1、1. 在车削加工复杂曲面的工件时，常采用成形车刀，它是一种专用刀具，其刀刃形状是根据工件的轮廓形状设计的。2. 表面粗糙度的测量方位主要有以下两大类：（1）非接触或测量如双管显微镜测量；（2）接触或测量，如电动轮廓仪测量。3. 蜗杆蜗轮传动由蜗轮和蜗杆组成的，通常情况下蜗轮是被动件，蜗杆是主动件。4. 切屑按变形程度的不同其形状可分为带状屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑四种。5. 形位公差包括形状公差和位置公差。6. 破碎的积屑瘤碎片，会部分地粘付在已加工表面上，使其高低不平和显微硬度不均。7. 系统误差的特点是误差的数值和符号有明显的变化规律。8. 管螺纹是一种特殊的英制细牙螺纹。9. 镗孔
2、的关键技术是镗刀的刚性和排屑问题。10. 测量内孔的量具有塞规、内径千分尺、游标卡尺和钢板尺、坐标测量、投影。11. 单件或数量较少的特形面零件可采用双手控制法进行。12. 公差带的位置由基本偏差来决定。13. 减少加工余量是缩短机动时间的措施之一。14. 粗车刀的刃倾角一般取负值值，前角和后角都要取较较小值。15. 米制圆锥的锥度是1:20。16. 车端面时，当刀尖中心低于工件中心时，易产生中心处有凹面。17. 某一视图中，一标注60H7，其表示尺寸误差。18. 代码G17表示XY平面选择。19. 在加工程序中，各点的位置指令是用从现在位置开始的座标增量给出时，叫增量方式。20. 顺时针圆弧
3、插补的代码是G02。21. 车床精度是指：车床上各部件自身的运动，各部件之间的相互位置及其相互运动的实际状态与理想状态之间的符合程度。22. 工艺基准是在加工和装配中所使用的基准。23. 定位误差是由工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差。24. 进给保持是相对于由程序规定停留时间的暂行而言，保持则是只要操作者不进行解除，就一直停留。25. 分辨能力是指定位机构中的最小位置检测量。26. 工艺分析就是根据产品或零部件的生产批量和技术要求，进行加工方法和工艺过程的分析，从而确定正确的加工方法和工艺过程，使加工有可行性、合理性及经济性。27. 在工艺过程中所使用的定位基准、测量基准、装配基
4、准与设计基准相同时，称为基准重合。基准重合时优点：最容易达到零件的技术要求对保证零件和机器质量是最理想的。28. 车螺纹时，其牙形不正确，产生的原因主要有：1）车刀安装不正确，使刀具刃角变化，从而产生螺纹的半角误差；2）车刀牙形角本身就有误差；3）车刀形状被磨损。29. 车端面时，端面与中心线不垂直，原因一般有如下几点：1）刀具安装不正确，使主刀刃是斜与工件旋转中心不垂直；2）刀架移动与旋转中心线不垂直。30. 有些钢要加入不同的合金元素的原因是为了提高钢的机械性能，改善钢的工艺性能，或者为了获得某些特殊的物理、化学性能。它和热处理的关系是加入合金元素后，对热处理工艺有极大影响，影响方面主要是
5、温度、时间、冷却方式及热处理类型。例如：高速钢则需高温加热、缓慢升温和降温冷却（防开裂，而40钢淬火加入少量Cr后，可以淬油，减少变形和开裂。）31. 编程零点不发生变化是绝对值编程；以前一点为编程零点是增量值编程。32. 数控信息分为尺寸信息和工艺信息两大类。33. 钢中常规元素有C、Si、Mn、P、S等，铸铁也含有这些元素，但其中所含C比钢高得多。34. 牙掌和牙轮都要进行渗碳、淬火和回火等热处理，但牙掌比牙轮多一道重要的渗硼热处理工序。35. 燃烧必须有可燃物、助燃物、火源同时存在。36. 造成工序质量波动的原因有以下五个方面：人、机器、原料、方法、环境。37. 使用设备时要做倒“三好四
