基于价值流的饮用纯净水生产流程再造.doc

1、编号：（ ）字 号本科生毕业设计（论文）题目： 基于价值流的饮用纯净水生产流程再造 姓名： 学号： 06311012 班级： 工业 二一二年六月摘要 徐州润发一世公司是一家专注于生产和销售多品种饮用纯净水的企业。本文主要以润发一世公司饮用纯净水产品的精益生产项目为案例进行研究。论文通过运用价值流图析的方法，分析顾客需求、工厂设备效率、销售配送，识别出当前状态生产流程活动中的各种浪费。在此基础上绘制出未来状态价值流图。本文从精益生产的角度出发，综合运用精益生产及工业工程 (以下简称IE)等多种现代管理理论和方法，对饮用纯净水产品的生产流程制定并实施了一些精益生产改进措施。首先，论文对产品的工序流

2、程进行分析，利用ECRS（Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify，即“取消、合并、重排、简化”）原则和5W2H方法，简化操作步骤、改进作业方法、消除不必要的搬运活动，从而减少半成品的停滞时间；运用MINITAB软件对客户需求进行统计分析及预测，将公司成品库存量由原来的30000桶减少到10500桶，降低了公司库存成本。通过对各工序流程的改进，消除了大量的不增值活动，使总的操作时间减少了19.2。其次，对该车间的流程线路进行了分析，对生产布局进行了改进，整个生产区域需要的生产面积缩减了30.7，总的物流距离缩短了62.1；同时对车间的装配生产线进行了平衡改造，使

3、操作员由原来的35人减少为26人。通过实施生产流程改进方案，提高了饮用纯净水产品的精益生产指标：如交货周期LT（Lead Time）由实施前的66.7小时缩短为39.8小时；生产效率MCE（Manufacturing Cycle Efficiency）提高了20%；产品质量的稳定性都得到了大幅度提高。关键词: 基础工业工程，价值流图，生产流程改进，统计分析ABSTRACTRFYS company main business is manufacturing and distributing purified drinking water (hereinafter PDW) .Taking th

4、e lean production process of the purified drinking water products as a typical case, the author analyses customer requirements, products logistics, device efficiency ,and then recognizes wasted items and items need to be improved in current production process. On basis of above analysis, the author

5、draws the VSM diagram chart of future production process, that is, the improved one.From the angle of lean production, the author works out and has implemented a set of plans to improve lean production by using lean production and industrial engineering (hereinafter IE) tools comprehensively. Firstl

6、y, the author analyses the process flow of product, and uses ECRS (Eliminate,Combine Rearrange, simplify) principle and 5W2H methods to simplify steps of operation, improve operating methods, eliminate unnecessary transportation, and thus reduce waiting time of WIP during the process. Apply MINITAB

7、software to conduct statistical analysis and forecasting of customer needs and reduce the stock of the company finished products from 30,000 barrels to 10,500 barrels, which reducing the companys inventory costs.Through improving various process flow, massive non-value added motions are eliminated a

8、nd the operating time has shorten for 19.2%.Secondly, the logistic path is analyzed, the workshop layout has been improved. After above improvement, the entire production region reduces 30.7%, and total logistic path shortens for 62.1%. Meanwhile the workshops assembly production line has been balan

9、ced transformed, and the number of operators reduced from original 35 to 26.Through implementing production process improvement plan, the indexes of the PDWs lean production are enhanced. For example, Lead Time is reduced from 65.4 hours to 40 hours, the MCE( Manufacturing Cycle Efficiency) is enhan

10、ced 20% of original, and the quality stability are highly boosted.KEY WORDS: industrial engineering, value stream mapping, production process improvement，statistical analysis 目录1 绪论11.1论文选题背景和意义11.1.1研究背景11.1.2研究意义11.2国内外研究现状21.2.1国内外精益生产实施状况分析21.2.2价值流图析研究现状分析31.2.3国内外工作研究现状分析41.3本文研究内容与方法51.3.1 本文

11、研究内容51.3.2 本文研究方法52 研究理论和方法62.1精益生产理论与方法62.1.1精益生产概述62.1.2价值流的概念62.1.3精益思想72.2工业工程理论与方法82.2.1方法研究92.2.2作业测定93 生产现状分析及当前价值流图绘制113.1生产线现状分析113.1.1生产管理总体现状113.1.2生产布局分析113.1.3生产工序分析123.1.4客户需求量分析153.2当前价值流图分析和绘制193.2.1饮用纯净水产品目前状态数据信息收集193.2.2绘制饮用纯净水产品的价值流现状图204 改进方案的制定和未来价值流图的绘制254.1改进方案的制定254.2未来价值流的规

