防腐工程施工方案.doc

1、2.6防腐工程施工方案2.6.1工程概况：2.6.1.1四台12000m3油罐内外喷砂除锈质量达到Sa3级；工艺管道内外喷砂除锈质量达到Sa2.5 级；消防管道风外部喷砂除锈质量达到Sa3级。2.6.1.2 12000m3油罐、工艺管道、消防管道内表面喷涂036环氧涂料二底二面。2.6.1.3 12000m3油罐外表面、100m3油罐外表面、工艺管道地上部分外表面喷涂二遍环氧富锌底漆，中间一道氧化铁中间漆、一道环氧中间漆，外表二遍聚胺脂面漆。（按厂家提供施工要求）2.6.1.4 12000m3油罐，罐底外表面刷四道环氧煤沥青漆。2.6.1.5 25m3埋地污油罐外表面、埋地管道外表面采用特加强

2、级环氧煤沥青漆。2.6.1.6消防无缝管地上管道外表面刷环氧铁红底漆二遍，改性氧化橡胶粉中间漆二遍和面漆二遍。2.6.1.7其他钢结构手工机械除锈，刷普通油漆两底两面。2.6.2施工准备：2.6.2.1铺设100m2左右水泥地，100m2钢板作为管道喷砂和喷涂的预制场地。2.6.2.2设备布置就位接通电源，调试机器正常运转。2.6.2.3施工用料（包括石英砂、油漆等）全部到位，原材料按设计要求采购“三证”齐全的合格产品，并且在材料使用期限内，若有必要，使用前可按批抽样复检。2.6.2.4罐内照明全部采用经过变压的12V防爆灯。2.6.2.5为了加快工程进展，10000m3罐内采用活动架，利用活

3、动架下六个万向轮，作业时可旋转移动，罐外采用吊篮升降法进行施工，用彩条布遮拦砂尘等，以免影响他人作业。2.6.2.6油罐上部和下部设置安装两台轴流风机，让油罐内部通风良好，以便施工。2.6.3施工条件：大气环境温度5-30，相对湿度85%，基层表面温度必须高出露点温度3以上。雨天雾天不准施工，对于外防腐，大风有沙尘天气不得施工。2.6.4施工方式及程序：2.6.4.1根据安装程序要求，最早进行罐底外表面的防腐处理，对其内、外壁防腐，待油罐试压、沉降等结束后，现场整体进行防腐施工。2.6.4.1.1罐底预处理：对预制好的罐底板块外部进行防腐处理。喷砂至Sa2.5级 第一道环氧煤沥青漆 第二道环氧

4、煤沥青漆 第三道环氧煤沥青漆 第四道环氧煤沥青漆 交付安装。2.6.4.1.2贮罐内防腐：进行分部分块施工，先顶后壁再底，每块表面喷砂4小时内涂上第一道036底漆，须待其表干后方可进行下一区域的施工，避免交叉污染，涂漆边缘须小于喷砂边缘50mm，以明确交界线，避免分界不清导致喷砂遗漏，待顶、壁喷砂除锈全部涂上第一道底漆后，清理表面浮灰，再进行后道油漆的整体涂装施工，对罐底部也一样。 顶部分块喷砂至Sa2.5级 第一道036底漆罐壁分块喷砂至Sa2.5级 第一道036底漆 顶部和壁板整体喷涂第二道底漆 第一道036面漆 第二道036面漆拆除内壁脚手架并修补缺陷 罐底分块喷砂至Sa3级 第一道03

5、6底漆 罐底整体喷涂第二道036底漆 罐底第一道036面漆 罐底第二道036面漆。施工人员从罐底部人孔出罐完成内壁施工，每次整体喷涂需从中间向边缘出口外后退施工，最后由罐底边沿人孔出罐。2.6.4.1.3贮罐外防腐：贮罐外防腐施工采取卷扬机带动吊篮方式进行现场施工。施工程序为先顶，再壁，然后进行顶部二道面漆涂装，顶部由外向中心涂装，后从踏步板退出，接着涂装扶梯从上至下完成全部施工。罐顶分块喷砂至S a2.5级（包括其范围内的栏杆平台） 第一道DT-22底胶 顶部整体喷涂第二道底胶 中间胶 罐壁分块喷砂Sa3级（包括扶梯拦杆） 第一道DT-22底胶 罐壁整体喷涂第二道底胶（同时梯子、栏杆涂刷一底