6、会”，即用好、保养好、修好、会使用、会保养、会检查、会排除故障。38. 对设备操作者要求做“三勤”即勤检查、勤加油、勤保养。39. 杠杆式卡规、杠杆式千分尺都是利用杠杆和齿轮的放大来提高测量精度的。40. 加工余量的大小不仅和加工表面在加工前所存在的各种误差和缺陷层有关，而且与工件在加工过程中定位基面的变更情况有密切的关系。41. 淬火必须经过加热、冷却过程，不可避免有变形。这种变形是由应力引起的。采用合金钢类型材料制零件，在油中淬火，可减少变形。42. 气动三大件是滤清器、调压阀、油雾器。43. 代码解释：M02（程序结束），M04（主轴逆时针旋转），M08（上刀架冷却打开），M12（滑板回
7、到1P点才能起动），M17（滑板在任意位置可以起动），M30（程序结束）。44. 刀具磨损形式有后刀面磨损、前刀面磨损和前、后刀面同时磨损。45. 常用切削液分乳化液和切削液两大类。46. 工序能力用符号B（s）表示，工序能力指数用符号Cp或Cpk表示。47. 工艺基准一般可分为定位基准、测量基准和装配基准。48. 钻头切削部分的六个基本角度，分别是钻头前角、后角、主偏角、锋角、端面刃倾角、螺旋角。49. 无断屑槽刀片，装在刀杆上形成负前角和负刃倾角。50. 任何提高劳动生产率的措施，都必须以保证安全和产品质量为前提。51. 在横向车削时如：车端面、切断、切槽，车刀相对于工件走出的是一条阿基米
8、德螺旋线。52. 常用的标准圆锥有两种，它们是莫氏圆锥和米制圆锥。53. 长度尺寸超过直径三倍以上的旋转零件，叫做轴类零件。54. 测量中，不允许出现粗大误差，若发现粗大误差，应设法从测量结果中加以剔除。55. “进给保持”键在加工螺纹时无效。56. 为了从零件上切下一层切屑，必须具备两种运动，即工件的主运动和刀具的进给运动。57. 使用硬质合金刀具时，必须有足够冷却液或不给冷却液。58. 麻花钻的两条切削刃应该对称，横刃斜角为55。59. 手用丝锥一般由2-3个组成一套。60. 被加工钢材的导热性愈低，由切屑带走的热量就愈少，而刀具上积聚的热量就愈多。61. 不锈钢按其化学成分可分为铬不锈钢
9、和镍不锈钢两类。62. 用百分表校正时，表针的压进量不宜过大，否则会影响灵敏度而降低校正精度。63. 车刀按用途分，可分为：外园车刀、端面车刀和内孔车刀等。64. 刀具材料一般分为高速钢和硬质合金两大类。65. 刀具磨损的类型有粘结磨损、相变磨损、扩散磨损和氧化磨损等。66. 在加工中使用切削液，其作用是降低切削温度和减少磨损。67. 锥度1:4常用于车床主轴连接及轴头连接，其锥度是1415。68. 灰铸铁HT200其牌号数字200表示该号灰铸铁的抗拉强度。69. 车床的主运动是工件的旋转运动。70. 工件加工所测量的尺寸与规定不一致时其差值就是尺寸误差。71. 在数控程序中，G00指令命令刀
10、具快速到位，但是在应用时必须有地址指令。72. 在车床上加工轴类零件，用三爪长盘安装工件，它的定位是四点定位。73. 车削精加工时，最好不选用低浓度乳化液。74. 下列代号中CZ代表自动车床，CB代表半自动车床。75. 单轴转塔自动车床的辅助运动是凸轮机构控制的。76. 一般情况下，淬火介质要用普通用水，若误用油，就会有硬度不足的缺陷产生。77. 对地电压在40V以下是安全电压。78. 表示数据集中位置的特征是X非。79. 推动PDCA循环的关键在于A阶段。80. 人们习惯称的“黄油”是指钙基润滑脂。81. 对于复杂系数10F以上的设备，使用500-600小时后应进行一保，使用2500-350
11、0小时后进行二保。82. 直方图出现瘦型是因为工序能力过剩。83. 热处理后进行机加工的钢中最佳硬度值在Rc24范围。84. 一般固态金属都是晶体。85. 我厂锥底齿孔的孔底锥底为150。86. 在技术测量中常用的单位是微米（um）。87. 可能有间隙可能有过盈的配合称为间隙配合。88. 车刀伸出的合理长度一般为刀杆厚度为1-1.5倍。89. 车端面时，当刀尖中心低于工件中心时，易产生中心处有凸面。90. 精度等级为G级的可转位刀片，其精度等级为精密级。91. 表示固定循环功能的代码有G83。92. 静平衡的实质是力平衡。93. 被测要素遵守包容原则时，其实际状态遵守的理想过限为最大实体边界。