12、划254.2.1精益价值流的准则254.2.2确定生产节拍和装箱节拍254.2.3确定目前的生产方法是否能满足需求264.2.4确定是否需要缓冲存货和安全存货264.2.3生产单元的重新设计294.3未来价值流图的绘制305 改进方案的实施315.1工序流程的改进315.1.1工序流程分析的ECRS原则和5W2H技术315.1.2产品的工序流程图315.1.3应用5W2H技术分析当前生产工序流程图345.1.4产品的流程程序改进395.1.5改进效果评价405.2生产布局的改进415.2.1改进前生产布局的分析415.2.2改进方案与实施435.2.3改进效果评价456 改进结果评价506.1

13、交货周期与加工效率分析506.1.1交货周期（LT）的计算506.1.2加工效率（MCE）的计算516.1.3结果分析526.2 价值流图析在生产流程改造中的一些建议526.2.1实施价值流图析过程中需要注意的事项526.2.2价值流图析技术实施效果评价537 总结与展望537.1主要结论537.2展望54参考文献55翻译部分57英文原文57中文翻译62致 谢66第66页中国矿业大学2012届本科生毕业论文1 绪论徐州润发一世超纯水有限公司成立于1997年7月18日，隶属于徐州华润电力有限公司，是淮海经济区最大的专业生产销售卫生健康饮用水的新型企业。公司先后投资4000余万元人民币从美国、奥地

14、利等国家引进了目前世界最先进的饮用水处理设备和技术以及国内最先进的全自动不锈钢灌装生产线。2011年7月18日，润发一世超纯水有限公司又投入巨资，新增两条国内最先进的1200桶/小时全自动化生产线，使润发一世总产能达2400桶/小时，成为华东地区质量标准最高、产能最大的桶装水生产基地。1.1论文选题背景和意义1.1.1研究背景国际上，随着制造业的生产方式从传统意义上的大量生产方式向精益生产方式的推进，各企业纷纷把价值流图析技术作为实施精益生产的一个有效工具。通过价值流分析作图的方法，帮助企业考虑整个产品价值流的流动，而不是只考虑孤立的过程。运用精益思想和IE方法将价值流中凸现出来的不增值的活动

15、进行消除或改进，以达到消除浪费、降低成本，提高企业竞争力的目的。国内，劳动密集型制造企业占有相当大比例，大量的生产线是手工和半自动化为主，普遍存在生产率较低的问题。随着近年来国内劳动力资源紧缺，许多企业也纷纷实施精益生产方式，重视IE在企业中的地位。但许多企业在实施精益生产过程中都遇到了这样的问题：要实施精益生产却无从下手，从国内外成功实施精益生产的企业来看，价值流图析技术是实施精益生产的一个有效工具，目前国内许多企业都设立了价值流工作团队。徐州润发一世桶装水公司一直以来极力推进持续改善，以客户为导向，要求在产品的生产过程中持续提升各项生产指标，力争提供有竞争力的产品和服务。结合目前的市场需求

16、，饮用纯净水和饮用矿物质水两种产品占总出货量的90以上。两种产品的生产工艺过程相似，是比较有代表性的，属于大批量订单式生产且订单较为连续的产品。本文以饮用纯净水为例，重点介绍该产品在工厂这个阶段的价值流图析和生产流程改进，以期达到消除浪费、降低生产成本、缩短交货周期、提高生产效率和产品质量的精益生产目标。1.1.2研究意义2008 年美国次贷危机的牵连，全球爆发金融危机，对全球各行各业都造成具大影响，制造业也不例外。在当前金融危机的背景下，市场萎缩、资金链紧张、劳动力成本上升等问题成为影响中小企业生存的重大问题，去年仅广东珠三角的东莞市就有10000多家企业倒闭。面对日前变化多端、竞争激烈的市

17、场环境，谁能够有效减少生产流程中的浪费，提高劳动生产率，缩短生产周期，快速响应并满足客户的需求，谁就将在未来的激烈竞争中取得优势。精益生产（Lean Production，简称 LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产 JIT（Just In Time）生产方式的总结。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最好的一种生产组织体系和方式，因此对于精益生产的研究与应用盛行于各行各业。价值流图析是精益生产中常用的一种分析工具，利用价值流图析工具可以从系统上发现公司运作的问题，

