现浇箱梁施工方案.doc

1、现浇箱梁施工方案一、编制依据1.1、工业园区东延二期工程招标文件及施工图；1.2、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）；1.3、路基规范1.4、公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）；1.5、公路工程质量检验评定标准(第一册 土建工程（JTG F80/1-2004）；1.6、混凝土泵送施工技术规程JGJ/T 10-95；1.7、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；1.8、工业园区东延二期工程BH-3标段施工组织设计；1.9、本工程施工环境及交通环境；1.10、本单位具备的设备、物资及经济状况。二、工程概况2.1、工程概况工业园区东延二期工程BH-3标段位于江苏省工

2、业园区境内，主线起止里程为BHK6+075.5- BHK7+261.5，总长1186m，39孔12联；D匝道桥DK0+000- DK0+192，总长192m，6孔2联；E匝道桥EK0+000- EK0+222.5，总长222.5m，7孔2联；LD匝道桥LDK0+081.44- LDK0+674.7，总长639.46m，20孔7梁。桥梁上部均采用满堂支架现浇。本段设计主线与国道重合，全桥范围内地势平坦，箱梁大部分处于国道上，承载力满足要求。本段主要处于黏土区，场地地质良好。地表水质良好，无侵蚀性。地下水质良好，无侵蚀性。除外，其他河道无通航要求，本段所涉及河道均没有通航要求。2.2、箱梁截面尺寸

3、主线高架桥上部采用2m梁高的大悬臂预应力混凝土连续箱梁，主线匝道采用1.6m梁高的2m小悬臂等截面混凝土连续箱梁。主线高架桥共计12联，上部结构配跨为：333+332+332+332+424+232+（31+39.5+31）+（30+230.5+30）+（30+45+30）+（29.75+230+29.75）+424+332；D匝道共计两联，上部结构配跨为：2（332）；E匝道共计两联，上部结构配跨为：（31+39.5+31）+（30+230.5+30）；LD匝道共计7联，上部结构配跨为：5（332）+234.7+325，其中k64k70桥宽为36.5m，翼缘板宽度为2m和4.5m；k70k7

4、6桥宽为26m，翼缘板宽度为4.513m；k76k80桥宽为2636.5m，翼缘板宽度为4.5m；k80k82桥宽为36.5m，翼缘板宽度为2m和4m；k82k85桥宽为33.5m，翼缘板宽度为2m和4m；k85k89桥宽为33.5m，翼缘板宽度为2m和4m；k89k92桥宽为33.5m，翼缘板宽度为2m和4.5m；k92k96桥宽为33.5，翼缘板宽度为2m和4.5m；k96k100桥宽为33.547m，k100k103桥宽47m，分左右幅，翼缘板宽度为2m和1.5m；D、E匝道桥宽为8.5m，翼缘板宽度为2m；LD匝道桥宽为9m，翼缘板宽度为2m。砼设计强度C50，采用支架现浇，分两次浇注

5、。两次浇注的分界线设置在翼板根部。 2.3、工程特点2.3.1、该桥段所处位置的地基条件较好，多数地基为国道主线路面，承载力满足要求，无需特别处理，FD、FE辅道处先处理辅道路基，之后做上部施工。个别工点的地基位于一侧，距驳岸较近，地下水位较高，地表原为种植土，须着重处理，施工时应考虑驳岸挡墙得抗倾覆能力，为此对地基处理要保质保量，引起高度重视；2.3.2、本工程对线形、外观质量等要求较高，因此对平面位置要严格控制，加密放线点位。2.4、技术标准 2.4.1、行车速度：快速路主线：80km/h，匝道：30-40 km/h；2.4.2、荷载等级：公路-级；2.4.3、抗震标准：设计基本地震加速度

6、0.05g。2.5工程数量全桥（包括互通立交工程各个匝道，下同）共有钻孔灌注桩602根，其中墩桩588根，桩径1.2m；台桩14根，桩径1.0m。主线上为8桩承台，结构为台阶状承台，上层为9.34.41.0m下层为11.36.41.5m，共39个；其他为4桩承台，结构为方形承台5.45.4m，厚2.2m共41个，厚2.0m共28个。上部构造采用支架现浇，共72孔23联。三、施工组织与施工计划3.1、人员组织根据上部工程量，本标段拟安排3个上部施工作业队负责此施工任务。3.2、工期安排：现浇箱梁计划施工周期为2009.5.262009.12.31，除第一联外，其余每联施工周期计划为2个月左右，施