12、94. 内径百分表是一种比较测量法。95. 三角带型号中F型传动功率最大，O型传递功率最小。96. 齿轮传动功率比较高，一般圆柱齿轮传动效率可达98%。97. 有一个20的电阻，在30min内消耗的电能为1KWh，则通过电阻的电流为10A。100.一正弦交流电压的周期是0.01s，则其频率为100Hz。101.交流输配电系统中，向远距离输送一定的电功率都采用高压电输电方法。102.电流表测量电流时，应将电流表与被测电路联接成串联方式。103.现代数控机床的进给工作电机一般都采用伺服电机。104.用90角尺测量两平面的垂直度时，只能测出面对面的重度。105.合碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限
13、缓慢冷却时，奥氏体转变为铁素体的开始温度是Ar3。106.车圆面时，出现双曲线误差，其产生原因是车刀没有对准工件中心。107.外圆车削中，切削力P与各分力Px、Py、Pz之间的关系是P2=Px2+Py2+Pz2。108.圆度公差是控制圆柱面横截面形状误差的指标。109.为了减小工件变形，薄壁工件能用轴向夹紧的方法。110.工艺规程制定的是否合理，直接影响工件的质量劳动生产率及经济效益。111.调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前进行。112.车床低速开动时，不可以测量工件。113.车床粗加工时，产生热量大，应选择以冷却为主的乳化液以减少刀具磨损。114.当工序能力指数在1.33CP1之间时，
14、就表示生产处于控制状态。115.普通钢件加热温度过高，会出现晶粒长大，钢件变脆。116.同一机床中，所使用的刀杆厚度应相同。117.在某些情况下，螺纹车刀的刀尖可适当高于零件中心。118.对刀点与换刀点是不同概念的东西。119.点位控制的数控机床，刀具相对零件的运动路线无关紧要的。120.当三相负载作星形联接时，必须接中线。121.钢的晶粒因过热而粗化时，就有变脆的倾向。122.公差等级的选择原则是：在满足使用性能要求的前提下，选用较低的公差等级。123.位置公差是指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。124.在恒转速条件下车端面时，切削速度是变化的。125.静电对数控机床是有害的。12
15、6.螺纹传动不但传动平稳，而且能传递较大的动力。127.对于转塔式数控车床，选刀和换刀是同时进行的。128.金刚石刀具可用于有色金属的精加工。129.同一加工程序中，可允许绝对值方式和增量方式组合运用。130.粗基准只能使用一次。131.辅助支承不起消除自由度的作用，主要用的承受工件重力，夹紧刀或切削刀。132.车外圆时，工件表面为椭圆形，形成原因一般有：1）主轴间隙太大，使工件跳动；2）表面余量不均匀，使工件承受不均匀切削力；3）工件安装不良或松动，使工件旋转时周期跳动。133.车刀主偏角的作用：主偏角主要影响工件表面形状，切削分力的大小和比例，参加工作的刀刃长度，断屑，刀具耐用度主偏角增大
16、，可使径向力减小有助于消除振动，但易使具耐用度降低。134.数控机床一般包括四个部分组成：控制介质、数控装置、伺服机构及机床体。135.润滑油可分为工业用油、工艺用油和车辆用油三大类。136.生产技术操作工人必须做到“四过硬”即：在机器上过得硬，在操作上过得硬、在质量上过得硬，在复杂情况面前过得硬。137.布氏硬度符号：HB；洛氏硬度符号：HRC（A、B）。前者用于退火、正火件较软的场合；后者用于淬火件较硬的场合。138.淬火常见缺陷和产生的原因：1）开裂或淬火裂纹：因冷却速度过快或淬火温度过高引起；2）变形或弯曲：冷却速度快，操作方法不当；3）硬度不足：温度过低，保温时间过短；4）淬火软点：