18、对于企业发现并消除浪费以及企业的持续改进都十分有意义。1998年 6月，迈克鲁斯和约翰舒克在研究丰田公司经验的基础上编写了“Learn To See”，对价值流图析技术作了系统而实用化的阐述。徐州润发一世纯净水公司是一家专注于生产和销售多品种饮用纯净水的企业。本文通过价值流图析在润发一世公司实际生产研究，探讨精益生产理论在桶装水制造业中的应用状况和条件，对该公司及其他同类企业有积极指导作用，同时对精益思想在国内企业的具体应用具有一定的指导意义。1.2国内外研究现状1.2.1国内外精益生产实施状况分析1950年丰田英二到美国对福特在底特律的鲁奇工厂进行了三个月的参观，当时鲁奇工厂是世界上最大而且

19、效率最高的汽车制造厂。但是丰田英二考察完回到日本名古屋后，与大野耐一一起很快得出了结论：福特的大量生产方式不适合于日本。由此丰田英二和大野耐一开始探索适合日本需要的生产方式。大野耐一先在自己负责的工厂实行一人多机、U 型布局、目视管理等一些现场管理方法，这是丰田生产方式的萌芽。后来，大野耐一又提出了自动化、5个为什么、快速换模、供应商队伍重组、单元拉动生产等一系列革新方法，同时这些方法是在不断地完善中，最终建立起一套完整的丰田生产方式。1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，组织了以詹姆斯.P.沃麦克，丹尼尔.T.琼斯，丹尼尔.鲁斯为代表等 53 名专家，用了五年时间对14个国家的近90个

20、汽车装配厂进行实地考察，并对福特的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后于1990年著出了改变世界的机器一书，第一次把丰田生产方式命名为 Lean Production，即精益生产方式。1996年，詹姆斯.P.沃麦克，丹尼尔.T.琼斯等人著出了精益思想这本书，进一步完善了精益生产的理论体系。20世纪末，越来越多的专家学者开始研究精益生产，很多企业将精益生产与本公司实际情况相结合，创造出适合本企业发展需要的新的管理体系，例如：精益六西格玛管理，通用电气的群策群力，通用汽车的竞争制造系统 (GM Competitive MFG System)等。进入21世纪，精益生产中的众多工具为很多

21、学者深入研究，并应用到诸多领域。在快速换模技术方面，李军采用安全快速换模系统很好地解决了冲床快速换模过程中存在的安全与效率问题；王伟刚利用快速换模技术优化注塑设备换模流程，降低换模时间，取得良好效果；叶永伟，王晓恩等针对冲压设备换模工艺时间长的问题，建立了换模时间与冲压工序在制品数量之间的关系模型，提出了一种综合利用流程图、排列图、鱼骨图优化换模时间的方法。在单元生产研究方面，段晓峰、朱耀祥针对传统大量生产方式的弊端，通过改进单元布局、生产组织方式与物流方式，达到减少库存，提升效率的目的；俞超、赵希男从兼顾批量生产的经济性和单件订货生产的柔性的角度提出了cell line建立的四个条件,并提出

22、通过设备共用、完善新人培训机制、合理规划布局、配备多能工、进行良性竞争等措施使cell line生产更具柔性和适应性；宁晓敏将H公司的电脑笔记本电池装配流水生产线划分为八个生产单元,重新布置了布局,提高了工人利用率和适应多品种、小批量订单的能力。这些精益生产理论与工具的研究与应用为本文的快速换模与单元生产应用研究提供理论依据。价值流起源于日本丰田公司, 丰田称之为“物料与信息流图”。1998年6 月，迈克鲁斯和约翰舒克编写了学习观察，将价值流管理推广到全球。越来越多的人开始研究价值流及价值流图析工具。2002年出版的创造价值流的混合模型，提出了绘制具有不同周期的多种产品的生产流程图方法；198