7、工划分为三个作业队同时进行施工。具体施工计划为：桥梁一队：主线桥施工计划表部位施工时间K73k762009.5.262009.8.20K70k732009.7.162009.10.10K67k702009.9.52009.11.30K64k672009.10.252009.12.31LD匝道桥施工计划部位施工时间LD匝道第三联2009.6.12009.7.20LD匝道第二联2009.6.162009.8.5LD匝道第四联2009.7.212009.9.10LD匝道第一联2009.8.62009.9.25LD匝道第六联2009.9.112009.10.31LD匝道第七联2009.9.252009

8、.11.15LD匝道第五联2009.11.12009.12.20桥梁二队：主线桥施工计划表部位施工时间K82k852009.6.12009.8.25K80k822009.7.182009.10.12K85k892009.9.52009.11.30K76k802009.10.252009.12.31匝道桥施工计划表部位施工时间E匝道第二联2009.6.212009.8.10E匝道第一联2009.8.112009.9.30D匝道第一联2009.10.12009.11.15D匝道第二联2009.11.152009.12.31桥梁三队：主线桥施工计划表部位施工时间K92k962009.6. 62009

9、.8.31K96k1002009.7.232009.10.17K89k922009.9.152009.11.19K100k1032009.10.252009.12.313.3、工期安排：（一联）1）、地基处理和支架搭设、预压： 工期15天； 2）、模板、钢筋及预应力管道施工：工期20天3）、混凝土浇筑 ：工期：4天 4）预应力张拉：工期：15天 5）支架拆除：工期：7天3.4、主要施工设备计划序号名称规格型号数量（台/套）进场日期1砼搅拌站HZS902使用商品砼站2砼搅拌运输车NR5320GJB8使用商品砼站3汽车式起重机QY-2522009.44装载机ZL5022009.45钢筋切断机GWJ

10、4062009.46钢筋弯曲机GW4062009.47钢筋调直机GTQ6-1232009.48交流电焊机BX1-400302009.49箱式变电站ZBW6A-10/0.4-3152使用既有设备10柴油发电机组120KW3使用既有设备11重型门式支架若干12泵车85m3/h4使用商品砼站13预应力张拉设备42008.414真空压浆设备22008.4需用机械设备计划如下表：3.5、主要劳动力计划施工队伍计划投入的劳动力见下表。序号项目班组人数1架子班3个602木工班3个603钢筋班3个904混凝土班3个455张拉班3个306交通协管等10合计295四、支架搭设方案 支架搭设方案及计算书已单独上报。

11、五、箱梁施工5.1箱梁施工准备见地基处理、支架搭设部分。5.2箱梁模板安装5.2.1、施工准备（1）、施工前，先将支架预压的荷载卸载，根据设计图纸提供的梁底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及梁板预拱度。（2）、按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。（3）、按图纸要求，配制梁板内模模板和梁板支架与外模模板，外侧模采用定型钢模板。5.2.2、模板制作与安装(1)、底模板铺设为便于施工，底模采用15mm优质光面竹胶板，竹胶板尺寸采用122cm244cm，背带采用1010cm方木，竹胶板分块拼装，与分布木方固定，板面必须平整光滑、无凹凸、无

12、麻点，具有足够的强度和刚度。对侧模底端用底拉杆配合木方子加固。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木条来消除相邻模板的高差，不能直接采用刨平的办法。模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。模板铺装前，先在纵梁首尾两端通线、调整顶托螺杆，使纵梁处于预期的标高上，然后铺横梁，通线用楔形木找平，再以纵梁为参照，调整横梁，如设计有预拱度，按设计要求的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底板，方木如有变形的应予以更换。底模应从桥梁中心线向两侧铺装。 (2)、侧模、翼模的制作与安装底模铺设完成后用全站仪精确放样出腹板外边线及横梁的中心位置，人工拉线的方式在底板上精确的弹出腹板外边线，再进