17、一般水中混有残余油。139.对刀具材料的基本要求有：1）硬度和耐磨性高；2）有足够的强度和韧性；3）耐热性高（热稳定性高）；4）有良好的工艺性能。常用的刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。140.金属材料的力学性能包括弹性强度、屈服强度、抗拉强度、疲劳强度、塑性冲击韧性和硬度。141.液压系统中的液压油应满足以下五个方面的基本要求：1）粘温性好；2）润滑性好；3）化学稳定性好；4）质地纯净，抗泡性好；5）闪点要高，凝固点要低。142.数理统计方法在质量管理中能解决的问题：1）提供表示事物特征的数据；2）比较两种事物中的差异；3）分析影响事物变化的因
18、素；4）分析一件事物的两种性质之间的相互关系；5）研究取样与试验方法，确定合理的试验及试验设计方法。143.减少曲轴在车削时变形的方法主要有：1）在不加工的曲柄颈之间装上几只支撑螺钉或凸缘压板；2）在车削主轴颈时应多搭几个中心架；3）在车削曲柄颈时，可增加一个偏心中心架。144.车外园时，表面粗糙度达不到要求产生原因一般有：1）车床、工件、刀具等工艺系统刚性不足，引起的振动；2）车刀角度不正确，刀刃磨损；3）刀片卷屑槽选用不当，切屑流向已加工表面、拉伤工件；4）切削速度太低，走刀量太大；5）未加切削液。针对上述原因，改善表面粗糙度方法有：消除工艺系统间隙，提高刚度，合理选用刀夹圆弧，刀片排屑槽
19、形式，更换已磨损的刀片，改善切削参数，加大切削液。145.保证有孔工件的同轴度和垂直度最常用的有三种方法：1）在一次安装中加工出外园、内孔及端面；2）用外园为基准保证位置精度。用这种办法时，外园与端现必须在上道工序一次车出；3）用百分表找正某一个定位面后，再加工。146.可转位车刀的型号，在GB中用十位代号表示，刀杆PTGNR2020-16Q代表的意义为：P-刀杆夹紧方式；T-表示刀片形状为正三角形刀片；G-表示90偏头外园车刀；N-表示刀片法后角为0；R-表示切削方向为右切；2020-表示刀夹高度和刀杆宽度；16-刀片边长为16.5；Q-刀杆制造精度等级。147.对刀点定义：就是刀具加工零件
20、时刀具相对零件运动的起点。对刀点选择原则：1）选在方便对刀的地方；2）选择其点必须与零件定位基准有一定的坐标关系；3）尽量使对刀点与刀位点一致。148.使用成形刀时，减少和防止振动的方法有如下几点：1）选用刚性较好的车床，并将各种间隙调整得较小；2）成型刀安装时，对准工件中心；3）选用较小的进给量和切削速度；4）加注充分的切削液。149.钻中心时，中心钻折断的原因有如下几点：1）中心钻与工件旋转中心不一致；2）工件端面没有车平，在中心处留有凸台；3）切削用量选择不当，转速太慢或太快；4）中心钻磨损后，强行钻入工件；5）排屑不畅，而挤断中心钻。150.金属切削油具有如下的作用：1）润滑作用；2）
21、冷却作用；3）洗涤作用；4）防锈作用。151.金属切削机床操作工人必须遵守的“五项纪律”是：1）凭操作证使用设备，遵守安全操作规程；2）经常保持设备整洁，并按规定加油；3）遵守交接班制度；4）管好工具附件，不得遗失；5）发现故障立即停车，自己不能处理的应及时通知检修。152.设备要进行点检的原因：设备点检很重要，点检是维修的基础，它能较早地发现设备隐患，及时采取措施，避免突发故障，使损失限制在最小。同时，点检可取得第一手资料，是制定预修计划，改善修理计划及维修作业的依据。153.有一零件图，标明材料：20Cr，表面硬度：HRC55-60，热处理方法：20Cr是低碳合金钢，直接淬火硬度很低，要达
22、到HRC55-60的高硬度，应将表面含碳量提高，所以必须渗碳，具体处理方法应：渗碳-淬火-回火。154.一个零件车削前毛坯直径D=105mm，经车削一次后，工件直径d=99mm，求切削深度为多少？解：t=（D-d）/2=（105-99）/2=3mm155.某厂建筑型材QC小组，统计了某月生产线上的废品，其结果如下：磕伤78件、弯曲198件、裂纹252件、气泡30件、其它42件，请画出排列图，并指明主要质量问题是什么？ 图如下：156.在车床上车削直径为100毫米的轴，选用刀具的允许切削速度为94.2米/分，求车床主轴转速为多少？解：V=94.2（米/分）D=100毫米V=（Dn/1000）（米