6、一中） 中间胶 第一道面胶 第二道面胶 第三道面胶 罐顶（栏杆梯子）涂装第一道面胶 第二道面胶（自上而下完成施工）。为了避免外壁喷砂对周围环境的污染，喷砂采用半封闭式吊篮，每个区域第一道底胶干固后，方能进行邻近区域的喷砂施工，以免交叉污染，另外，第一道底胶的涂装边缘须小于喷砂范围约50mm，以明确交界线，经免喷砂遗漏。2.6.4.2埋地贮罐的外防腐：由于其体积较小，在制作结束，埋地前进行整体外防腐施工。外壁喷砂除锈Sa3级，喷砂开始至第一道底漆涂装结束时间控制在4小时以内，底漆干固后，刷一道环氧煤沥青漆，衬贴玻璃布一层，再上一道油漆，搭接50mm以上，上下及层间均须错缝布置，衬布须用刷子从中间

7、往边缘赶出气泡，分三次衬贴，每衬一层干固后须检查，若有气泡须用铲刀铲除，同时铲去毛刺，然后进行下一层衬贴。全部贴完毕后，再涂刷一道面漆。2.6.4.3管道防腐：管道防腐采取防腐场预制管段，安装现场进行焊口补涂。其中架空管道外壁在预制场预涂至第一道面漆，待安装补涂焊口后，再统涂面漆。先作内防腐，再做外防腐。为防止管道组焊时焊口漆膜的破坏，管道内外防腐预制，管端要空留50mm不作涂装。2.6.4.3.1管道内防腐：管道内壁喷砂，采用全自动管道喷砂机进行管道内喷砂除锈，达到Sa2.5级，036环氧涂料管道内涂装采取管道内壁离心喷涂机喷涂。调整喷涂机的不同参数，以达到不同管径，喷漆不同厚度的要求。管道

8、内壁喷砂Sa2.5级 第一度036底漆 第二度036底漆 第一度036面漆 第二度036面漆 检验封存。2.6.4.3.2管道外防腐：管道内防腐检验合格后，作外防腐，为避免对管道内防腐的破坏和污染，整个过程，管口始终处于封闭状态。a. 工艺管道地上部分喷砂至SA2.5级 凉凉胶第一度底胶 第二度底胶 凉凉中涂胶 凉凉胶第一度面胶（另外两道面胶待安装补口完毕，整体涂刷）b. 消防管道地上部分喷砂至S a2.5级 环氧铁红底漆二道 氯化橡胶铝粉漆二中一面（另一道面漆待补口后统涂）c. 埋地管道喷砂除锈Sa2.5级 环氧煤沥青特加强防腐。采用一次成形管道连续缠绕机施工，效率高，质量有保证。2.6.4

9、.3.3管道内补口内壁接口采用专用管道内壁智能补口机进行内补口，直线管道每0.5公里进行一次补口，由管外同位素定位仪遥控定位在各个焊口自动除锈、除尘、自动喷涂，定位准确，补口幅度150-300mm，补完一口自动行驶进行下一口补涂，严守操作规程，控制各项技术参数，使漆膜符合设计要求，漆膜干固后用全自动管道涂层质量检测仪对补口咱进行摄像检测记录，补口材料为HT515特种防腐涂料，补涂二度，干膜厚达到150um。2.6.4.3.4管道外补口管道焊口用砂轮机除锈St3级，无可见油脂、污垢、附着不牢的氧化皮、铁锈等附着物，显露表面呈现金属光泽，非埋地管用管段同种漆补口，面漆只刷一道，然后统涂后道貌岸然面

10、漆。埋地管补口时，还须用砂轮机将两端玻璃钢打成斜坡，然后补口至规定厚度。2.6.5施工工艺控制2.6.5.1喷砂除锈2.6.5.1.1喷砂作业线主要设备由：空压机V-6型，气液分离器除油过滤器、储气罐、砂罐、喷枪、输送胶管等组成。喷砂设备工艺流程见图3-6-112345XX图中：1-空气压缩机 2-气液分离器3-除油过滤器 4-砂罐 5-喷砂枪2.6.5.1.2喷砂标准达到Sa2.5级，粗糙度达到40um左右，金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮及铁锈等附着物。2.6.5.1.3本工程除锈采取干法喷砂除锈，根据材质硬度要求先用8#-12#石英砂，砂子晴天经过充分晾晒可直接用于喷砂，如天气温度低