23、9年，张曙等提出了柔性制造系统的加权利用率的计算方法，是国内较早使用价值流工具研究如何提高设备效率的文献；孙广青利用价值流图分析工具对手机生产流程进行优化研究；杨勇霞,徐克林针对YV3产品生产线绘制了价值流现状图,找出生产线所存在的制约生产的瓶颈问题进行改善；杨青，乔黎黎以某大型零售企业供应链改进为例，对现状价值流图进行分析，利用改进后的价值流图改善了供应链效率；王新荣在其文中研究了价值流图的形式化描述及其与过程的关系，提出了采用一种形式化数学表示方法对价值流图进行了定义；岳屹华通过运用价值流图析的方法，识别出当前状态生产流程活动中的各种浪费项及拟改进项，利用ECRS原则和5W2H方法进行改善

24、；Ibon Serrano Lasa, Carlos Ochoa Laburu等系统分析了价值流图析的应用过程，并将其应用在手机壳注塑生产企业，指出了价值流图析是一种有效重新设计有效生产系统的工具；郑春生、易晓亮应用价值流图析技术,对车门区的布局、作业、物流等方面存在的问题进行了全面分析,并进行了车门区改善方案的设计。这些关于价值流图析的研究成果为本文对于价值流图析在模具塑胶企业的应用研究奠定基础。1.2.2价值流图析研究现状分析价值流图析技术是由美国麻省精益企业研究所的两位研究人员迈克鲁斯和约翰舒克于1998年在Learning to See一书中共同推出的，两位作者都在日本企业从事过企业改

25、善的工作，并在价值流方面均进行了多年的研究。价值流图析法一经推出，就得到了汽车行业的一致认同，当年在德国举办的精益生产研讨会上受到了与会专家、学者和企业界人士的一致好评，目前美国、德国、英国等欧美很多企业都把这种方法作为企业价值链分析和改进的有效工具。价值流图析技术的主要步骤：（1） 确定主要产品系列使你解决影响工厂的主要问题；（2） 确定价值流经理从人员上保证能够将价值流图析技术正确、有效实施；（3） 绘制价值流现状图使你明确当前状况所存在的问题；（4） 制定价值流未来状态图确定价值流精益的蓝图；（5） 制定价值流计划将要进行的改进具体化；（6） 实施与评审保证按我们的设想实现精益价值流。由

26、上面的步骤可以看出，价值流图析技术是一个工厂价值流可视化的工具，通过一张价值流现状图，从而对工厂的主要现状一目了然，而且它又是让价值流中每个人都能接触到整个价值流，而不是只对于自己有关过程了解的“井底之蛙”，这对实现整个工厂精益化非常重要，从实施技术上避免了局部的狭隘性。同时价值流图析技术不仅仅是描述工厂价值流现状的工具，更主要的是在精益生产的基本原则基础上，通过确定顾客真正的需求（基于精益生产有关价值的理论），消除现存的浪费（基于精益生产有关浪费的理论），尽可能地实现过程连续流动（基于精益生产一个流的理论）以及实现顾客（包括内部顾客）拉动（基于精益生产有关拉动的原则）和不断追求完美的精神（精

27、益思维第五项原则），对未来精益状态图的规划以及据此制订改进方案及实施计划，对整个价值流进行持续改进，并对计划进行评估以判断改进的有效性，提供了一个从整体上进行改进的有效工具。与所有技术一样，价值流图析技术也是在不断发展过程中，不仅在图析范围方面有所发展，而且在图析内容上也有发展，通常工程师通过图析分析生产流程中的物流和信息流，有关专家目前正在考虑资金流动的问题，相信不久会有新的方法出现；此外由于价值流图析是实施精益生产的一种有效工具，那么随着精益技术的发展，在价值流图析过程中也会有新的东西不断补充进来，使得价值流图析技术能够更加有效地反映实际存在的问题，并采取有力的措施不断消除浪费，实现全过程

28、精益化。1.2.3国内外工作研究现状分析工作研究自十九世纪末被创立以来，在西方工业化国家就有着快速的发展和广泛的应用。1976年美国工业工程杂志与博通公司联合对1500家工业工程应用情况的调查表明，89%的企业应用工作研究；英国应用工作研究的情况大体与美国相似，据1979年哈里斯对英国41家企业的调查，其中有84%的企业应用工作研究，占应用工业工程各项技术的首位；1981年，路特（Reuter）对企业工业工程应用情况的调查表明，美国90%以上的企业应用工作研究，其中94.1%的企业应用方法研究，96.3%的企业应用作业测定，企业的生产率提高51%，日本、前联邦德国、法国、澳大利亚等发达国家以及