23、/分）n=（1000V/D）=（100094.2/3.14100）=300（转/分）157.说明M24、M241.5左、G3/8、T4012/2-3各表示什么含义？M24表示粗牙普通螺纹，公称直径24mm。M241.5左表示细牙普通螺纹，公称直径为24mm，螺距1.5mm，左旋。G3/8表示圆柱管螺纹，公称直径3/8。T4012/2-3表示梯形螺纹，公称直径40mm，螺距12mm，双线（双头）、三级精度，右旋。158.看懂两视图后画出第三视图。159.图中a所示为零件图，b图所示为该零件的毛坯图，车削时应选毛坯的粗基准是：应选68外圆面作为粗基准。160.请按以下轴测图画出三视图。161.请按
24、以下视图画出轴测图。如图：162.请按主视图补全A-A剖视图并将主体视图上的尺寸标注在主视图上。如图：163.读下图，得（1）铣刀头的工作原理；（2）铣刀头的装配装配方法；（3）铣刀头的画法特点是；（4）及其重要尺寸。（1）铣刀头是铣床上用来装刀盘的装置，为了进行铣削，必须通过皮带轮，键轴传动零件和连接件把动力（扭矩）传递到刀盘上去。（2）轴7用两个7307号轴承6（即单列圆锥滚子轴承，中窄系列，内径为35mm）装在座体8上，端盖11顶住轴承外圈，用六个M8X22螺栓10固定在座体上，并用毡圈12密封座体，三角皮带轮4通过键5与轴7连接，实现周向固定，用挡圈1，螺钉2，销子3，并靠轴肩实现轴向
25、固定。当电机通过三角皮带带动皮带轮4时，键5带动轴7，又由键13带动刀盘旋转，实现铣削运动，而铣刀盘是用档圈14，螺栓15，垫圈16与轴7连接，实现轴向固定。（3）画法特点：由于铣刀盘在成品的铣刀头上实际不存在，所以其轮廓用双点划线（假想线）表示大小和装配位置。主视图为表达铣刀头内部结构和装配关系采用全剖画法，而左视图上由于没有皮带轮的投影，所以采用的是拆卸画法，座体底部采用局部剖视，以便看清通孔大小和位置。（4）重要尺寸有：80K7为配合尺寸，115为规格尺寸，155为安装尺寸，418膸外形尺寸。164.用三针测量Tr306梯形螺纹，测得百分尺的读数M=30.80mm，被测中径d2等于：（提
26、示钢针直径d0=0.518p）已知M=30.80d0=0.518p=6而M计算公式：M=d2+4.864d0-1.866p整理后得：d2=M-4.864d0+1.866p=30.80-4.8640.5186+1.8666=26.879mm165.在加工过程中，工艺系统其它因素在一般情况下不像工艺系统原有误差表现的那样明显。 166.尺寸相同的孔，无论数量多少，可以只标注一个孔的尺寸，其余孔均可以以象限相同原则涂黑。167.电气方式的主轴定向控制，就是利用装在主轴上的位置编码器或磁性传感器作为反馈部件，由它们输出信号，使主轴准确地停在规定的位置上。168.可编程序控制器主要靠运行存储于内存中的程
27、序，进行入出信息变换以实现控制。169.远程诊断是把用户的CNC通过电话线与远程诊断中心的计算机相连，由诊断中心的计算机对CNC装置进行诊断，故障定位和修复。170.在译码过程中，要完成对程序段的语法检查，若发现语法错误便立即报警。 171.在机械的主功能、动力功能、信息处理功能和控制功能上引用电子技术，并将机械装置和电子设备软件技术有机地结合起来，构成一个完整的系统，称为机电一体化。172.数控机床励磁电流改变，可引起电动机转速超过设定值。173.因原料、产品保管不善而变质直接影响生产和检修计划的完成的事故属于质量事故。174.对于机械伤害的防护，最根本的是将其全部运动零件进行遮拦，从而消除
28、身体的任何部位与之接触的可能性。175.随机误差和系统误差会相互转化的。176.一般说来相对测量的测量精度比直接测量的测量精度高。177.硬质合金刀具粗加工时可以不用切削液。178.合金工具钢和碳素工具钢因其耐热性差只能用于手工工具。 179.标准麻花钻的螺旋角过大，钻头的强度会大大减弱，散热条件变坏。180.无论角度处于什么位置，角度尺寸必须水平标注。181.数控机床由于普遍采用了滚动摩擦副，所以进给传动链故障大部分是以运动品质下降表现出来。182.数控系统的程序编制错误造成的软件故障只要相应改变程序内容或修改参数就能排除故障。183.SP系列交流伺服电机具有高的精度和可靠性，适用于高精度数