11、不易晾晒的情况下，进行烘干处理后，方可使用。2.6.5.1.4按照HGJ229-91中有关规范要求，全部通过7号筛，不通过45号筛，20号筛余量不小于40%，以免造成喷枪堵塞。2.6.5.1.5筛先、烘干后的砂，经送料斗进入砂罐，一套喷砂机配备两个砂罐（其中备用砂罐一台）。2.6.5.1.6由于钢材硬度大，喷砂作业时空压机的排出压力选定为8kg/cm2，喷枪与金属表面成45-60的夹角。2.6.5.1.7将气压通过油水分离器送到砂罐出口处，通过高压带动干砂从喷嘴喷出，喷嘴直径8毫米，喷嘴出口端的直接磨损量超过起始内径的20%，喷嘴不得继续使用，油水分离器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时

12、排放。2.6.5.1.8喷嘴通过人工控制在金属表面均匀移动，喷嘴距金属表面为8-35厘米。2.6.5.1.9管道内外喷砂，用电动旋转机构，将钢管垫离地面，作匀速旋转，多面手把喷砂枪置于管道中心，用机器控制喷枪匀速前进，外壁采用人工控制，由于管道在匀速旋转，故能使管道内外表面喷砂处理均匀。2.6.5.1.10经过喷砂处理的金属表面全部裸露出金属本色符合HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的要求，用干燥洁净的高压气体，清除金属表面的粉尘杂物，并着手准备敷底漆，距涂敷底漆时间一般不超过4小时。2.6.5.2涂敷工艺和注意事项2.6.5.2.1油漆涂敷分为喷涂和刷涂、浸涂及注入涂几

13、种，喷涂分高压无气喷涂和气喷涂，本工程采用高压无气喷涂，喷涂设备工艺流程见图3-6-2。12 345图中：1-空气压缩机 2-气液分离器3-除油过滤器 4-高压锅 5-喷枪（旋转式）2.6.5.2.2操作人员要戴上防护面具，上高要系好安全带，在喷漆前要做一下试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力定为：0.3-0.55mPa，并做好鼓风和照明设备的试运工作。2.6.5.2.3调料员要保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的使用比例进行调配，配好的漆料要充分搅拌均匀并经200目/英寸的滤网过滤，以保证喷涂的顺利进行。2.6.5.2.4经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不

14、得污染或用沾有油脂的手触摸。2.6.5.2.5经喷砂后的金属表面，应尽快进行喷涂，其间隔越短越好，间隔时间不得超过4小时。2.6.5.2.6喷涂时，喷枪与工件构成70-80的角度，喷枪与加工件的表面距离应为25-35厘米，喷枪与加工件不宜超过40厘米。2.6.5.2.7高压无氧喷涂时，压力应为1.0-1.5Mpa，喷嘴距喷涂表面不得小于40厘米。2.6.5.2.8刷涂时，层间应纵横交错，每层宜入复进行，均匀为止。2.6.5.2.9刷涂、喷涂均应均匀不得漏涂（为防止漏涂底漆和面漆一般采用不同颜色）。2.6.5.2.10本工程所用涂料：036环氧涂料、凉凉隔热胶、环氧煤沥青均属环氧类漆，故配好的涂

15、料应在4-8小时适用期内用完，一次不可调配太多。2.6.5.2.11喷涂选用旋转喷涂法：旋转喷涂敷法是用压力将涂料输送到一个匀速沿着轴向运动的高速旋转的涂具中，涂料因离心力作用脱离涂具，并分散成雾粒，均匀地附着于管线内表面，形成涂层，这种工艺采用机构化仪表操作。2.6.5.2.12管线内补口采用电脑监控，机器人自动除锈、自动定位、自动往返喷涂的施工方法。2.6.5.2.13第一遍底漆喷过以后，间隔24小时时间进行自检，厚度测量采用LAT-B智能型涂层测厚仪，一般偏差不得小于规定厚度的5%，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落漏涂、反锈、透底和起皱等缺陷，用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合