29、我国的桶湾和香港地区也将工作研究作为工业工程首选技术，其为企业提高生产率达50%以上。60年代以后，西方发达国家开始将计算机技术应用到工作研究领域，出现了一些进行流程分析、动作研究和时间标准制定与管理的计算机软件系统。工作研究在我国的应用可以追溯到八十年代中期。从1985年开始，机电行业部分企业推行了工作研究。根据10个企业，12条生产线试点统计，企业依次投入76万元，每年净增收入2815万元，劳动生产率提高16%-18%，投入效益比为1:33。例如，北京机床电气公司运用工作研究，改造三条生产线，产量翻番，年新增产值1165万元，新增利税349万元；成都红光电子管厂推行MOD法，改进20个工序

30、，仅投入9930元就使年增产值840万元，净增利税和节约材料费达363.56万元，投入效益比为1:366；广东科龙电器股份有限公司，推行工作研究，一台容声电冰箱的生产节拍从48秒减少到36秒，全员劳动生产率达到43万元。工作研究经过不断发展和改善，今天已经成为一个企业提高生产率、实行有效管理的基本方法。发展工作研究，可以制定更好的操作方法，正确估计操作时间，平衡装配流水线，估计人工成本，合理布置工厂等。1.3本文研究内容与方法1.3.1 本文研究内容本文从精益生产的角度出发，介绍了如何进行产品价值流分析，如何绘制价值流现状图和未来图，采用定性和定量相结合的系统分析方法。综合运用了精益生产及IE

31、 等现代管理理论方法，结合饮用纯净水产品生产的实际情况，以价值流管理（VSM）为平台，从生产工序流程、生产线布局（Layout）、生产线平衡(Line Balance)等方面对生产流程进行改进，并对改进的过程和方法进行了总结和评价。实现从价值流现状到未来的优化，最终实现精益生产的目标。本文的研究内容为以下几点：（1）收集与生产相关的人员、机器、物料、方法、环境、测量因素，对各相关因素进行分析，运用MINITAB软件对润发一世公司的客户需求进行统计分析及预测，利用价值流分析技术，识别当前生产当中的浪费，找出可改进点，并对可改进点制订改进方案。（2）通过方法研究，分析产品的生产工序流程，识别工序流

32、程当中的不合理停滞和搬运活动，分析其改进的可能性并对其制订实施方案。（3）实现生产线布局的改善，通过分析生产线相关因素和产品的操作流程，结合现有的生产空间，最终确定了生产线布局改善的实用方法，为今后的扩大生产提供了条件。（4）简单分析生产线节拍和机器生产周期，用来辅助生产流程和生产布局改进的效果。（5）通过计算交货期和加工效率，对比改进前后产品的生产状况，评估生产流程、生产布局改进后的生产线效益。1.3.2 本文研究方法本文的研究对象是产品在工厂这个阶段的生产流程的分析和改进。具体地说，就是从影响车间生产过程的人、机、料、法、环、测进行分析，按照精益生产原则，利用价值流图析技术识别出当前生产流

33、程中的各种浪费现象，运用工序分析法和ECRS原则等IE方法，对产品工序流程以及生产线平衡性的相关因素进行分析，对过多的在制品库存、多余的搬运和生产线不平衡性及生产布局的不合理等问题提出改进方案。从而达到消除浪费、降低生产成本、缩短交货周期、提高生产效率和产品质量的精益生产目标。2 研究理论和方法2.1精益生产理论与方法2.1.1精益生产概述很多精益技术源于日本企业的生产管理方法，如看板管理、全面质量管理等技术都是在丰田等日本公司的生产管理中产生的。美国的丹尼尔琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与当时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这些生产管理方式使得日本企业（如丰田汽车公司）迅速成为世界

34、级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。精益生产方式的目的是最大限度地消除浪费，精益生产理论认为，“浪费”一般分为七种：（1）过量生产（制造过多，过早生产）；（2）库存的浪费；（3）等待；（4）搬运的浪费；（5）产品的缺陷；（6）动作的浪费；（7）不必要的过程。除此之外，还有人力资源的浪费、能源的浪费等等。实施精益生产就是通过采用精益技术工具对企业的所有过程进行改进，从而达到提高企业在产品质量、价格和服务方面的综合竞争力的目的。总的来说，实施分为四个阶段：（1）采用价值流图析技术、过程分析等方法，明确当前过程中所存在的浪费；（2）采用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；（3）对改进的效果进