13、行腹板模板的拼装。侧模板为定型钢模，现场采用吊车进行拼装，腹板与底板结合处采用厚泡沫型双面胶压缩贴死，防止漏浆。腹板底的加固采用1010的方木，方木立在底板横楞上，间距30；下端与底板横楞用耙钉连接，外面辅之以立撑和斜撑。钢模与竹胶板拼接处的角钢下面垫一方木，在角钢上均匀打孔，用钢钉将竹胶板与角钢下面的方木固定在一起并增加对钢模的斜向支撑，防止竹胶板与钢模之间出现错台现象。侧模拼装后，要加强对其的支撑，支撑杆件必须与翼缘板下支架横向连接，在支撑杆件上增加斜支撑，斜支撑必须与底板支架连接。在边腹板与底板交接处必要时设拉模筋，防止在浇筑过程中钢模跑模。梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必

14、须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。翼板的模板直接铺设在10*10cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带。（3）内模安装箱室侧模及顶板模板采用15mm厚竹胶板，面板内用1010cm方木作骨架，倒角处采用竹胶板或5厚木板，内模拼装时应表面平整，拼缝严密，不得有漏浆跑模现象。在底板浇筑完成后，混凝土强度达到一定强度时拆除腹板内模，直接在箱梁底板上用60的碗扣支架立杆搭设120120井字型支架，支架上搁顶托以调整顶板内模的标高，横桥向铺设1010方木骨架，其上铺设模板。顶板内模铺设好后应精确测量其标高是否符合设计规范要求，另为方便内模的拆除，顶板预留8080cm施工人

15、孔；施工孔按设计图纸布设，设置于弯矩较小处，距中支点约L/5处。每一孔的箱室的施工人孔应尽量错开布置，避开同一断面。施工完毕后将箱梁内模板及杂物清理干净，并确保泄水孔及通气孔畅通，经监理确认后，将施工人孔处钢筋焊接恢复，浇筑砼封闭施工人孔。顶板内模同样要求稳固、平整、不漏浆；尤其是倒角位置的加固，否则可能出现浇筑过程中内模坍塌事故。浇筑砼之后，等达到一定强度后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。（4）支座安装：现浇箱梁均采用盆式橡

16、胶支座，在进行底模施工的同时可进行支座安装施工；支座安装一般在气温20左右是进行。在进行支座垫石施工时应按照相应支座的尺寸预留好支座底盆的地脚螺栓预埋孔，安装时测量好标高，分别在垫石、支座底盆上画好中心线和边线；用配置好的环氧树脂砂浆灌入预留孔，并在垫石上表面涂上一层；然后将支座底盆与垫石的中心线对好装上，插入地脚螺栓。安装过程中应精确测量支座四个角的标高，要求四个角标高差不得超过2。待环氧树脂砂浆完全凝固后盖上盆式支座顶盖，并在橡胶支座的四氟滑板凹坑里填充硅脂油。支座上钢板与梁底钢板采用焊接连接，中心线位置对好后采取一定的措施防止发生倾斜或滑动，影响正常工作。（5）模板的保护在梁底和翼板底模

17、板安装过程中应随即粘贴彩条布或铺垫废弃竹胶板，以防止在下步施工中对模板表面的划伤。对于“S”型模板的保护，主要是防锈处理和焊接时对钢模的保护，保护措施主要为：在模板安装前先对模板进行打磨处理，将模板面板上锈斑清理干净后，进行安装。安装后如个边模板有锈斑，再对其进行打磨，打磨后用干净的布将模板表面的灰尘处理干净，然后涂抹脱模剂，在绑扎钢筋的过程中，注意对模板的保护 ，尽量避免钢筋与模板的接触，在电焊的过程中，要对模板采取保护措施，最好用竹胶板将钢模挡住，以免焊杂溅到钢模板表面。在浇筑砼前用高压水枪对模板进行冲洗，将模板表面的灰尘及杂物冲洗干净，个别点如有锈斑，用打磨机对其进行打磨处理，然后重新涂

18、抹脱模剂。5.3钢筋加工、安装及预应力筋安装5.3.1、材料准备与试验进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足要求后，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。5.3.2、钢筋加工钢筋加工应设专门场地，并根据场地情况做出周密布置，减少场地搬运，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。钢筋的调直、焊接、切断、成型宜用钢筋加工机械进行，质量检查合格后方可加工成品。

19、 5.3.3钢筋焊接与绑扎施工时，在支好的底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板，要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于10d,双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。腹板、横梁钢筋骨架的高度必须严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布置间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上的

20、焊缝宜留设到1/4梁跨处。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现砼裂纹或漏筋现象。 在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用塑料波纹管，定位钢筋间距应符合设计。顶板钢筋绑扎时应预留天窗，方便人员上下。5.3.4、预应力材料、锚具的