16、格。2.6.5.2.14自检合格后请甲方和监理部门进行检查，检验合格后进行下一遍的涂刷。2.6.5.2.15涂层全部涂刷以后，实干7天进行自检，检验合格后，填写防腐交工合格证书。2.6.6 036耐油防腐涂料施工2.6.6.1 036耐油防腐涂料在本工程中，主要用于贮罐和管道内壁防腐，使用底漆（036-1）二道，面漆（036-2）二道，每道干膜厚度为25-40um，干膜总厚度100-160 um，其中第二道底漆和第一道面漆内要加SAT。2.6.6.2 036涂料为双组分环氧涂料。底漆036-1为铁红色，面漆036-2为白色，漆料（甲组）和固化剂（乙组）的比例均为20：1。开桶后首先充分搅拌甲组

17、份，然后加入乙组份，并混合均匀方可使用。2.6.6.3油漆和SAT的混合比例为23.1:1.8（重量比）。为方便混合，先使用X-7稀释剂浸润SAT粉，搅拌均匀后，再加入到油漆中，搅拌均匀，方能使用。2.6.6.4根据施工环境温度的高低，调配好的油漆要在适用期（4-8h）内用完，超过适用期，出现凝胶现象，不得使用。2.6.6.5本工程油罐内防腐036涂料施工采用高压无气喷涂，管道内壁采用专用管道内壁离心喷涂机施工。根据施工需要，使用X-7稀释剂调整粘度。稀释剂的加入量，不得超过油漆重量的5%。2.6.6.6油漆涂层复涂最短时间隔常温下为24小时，视施工环境温度高低要适当调整，但一定要待前道漆膜实

18、干后方能进行下道油漆的复涂。施工完毕，常温下至少要养护7天方能投入使用。2.6.7环氧富锌漆、云母氧化铁中间漆、环氧中间漆、聚氨脂漆防腐工艺：2.6.7.1环氧富锌漆2.6.7.1.1其具有防腐性能好，涂装间隔短，对喷砂处理后的底材附着力极强的特征，其闪点7以上。2.6.7.1.2采用无气喷砂法，油漆颜色为灰色。2.6.7.1.3使用环氧富锌稀释剂，双组分：主剂/固化剂=78/22，稀释剂应组份混合后加入，固体含量39%，比重2.2。2.6.7.1.4干膜平均厚度为25m，最小间隔5 10 20 3012h 8h 6h 4h2.6.7.1.5表面处理2.6.9特加强级环氧煤沥青的防腐工艺2.6

19、.9.1环氧煤沥青涂料的配制应符合下列要求：a. 涂料在使用前，必须充分搅拌，使混合均匀；b. 底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀；c.配制好的涂料须熟化30分钟后方可使用，常温下涂料的是使用期一般为4-6小时。施工过程中，当粘度过大不易涂敷时加入稀释剂的重量比一般不超过5；d.刚开桶的底漆和面漆不应加入稀释剂。2.6.9.2钢管经表面预处理合格后，应尽快涂底漆，底漆应在设备表面干燥无尘的条件下涂敷。2.6.9.3环氧煤沥青涂料可采用刷涂或喷涂。漆膜厚度应均匀，无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。2.6.9.4 采用玻璃布作加

20、强基布时，底漆表面干后，凡高于管表2MM的焊缝两侧均应刮腻子，使之成圆滑曲面。腻子可采用与管体相同的面漆（加固化剂）和填料配制。填料可为石英粉、瓷粉或滑石粉。2.6.9.5 应在腻子硬化之前涂第一道面漆，第一道面漆涂完后，应立即缠玻璃布并涂下一道面漆，直接缠绕浸面漆的玻璃布，再用刷子涂抹一遍，面漆应将玻璃布的所有网眼罐满，不露布纹。2.6.9.6 缠绕玻璃布时应拉紧，保持表面平整，无皱褶和空鼓。玻璃布压边宽度不应小于20mm，搭接头长度不应小于100mm。2.6.9.7有玻璃布防腐层的最后一道面漆，应在前一道面漆实干后、固化前涂敷。2.6.9.8用指触检查防腐层干性的标准应符合下列规定：a. 表干用手指轻触防腐层不粘手。b. 实干用手指推捻防腐层不移动。c. 固化用手指甲用力刻防腐层不留划痕。2.6.9.9防腐层加温固化时，钢管预热温度、防腐层烘干温度及加热时间应通过试验确定。通常钢管预热温度不得超过5，防腐层固化温度不得超过90，并应缓慢平衡地升温，且不得用明火或蒸汽直接加热防腐层。2.6.9.10雨、雾、风砂等气候条件下不应实行防腐层的露天施工。施工环境的相对湿度不应大于75%。未固化的防腐层应防止雨水浸淋。