35、行评估；（4）对于行之有效的方法进行总结，使之规范化，纳入公司管理系统之中。2.1.2价值流的概念所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增值和不增值活动。价值流分析意味着对全生产过程进行分析研究，而不是单个过程。改进全过程，即从最基本的原材料到交付顾客的全部过程，而不是仅仅优化局部，简单地说包括从供应商到工厂制造到交付顾客。本文重点介绍在工厂这个阶段的价值流图析和生产流程改进。为了实现精益生产，企业还需要从顾客的需求出发，站在顾客的角度确定价值流，顾客需求是价值流的源头，是驱动企业生产的原动力。2.1.2.1价值流图析的定义价值流图析是使用铅笔和纸张帮助你看到和

36、理解生产过程在整个价值流中的材料和信息流流动情况的工具。价值流图析的含义很简单：从用户到供应商跟踪产品的生产路径，在材料和信息流中仔细活出每一过程便于看清的代表图形，然后询问一组关键问题并画出一个我们希望的价值流的“未来状态”图。价值流图析是一个基本工具，帮助发现更多的浪费，找到价值流中浪费的根源。价值流图析技术是帮助你分析整个价值流的一个强有力的工具，它可以帮助看到不仅仅生产的单个工艺过程，而是整个流动；它可以使整个价值流变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动浪费消除。2.1.2.2 价值流图析的作用价值流图析是一种基本工具，价值流的

37、分析就是从整个生产系统的角度出发，对工件在生产周期中的价值作动态的描述。通过价值流分析，可以把生产过程和制造费用联系起来，通过对产品成本有影响的各个生产环节的分析，可以合理地得出生产组织策略，用以指导生产控制和作业调度，从而达到高的资源利用率水平，降低成本，缩短生产周期，实现经济生产。使用价值流图析可以帮助：1、可以看到流动的生产工艺流程，而不是单个的生产工艺，如CNC加工、钻孔等；2、在分析价值流的过程中发现更多的浪费及其根源；3、为谈论生产过程提供共同的语言，并价值流的真实情况作出判断，便于你客观有条理的讨论他们，避免随意性；4、将精益生产思想与技术有机结合起来；5、它是实施精益改善计划的

38、基础，协助设计整个门到门的流动所需要做得工作，成为精益实施的蓝图；6、明确显示生产过程中信息流与材料流的联系；7、价值流图析是详细描述为使价值流流动起来需怎么做的定量工具，能更加有效地分析非增值过程、生产周期、库存数量、搬运距离的信息；2.1.3精益思想二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品。在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司从成立到1950年

39、的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业，日本派出了大量人员前往美国考察。丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后发现，采用大批量生产方式降低成本仍有进一步改进的余地，而且日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难；加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模，因此他们认为在日本进行大批量少品种的生产方式是不可取的，而应考虑一种更能适应日本市场需求的生产组织策略。以丰田的大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在不断探索之后，终于找到了一套适合日本国情的汽车生产方式：及时制生产、全面质量管

40、理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的精益生产方法。1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始为世人所瞩目。 在提炼出精益生产理论后，精益生产理论的研究者们又在总结精益企业大量实践经验的基础上，概括出“精益思想”的五个原则：（1）正确地确定特定产品的价值（Value）。（2）识别产品的价值流。（3）使价值不间断地流动，创造无中断、无绕道、无回流、无等待、无废品的增值活动流。（4）按顾客的需

41、求拉动生产。使顾客精确的在他们需要的时间得到需要的东西。（5）不断消除各层次的浪费，精益求精，不断完美。通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值。精益思想通过及时反馈把浪费转化为价值的努力，提供了一种使工作做得比较令人满意的方法。2.2工业工程理论与方法IE是英文 Industrial Engineering 的缩写，译成中文就是工业工程。工业工程起源于美国，由泰勒的科学管理和时间研究以及吉尔布雷斯的动作研究等发展起来的。迄今已近一个世纪了，但由于它涉及范围广泛，内容不断充实和深化，所以在其形成和发展过程中，不同时期、不同国家、不同组

42、织和学者对其下过许多定义。尽管有许多不同的表达方式，但其基本实质是一致的。在各种IE定义中，最具有权威性和今天仍被广泛采用的是美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出，后经修订的定义：“工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。”该定义表明IE 实际是一门方法学，它告诉人们，为把人员、物料和设施组成有效的系统，需要运用哪些知识，采用什么方法去研究问题以及如何解决问题。工作研究(Work Study)是“管理科学”之父