21、检验及安装（1）预应力钢绞线按设计要求采用。钢绞线、锚具、波纹管均应有出厂合格证，钢绞线在使用前应重新鉴定，钢束张拉前进行摩阻试验。（2）钢绞线应远离电焊现场防止弧光照射和焊渣飞溅而引起材质变化，应防止电焊火花烧破波纹管管壁，锚具运输存放时应防止机械损伤和锈蚀。（3）预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，每1米绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。（4）波纹管接头采用大一号同型波纹管作为接头管，将两根被接管段旋入

22、接头管内，旋入后接头要严密，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。（5）预应力筋采用坐标法固定，人工穿束的方法施工，即根据设计图中所给预应力筋的曲线坐标焊接钢筋卡具，然后将波纹管固定在钢筋卡具上，卡具间距50cm,波纹管的敷设严格按设计给定孔位坐标位置控制，钢筋卡具要稳固，波纹管在梁两端与锚垫板连接，应将波纹管插入锚垫板，插入深度不应大于锚垫板的喇叭口直线段长度，并要锚垫板与孔道垂直，锚垫板牢固的绑扎在钢筋上，并与端头模板贴紧钉牢，灌浆孔要用棉丝或同径管丝封堵，防止浇注砼时堵塞。（6）预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢绞线过孔可采用金属网套法，先在孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用

23、人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。（7）张拉机具应与锚具配套使用，应在进行张拉作业前进行检查和校验，千斤顶和压力表应配套检验，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，压力表精度不宜低于1.0级。张拉机具在使用前必须经相关资质部门检测。 后张预应力筋制作安装允许偏差项 目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层106.4混凝土施工配制满足性能指标及工作性能要求的混凝土，严格遵守技术要求，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程。保证钢筋保护层混凝土的致密性，所有钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层的厚度，是保证耐久性的

24、第一道屏障。预应力孔道压浆采用真空压浆工艺施工。确保混凝土结构的预应力度符合设计要求，保证预应力材料在长期使用的因素下不变质，是保证结构强度、刚度、控制徐变上拱的重要措施。加强施工管理，通过对混凝土的试配试制，检验合格后开工。施工过程中，从混凝土搅拌、运输、浇注、捣固到养护等各个环节进行严格把关，严格按照施工程序和质量标准操作，规范施工，切实保证施工质量。5.4.1、混凝土拌和现浇箱梁砼使用商品砼，项目部派驻场人员对商品砼的质量控制。5.4.2、 混凝土运输（1）混凝土运输采用8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。（2）混凝土搅

25、拌运输车运送混凝土时，运输过程中以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌2030s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。（3）混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。5.4.3、混凝土浇筑浇筑前必须将模板用高压水枪清洗干净，底板模板上预留排水孔，用来排除冲洗时的水污；冲洗时特别要注意支座上钢板上不得留有污物，以免影响支座受力。底板浇筑应超前腹板混凝土的浇筑时间约2.0h进行，根据气温情况底板领先810米。下料时，一次数量不宜太多，且要振动及时，尤其边角处必须填满混凝土并振动密实，以防浇筑腹板混凝土时冒浆。浇筑

26、时应控制好浇筑速度，要确保下层混凝土初凝前覆盖上层混凝土。为防止桥墩与支架发生沉降差而导致墩顶处梁体混凝土产生裂缝，应自跨中向两边墩台连续浇筑。当超前浇筑的底板混凝土刚初凝时，即开始浇筑腹板混凝土，浇筑应分层进行，每层厚度不得超过30，呈阶梯状向前推进。振捣要分组进行，每组负责一道腹板，横梁和底板在混凝土浇筑班长的统一指挥下振捣，责任到人，确保振捣密实，振捣上层混凝土时应插入下层混凝土510，保证分层混凝土结合良好。底、腹板浇筑完成后强度达到60%以上时拆除腹板内模，再安装顶板内模及调整翼板模板，进行顶板浇筑，顶板横向浇筑顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，两侧翼缘板要同步进行。振动时，以插入式振

