筋连接时用扭矩板手旋合连接套到红漆标志处为止。丝头保护及定位为防止丝头因运输损伤，车丝完成后将短丝加盖丝头保护套，长丝加工完成后做好拧入标记，标记后长丝端采用直螺纹套筒拧入防护，短丝端加盖丝头保护套，防止运输过程中损坏丝扣。加盖丝头保护套 标记拧入标记5.2.9水下混凝土灌注灌注前做好钢筋笼防浮和防落措施的检查、沉渣厚度的检查。（1）导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能

31、承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p-为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc-为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc-为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw-为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw-为井孔内水或泥浆的深度（m）。（2）导管安装导管采用30钢管，每节23m,配2节11.5m、1节0.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静

32、水压力的1.5倍导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣型接头，接头处必须设置橡胶圈，防止导管松动、漏浆。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。（3）二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计规范要求。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。（4）首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口

33、埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式：V=(D2)/4)(H1+H2)+(d2)/4)h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示桩底到导管底口的高度，取0.4米；H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m；h1表示桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，根据现场原地面标高与桩底标高，取12。本桥钻孔桩桩径为1.5米和1.2米,经计算封底混凝土需3.321m和2.429mVr1.5=(3.14161.52)/4)(0.

34、4+1)+(3.14160.32)/4)12=1.7671.4+0.070612=3.321mVr1.2=(3.14161.22)/4)(0.4+1)+(3.14160.32)/4)12=1.131.4+0.070612=2.429m打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。(5) 水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应

35、注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m，最大埋深应小于9m。同时应在每46m混凝土浇筑后，测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以

36、免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），

37、通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀泥浆，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。护筒拆除宜在混凝土初凝后、终凝前进行；护筒埋设较深不易拆除时，宜采用一次性护筒。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注面比设计桩顶高程高出80cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除，保证成桩质量。灌注桩混凝

38、土时，每根桩留取3组标养试件。桩身砼标准养护试件强度应达到设计强度等级的1.15倍。混凝土灌注时设试验员施做试件，以及检测砼坍落度、含气量、入模温度等检测，并做好相关记录。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；安排专人控制各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及处理灌注过程中发生的异常现象等，并进行记录。(6)灌注砼测深方法灌注水下砼时，经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。测深用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉

39、淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。5.2.10桩头凿除首先由测量人员对已开挖完的基坑进行标高测量，在桩身进行设计标高标注，施工人员通过标高点采用红油漆进行同水平面环向标注形成环切线。工人首先在环切线处用手持切割机进行深 3cm 环向切割，切割完后将用手持风镐将钢筋进行剥离破除，再在环切线处

40、对称环向分布打入钢钎将要吊离桩身部分与预留部分进行分离，待要吊离桩身脱离后，用吊车将其吊离。最后将桩头采用手持打磨机进行修整。 图4-5 桩头环切施工工艺图片5.2.11桩基质量检测按技术规范的要求检查和验收混凝土的质量，作好原材料及混凝土的取样及试验，并经监理工程师现场见证。本桥钻孔桩采用声测管检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。钻孔灌注桩主要检查项目见下表：钻孔灌注桩成孔质量允许偏差项目允 许 偏 差检测方法及检验频率孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50全站仪:每桩测中心坐标孔径（mm）不小于没计桩径探孔器或超声法波成孔检测仪：每桩测量倾斜度小于1%钻杆垂线发或超声法

41、波成孔检测仪：每桩测量孔深设计值测绳：每桩测量沉淀厚度（mm）满足涉及要求沉淀盒或测渣仪：每桩测量桩身完整性每桩均满足设计要求；设计未要求时，每桩不低于II类满足设计要求；设计未要求时，采用超声波透射法：每桩检测 声测管埋设技术要求：本桥桩径为1.0m和1.2m两种，埋设3根管；声测管应采用金属管，声测管规格为50*1.5mm；每隔一个定位架钢筋应焊接一个声测管定位环，定位环直径比声测管外径大10mm。声测管对接采用套管连接。声测管下端封闭，上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水，管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。5.2.12钻孔桩常见事故的预防及处理常见的钻孔（

42、包括清孔时）事故及处理方法分述如下：（1）坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。a坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形

43、成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。b坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔

44、中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。（2）钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。a偏斜原因孔中遇有较大的孤石或探头石在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。b.预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。（3）掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。a掉钻落物原因钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。杆接头不良或滑丝。动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。转向环、转向套等焊接处