29、控机床，能用于精加工。184.脉冲编码器把机械转角变成电脉冲，是一种常用的角位移传感器。 185.P系列主轴电机具有宽的恒功率速度范围，可达到1:8，因此在主轴驱动中可以完全去掉齿轮传动。186.共享总线结构的模块之间的通信，主要依靠存储器来实现。187.CNC装置的准备功能也称G功能，再来命令机床动作方式的功能。188.程序所给的刀具移动速度，是在各坐标的合成方向上的速度。189.输入CNC装置的有零件程序控制参数和补偿数据。190.预先给定的一系统操作，用来控制机床轴的位移或使主轴运转，从而完成各项加工，诸如镗，铣、钻，攻丝等为固定循环。191.在机械的主功能，动力功能，信息处理功能和控制
30、功能上引用电子技术并将机械装置和电子设备，软件技术有机结合起来，构成一个完整的系统称为机电一体化。192.零点偏移容许把数控测量系统的原点在相对机床基准点的规定范围内移动，而永久原点的位置被存储在数控系统中。193.机床按执行机构特点分类可分为：开环控制系统，闭环控制系统和半闭环控制系统。194.数控机床按控制系统的特点分类可分为：1）点位控制，2） 直线控制，3）轮廓控制。195.在加工脆性材料时产生的切屑是崩碎切屑。在加工编程时应尽量使工件的零点与零件图中的设计基准相同。196.机床失控是由伺服电机内检测元件的反馈信号接反或元件本身故障造成的。197.如果机床上采用的是直流伺服电机和直流主
31、轴电机，应对电刷进行定期检查。198.数控机床的定位精度是表明所测量的机床各运动部件在数控装置控制下运动所能达到的精度。 199.L系列交流伺服电机适合于要求高速和频率快速定位的场合。200.脉冲编码器是一种旋转式脉冲发生器。201.数控机床接口是指控制装置与机床及机床电气设备之间的电气连接部分。202.编程所给的刀具移动速度，是在各坐标的输出速度。203.译码处理，不论系统工作在NC方式或是存储器方式，都是将零件程序以一个合成方向上为单位进行处理。204.同时控制数控机床二个或二个以上坐标的运动，即不断地控制刀具对工件的移动轨迹方式，称为耐磨性好。205.在数控机床上，预先给定的一系列操作，
32、用来控制机床轴的位移或使主轴运转、从而完成各项加工，诸如镗、钻，功能等称为连续轨迹控制。206.根据机床所受载荷性质不同，机床在静态力作用下所表现的刚度称为机床的固定循环。 207.零点偏移是数控系统的一种特征。容许把数控测量系统的原点，在相对静刚度的规定范围内移动，而永久原点的位置被存储在数控系统中。 208.加工中心通常以主轴在加工时的空间位置进行分类、分为卧式、立式和万能式加工中心。 209.点位控制数控机床系统为确保准确定位系统在高速运行后一般采用了3级减速以减小定位误差。 210.CNC硬件包括：印刷电路板、显示器、键盘。211.测绘零件图：（1）全面了解测绘对象，分析弄清零件的名称
33、、用途。鉴定零件的材料，热处理和表面处理情况，分析零件结构形状和各部分的作用，有无磨损和缺陷，了解零件的制造工艺过程等。（2）徒手绘制零件草图，在对零件结构认真分析的基础上，根据零件表达的选择原则，确定最佳表达方案。徒手画出零件草图，并在草图上注全尺寸和技术要求。（3）根据零件草图，经过认真检查校对，绘制出零件工作图，用以指导零件制造。212.按尺寸在零件图中所起的作用可分：1确定零件形状的定形尺寸。2。确定零件上各种工艺结构相互位置的定位尺寸两大类。213.CNC做译码处理时包括如下内容：（1）各种零件轮廓信息，（2）加工速度信息、（3）其它辅助信息。214.CNC工作方式输入是指CNC装置