27、动器为主，辅以平板振动器拖平。顶板浇筑时应严格控制顶面标高，对混凝土面进行二次收面并拉毛。由于箱梁不设调平层，为了施工时箱梁顶面的平整度要满足设计要求，在顶板浇注前焊接轨道，轨道严格按照设计标高安装到位，混凝土振捣完成后再用6m长的振捣梁沿轨道振捣一遍，最后用滚筒沿轨道提浆收浆。浇筑混凝土采用插入式振捣棒进行振捣，振捣时应快插慢拔的方式，振捣直至混凝土不再下沉，表面密实泛浆为止，不得出现漏振或过振现象。混凝土自开始搅拌到浇筑振捣好的时间间距不宜超过1小时，如气温较高时应考虑运输过程中的坍落度损失，可以考虑加入适当缓凝剂；气温超过35时应安排在夜间浇筑或在混凝土搅拌时加入一定量的冰块。所有的施工

28、缝应进行凿毛处理，二次浇筑时应特别注意施工缝的振捣，确保施工缝结合紧密。浇注过程中专人检查其预埋构件是否符合设计要求。浇筑过程中必须派专人看管支架及底、腹模板，以防止出现漏浆、模板变形、跑模或支架变形现象时及时采取措施进行补救。现浇属大面积大方量浇筑，所以应密切关注天气情况，尽量避开下雨等不利因素影响造成不必要的损失；准备一定数量的彩条布或土工布等物，以备天气突然变化时进行及时覆盖。（9）箱梁混凝土的浇筑注意事项： 浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志（纵横2m焊出L型

29、钢筋头）。混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板砼浇筑时，每层控制在30cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动整根钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。 混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在箱梁底板最低处开设泄水孔排水，水排出后再用竹胶板堵好。 砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。 砼浇筑顺序：施工时先从低

30、处向高处浇筑，直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后，然后从两端向中间浇筑。 在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根12钢筋，在其上安放轨道及振动梁作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。5.4.4振捣 （1）混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。混凝土振捣采用50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混

31、凝土不再下沉、无气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞； （2）每上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。 （3）每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。 （4）浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。 （5）振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理

32、。并随时观察沉降量。 （6）浇注混凝土过程中采用倒链拉动钢绞线，防止漏浆卡住钢绞线。 （7）混凝土应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应按施工缝要求进行处理。（8）采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。（9）箱梁分两次浇筑完成：先浇底板跟腹板，施工缝安排在腹板与翼板的结合处（按图纸设计要求），再浇注顶板。为了更有效的控制第一次砼浇筑的标高，应在浇筑前，在腹板钢模上，用角钢点焊在钢模的标高

33、控制线上。5.4.5收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。5.4.6、混凝土拆模在梁体预应力张拉完成，所有孔道完成压浆，且水泥浆达到设计强度（如设计无说明，应至少在24小时以上）后方可拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。5.4.7、混凝土的质

34、量检验（1）施工前检验对混凝土用水泥、骨料、掺和料、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查。对混凝土用水泥、骨料、掺和料、外加剂、水等主要原材料进行复检。复检结果应满足行业和国家标准、本次招标技术规范载明的其它标准的相关要求。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌和物性能，应由业主指定的权威部门检验。检验结果应满足相关要求。（2）施工过程检验对混凝土用水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌和水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果应满足相关要求。对混凝土拌和物性能进行日常检验，检验结果应满足设计、施工以及经批准的施工配合比要求。对混凝土的力学性能进行日常检验，检验结果

35、应满足设计和施工要求。5.5预应力施工5.5.1、钢绞线下料及穿束(1) 钢绞线制作钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外每端不少于70-100cm的长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔一定距离用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿。(2) 运输钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。(3) 穿束钢绞线采用钢绞线穿束机或人工进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必

36、要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。(4)预应力筋张拉、锚固预应力张拉应在混凝土强度达到90%设计强度且砼进龄期不小于7天时方可按设计顺序张拉钢束。张拉的原则为：先横梁、后纵向、先长束后短束，张拉顺序具体见施工图。预应力钢束的张拉采用张拉力与延伸量双控，两端钢束延伸量应基本一致，实测伸长值与理论伸长值的误差控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因，两端预应力钢束应同步张拉。(5)张拉设备选择及检校纵向预应力筋的张拉采用ZB4-500型油泵和YCW400千斤顶，横向预应力筋中15.2-12钢束的张拉采用ZB4-500型油泵和YCW250千斤顶，15.2-3钢束的张拉采用ZB4-500型油泵和