43、泰勒和吉尔布雷斯夫妇开创的研究方法，是工业工程的经典内容之一，十九世纪末起源于美国，并在欧洲、日本等西方国家广泛应用和迅速发展。20世纪它对各工业化国家的高速发展做出了重大贡献，被公认是建立企业基础标准、提高生产力的重要手段，在工业发展体系中起着举足轻重的作用。工作研究的显著特点是，在需要很少投资或不需要投资的情况下，可以使企业的生产率显著提高，从而提高企业的经济效益和增强竞争力。因此世界各国的企业都把工作研究作为提高生产率的首选技术。工作研究包括方法研究和作业测定两大技术。2.2.1方法研究2.2.1.1方法研究的意义方法研究，是指通过对作业流程进行整理、分析，发现作业中存在的不经济、不均衡

44、和不合理现象，并对其进行改善以降低成本的一种手段。方法研究的对象可分为两类：一类是以物为研究对象的研究(包括管理信息在内)，主要是指对产品生产过程、零件工艺过程以及对管理业务流程进行研究；另一类是以人为对象进行研究，主要包括对操作者活动的研究。2.2.1.2方法研究的方法方法研究包括以下三个代表性的方法：（1）工序分析。工序分析是按照规定的顺序进行调查、分析、掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理现象，以及中途出现的待工等现象，找出改善的重点，是服务于分析改善的一种分析方法。（2）动作分析；（3）搬运和规划。以上各个分析方法可以单独使用，如通过工序分析改善流程，通过动作分析对需要大量时间的作业

45、进行缩短时间；也可以综合使用，如将工序分析和搬运、布局等改善方法相结合，将搬运分析和动作分析相结合，通过各种不同形式的有机结合达到改善的目的。2.2.1.3方法研究的目的方法研究主要有以下几个目的：(1) 改进工艺和程序。(2) 改进工厂、车间和工作场所的平面布置。(3) 改进整个工厂和设备的设计。(4) 经济地使用人力，减少不必要的疲劳。(5) 改进物料、机器和人力的利用，提高生产率。(6) 改善实际工作环境，实现文明生产。(7) 降低劳动强度。2.2.2作业测定2.2.2.1作业测定的定义作业测定，是指测定作业时间值和掌握各作业所需时间的方法。作业测定是由时间研究发展而来，与方法研究同时配

46、合进行，或者可说是根据方法研究所确定的生产系统及工作方法，测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素等非生产部分，并进行削减，作为以后管理计划及控制的依据。2.2.2.2作业测定的方法作业测定方法很多，总的可分为两大类：（1）直接时间测定法。直接时间测定法是对某项作业，按规定的作业程序，利用测时工具对重复循环作业的操作过程进行直接的观测、记录和分析，来确定其作业时间的方法；或者对作业者的工作状态进行随机观测，并以其累计观测数据推定各观测项目的时间构成的方法。直接时间测定方法包括秒表法、电影法、劳动分析法等等。（2）间接时间测定法。间接时间测定方法包括预定时间标准法（Predetermined

47、time System）、经验法、标准资料法等。2.2.2.3作业测定的目的作业测定的目的是要通过一系列观测分析确定某项工作的经济合理时间，消除无效时间，减少损失时间，充分利用工作时间，最大限度地提高时间利用率。任何一个企业都存在着大量的时间浪费，时间的潜力可以说是最主要的也是最大的潜力。节约时间是一切管理活动的归宿。作业测定技术就是一种杜绝时间浪费，提高时间利用率的科学方法。3 生产现状分析及当前价值流图绘制3.1生产线现状分析3.1.1生产管理总体现状目前，徐州润发一世公司共有两个生产基地，规模较大的总厂位于徐州华润电力有限公司南侧2000米，规模较小的分厂位于王家矿附近。润发一世总厂生产状况具有普遍意义，因此选取总厂作为本文研究对象。总厂目前拥有三条半自动化生产线，一号线和二号线设计生产能力均为5加仑1200桶/时，三号线为单品种小批量生产，设计能力为3加仑450桶/时。总厂使用MICROSOFT OFFICE EXCEL对物料和生产计划进行管理，由生产部按照库存情况下达生产计划。车间按相应的计划组织生产，生产组织方式以成批生产结合流水