34、一边输入一边加工，即在前一个程序段正在加工时，输入后一个程序段的内容。215.CNC显示的内容通常有：零件程序的显示，参数显示，刀具位置显示。机床状态显示，报警显示，刀具加工轨迹、静态和动态图形显示等。216.五种完成自动化控制功能的反馈信号装置和元件： （1）光栅尺，（2）感应同步器，（3）脉冲编码器，（4）旋转变压器，（5）开关。217.机械手是当主轴上的刀具完成一个工步后，把这一工步刀具送回刀库，并把下一工步所需的刀具从刀库中取出装入主轴继续工作的功能部件。218. CAD/CAM一体化集成，习惯地被称为自动编程，它具有编程速度快，精度高，直观性好，使用简便，便于检查等优点。219.坐标
35、轴是指一个直线进给运动或一个周围进给运动定义一个坐标轴。220.述在自动表面铣削时出现工件表面粗糙度差和让刀的原因：（1）切削刃有一侧受力一侧不受力。（2）机床在让刀方向有间隙。（3）刀具在7：24丝锥孔中不吻合或有垫伤的间隙。（4）夹具的刚性不强。221.车削不锈钢工件时应采取的主要措施：（1）选用硬度高，抗粘附性能好，强度高的刀具材料。（2）刀具要有较大的前角和后角，采用圆弧形卷削槽，使排屑流畅易卷曲折断。（3）进给量不要太小，切削速度不宜高，切削深度不宜过小。（4）选用抗粘附和散热性能好的切削液，并增大流量。222.绞孔余量选择不当直接影响孔的质量，余量太小，往往不能将上工序所留下的加工
36、痕迹全部铰去，余量太大，会使孔的精度降低，表面粗糙度值变大。223.比较法的插补方法中，终点判断用两种方法：（1）双坐标计数法。将两坐标方向进给的步数之和，预先置入计数器J中，每进给一步，则J-1，当J-1=0时，表明动点到达运动终点，该段曲线插补结束。此种方法多用于国内的数控机床。（2）单坐标计数法。将某一坐标方向进给的步数，预先置入计数器J中，每进给一步，则J-1，当J-1=0时，表明动点到达运动终点，该段曲线插补结束。此种方法多用于国内的数控线切割机床中。224.应用软件故障主要是指书写格式上，语法上或程序结构上的错误这些错误的产生，一般主要是人为因素引起的，即在编写程序或输入过程中产生
37、的人为错误，从而引起故障。抑制和检出这些故障的途径，除了在输入初期严格把关外，还要在系统的硬、软件上增加一些对应用软件的检查功能，如防止输入出错的硬件奇偶校验电路，软件的自诊断或测试功能等。225.主轴采用数字控制有下列优点：1）主轴电机的加速特性近似直线，时间短，且可使速度变化时的恢复时间减少； 2）可提高主轴定位控制时系统的刚性和精度：3）系统参数可用数字设定，从而使调整操作更方便。226.用PLC内部定时器控制输出10000，在00000ON后1秒10000输出，在输入00000OFF2秒后输出10000断开的梯形图和语句表。LD 00000TIM 000#0010LD NOT TIM
38、000TIM 001 #0020LD10000AND NOT TIM 001OR TIM 000OUT 10000END（01）227.自行设计和调试数控机床顺序程序的流程：1）确定PLC型号与硬件配置；2）制作信号接口技术文件；3）绘制梯形图；4）用编程机编制顺序程序；5）顺序的调试和确认；6）顺序程序的固化；7）程序的存储和维修文件的整理。228.与P系列主轴电机相配套的主轴控制单元的特点：（1）实用最新的微处理机控制技术，实现转差频率型矢量控制；（2）主回路采用电压型晶体管PWM逆变器，具有能量再生制动功能；（3）由于PWM的精确数字运算，使电机电流非常接近正弦波；（4）在任何速度下做加、减速运行时，电流都被控制在最大的转矩/电流比；（5）具有电气式主轴定向控制，数字和模拟输入接口、超程输入、转矩限制指令信号输入、速度表和负载表输出等多种功能；（6）采用高速信号处理器和用户LSI，从而有高的响应和旋转精度。100. 逐法比较法进行逆圆插补第一象限圆弧OZ，圆弧起点Q（5，0），终点Z（0，5），采用单坐标计数法，需输入的参数有：圆弧起点坐标：X0=5，Y0=0；计数方向：Gx；计数长度：J=5；加工指令：NR1；令F=0。按照“判断、进给、偏差计算、终点判断”的顺序的计算步骤见下表。第18页共18页
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