37、YCW100千斤顶。进场后应到具有资质的检测部门进行检测，油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正，并建立检测台账，使用达到一定周期或出现不正常情况后应及时检测，严禁使用性能没有保障的设备进行张拉作业。5.5.2、 预应力束张拉（1）张拉程序预应力钢束张拉程序如下：0初应力（10%25%con）con（持荷2分钟锚固）。张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在6以内，否则需查明原因。预应力钢绞线的理论伸长值L可按公路桥涵施工技术规范的有关要求进行计算。L=P1L/（AyEy）式中：L理论伸长值（cm）P1预应力筋的平均张拉力（N）L预应力筋的长度（

38、cm）Ay 预应力筋的截面积（mm2）Ey 预应力筋的弹性模量（N/mm2）预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。(2)张拉操作工艺：按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.15k时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应在6%范围内，每端锚具回缩量

39、应在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并持荷2分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。张拉检查控制见5.5.2-1表。表5.5.2-1后张预应力断丝、滑移限制类别检查项目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1%单根钢筋断筋或滑移不容许5.5.3、孔道压浆、封端张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。采用真空辅助压浆工艺。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后48h内，梁体及环境温度不得低于5。（1）真空压浆

40、技术要求 孔道内无砂石、积水、混凝土块及其它杂物，保持畅通； 抽真空时真空度控制在-0.06-0.1MPa之间； 采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体； 在正式实施之前应进行稀浆混合料配合比试验和真空压装工艺试验。（2） 浆体性能压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水灰比宜为0.400.45，掺入适量减水剂时，可减小到0.35，水泥浆稠度宜控制在1418s，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35。 （3） 真空压浆施工工艺张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线（外露

41、量在30mm50mm），清水冲洗，高压风吹干，然后采用水泥砂浆进行封锚；清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头等，检查其功能；搅拌水泥浆使其水灰比、稠度、泌水性达到技术要求的各项指标；启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06 -0.1MPa并保持稳定；启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆；灌浆过程中，真空泵保持连续工作；待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；灌浆泵继续工作，在0.

42、5-0.6MPa下，持压2分钟；关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆；拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的施工设备清洗干净；安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后5小时内拆除并清理完毕。（4） 混凝土封端 浇筑梁体封端混凝土之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时检查确认无漏压的管道后，再浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，检查确认无漏压浆的管道后，浇筑封端混凝土。封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不得低于设计要求。 封端混凝土一次浇筑成型，并应具有良好的密实度。封端混凝土采用自然养护。

43、 试验室随机制作封端混凝土试件，用以检查其质量。六、质量验收标准6.1、支架 （1）基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。（2）支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。（3）支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。6.2、模板质量验收标准（1）、模板支撑必须牢固，不得有松动、跑模或下沉等现象。（2）、模板必须拼缝严密，不得漏浆，模内必须清洁，无杂物。（3）、凡需起拱的构件模板，其预留拱度应符合设计要求。（4）、模板安装允许偏差和检验方法见下表。模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线偏位10尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不

44、少于3处3高程10测量4两模板内侧宽度+5，0尺量不少于3处5相邻两板表面高低差2尺量预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心线位置10尺量2预埋件中心位置3尺量 6.3、钢筋加工、成型与安装验收标准6.3.1、钢筋加工（1）、钢筋的技术条件必须符合规定要求，并有出厂合格证明和复试报告，钢筋表面不得有锈皮、油渍、油漆等污染。（2）、钢筋必须顺直，表面不得有伤痕及锈纹等现象。（3）、钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹等现象。（4）、钢筋加工允许偏差见下表：钢筋加工允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量3箍筋

45、内净尺寸5尺量6.3.2、成型与安装（1）、所配制的钢筋级别，品种、数、直径、形状等必须符合设计要求。（2）、绑扎成型时，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等现象，且不得漏绑。（3）、成型后的钢筋骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动变形。（4）、焊接接头与钢筋弯起处相距不应小于10倍的主筋直径，也不应位于最大弯距处。（5）、钢筋安装允许偏差见下表:钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距103箍筋间距104弯起钢筋位置20尺量5钢筋保护层厚度5尺量，两端中间各两处6.4、梁体混凝土（1）混凝土施工的检验符合现行公路工程质量检验评定标准(第一册 土建工程（JTG F80/1-2004）的相关规定。（2）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表。（3）梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。6.5、支架拆除待预应力灌浆强度达到设计要求后方可对支架进行拆除。支架拆除前先拆除外侧模及箱梁内模板，模板拆除按先装后拆的原则进行。所有模板不允许高空下抛，通过传递或绳索下放。支架先拆除非承重部位后拆