公路施工总结报告.doc

1、*至*二级公路*段A1合同段施 工 总 结一、工程概况1、概述*市*至*二级公路连接*镇和*市，其中*段A1合同段起讫桩号为K8+040K10+450，途经*村、*村、跨越*，路线长2.41km。本工程为BT融资项目，项目法人为*投资有限公司、监理单位为*公路工程监理有限公司、施工单位为*省*工程有限公司。2、主要经济技术指标本合同段全线采用二级公路技术指标，设计速度为80Km/小时，路基宽度为15米，路面宽度为14米，路幅划分为：行车道23.75m，硬路肩23.25m，土路肩20.5m；路面结构为30cm天然砂砾垫层，18cm厚水泥稳定碎石底基层，20cm厚水泥稳定碎石基层，32cm厚水泥混

2、凝土面层；*大桥740T梁，*中桥325米T梁。汽车荷载等级采用公路-级。3、主要工程内容：（1）路基土石方：路基挖方约50.1万m3，路基土石方填筑11.7万m3；软基处理约2万余 m3。（2）路面结构层：32cm厚砂砾垫层3.2万m2，18厚4.5%水泥稳定碎石底基层3.12万m2，20厚5.5%水泥稳定碎石基层2.98万m2，32厚水泥混凝土路面2.88万m2；（3）涵洞工程：涵洞共10道，其中圆管涵5道；钢筋砼盖板涵4道；纵向波纹管涵1道。（4）防护排水：排水圬工3887m3，防护圬工6957m3。（5）交通安全设施：标志牌135个，护栏2115m，标线4922。（6）植草防护：630

3、00（7）桥梁工程：*大桥长288.12米，40m T梁共56片；*中桥长82.04米，25m T梁共21片4、合同段起止时间：本合同段实际开工时间为2010年3月20日，实际完工时间为2012年6月28日。二、机构组成1、人员组织情况为确保*公路*段A1合同段施工进度、质量、安全目标的实现，确保合同的顺利履约，公司围绕本工程既定目标组建了项目部经理部。项目经理部以项目经理，副经理，总工程师为班子主要成员。下设工程技术部、安质环保部、财务劳资部、试验室、综合办公室、物资设备部六个部门负责履行合同，指挥生产，按期保质完成本合同段施工。根据施工特点和总体安排，主要设置路基施工队、路面施工队、结构物

4、施工队、圬工施工队、桥梁施工队等作业队伍。（详见项目管理组织机构图）主要人员：项目经理：* 项目总工：项目专职安全员： 测量工程师：计量工程师： 试验工程师： 路基工程师： 路面工程师：桥梁工程师：2、管理机构设置项目经理项目总工项目副经理拆除架桥机综合办公室安质环保部工程技术部财务部物资设备部试验室桩基施工队圬工施工队结构物队稳定土队路基施工队桥梁施工队路面施工队综合施工队拌和站 3、设备投入情况：根据不同施工节段的需求，我单位先后投入了大量的施工机械设备和试验检测设备，具体型号数量见设备投入一览表（后附）。三、施工组织及主要施工方法（一）施工布署根据根据本标段施工特点和总体工期安排，经合理

5、平衡调配施工力量，我们将本标段工程划分为三个作业工区，一作业工区为路基工区，负责标段路基土石方、涵洞、防护、排水工程等；二作业工区为路面工区，负责标段路面工程施工；三作业工区为桥梁工区。负责标段*大桥和。原计划工期24个月，实际开工时间为2010年3月20日，完工时间为2012年6月28日，工期为27个月。（二）施工准备1、临时场地、临时便道等前期工作就绪后即进行施工放样，确定出路基范围的位置（包括路基特殊处理、排水沟、界桩范围及路基超宽沉降引起的增宽等），并设置控制桩明示，以便进行施工指导。2、对取土区的土质进行调查，取样进行CBR、击实等土工试验，确定技术指标以指导施工。调查沿线及周边材料

6、、取样进行原材料试验、确定施工配合比。3、根据测设出的路基边线桩和路基边沟的设计，挖出临时排水沟，临时排水沟可以和路基边沟相结合，以免重复开挖，并与原有的沟渠贯通。必要时设临时排水管，待正式涵洞通水连通后进行拆除处理。 （三）原地面处理1、路基用地范围内的树木、灌木丛等均应在施工前砍伐或移植清理，砍伐的树木应移至于路基用地之外，进行妥善处理。2、清除表土30cm，进行原地面碾压，其压实度不小于92。3、对于路基填筑范围内的沟塘，对其进行排水、抽水、清淤后，用砂砾进行回填。4、路提修筑范围内，原地面的坑、洞、墓穴等，用原地土或砂性土回填，并进行压实。5、对地表横坡、纵坡大于1：5的斜坡地段，在路

7、基填筑前要将原地面开挖成内倾坡度和宽度不小于m的台阶。 （四）特殊路基处理1、红砂岩路基（1）本合同段红砂岩分布较多，红砂岩填筑路基，处理不好则容易形成路基开裂、表面松散、碎落等病害，故需采取措施。（2）在施工前应在料场尽早开挖，使其暴露在空气中，任其自然崩解。晴天可视天气情况宜每天在料场浇水以加速红砂岩的崩解和消除活性的过程。（3）红砂岩填料经崩解处理后按重量比掺入5%熟石灰，拌合后进行含水量试验和含水量测试，检测合格后才能进行碾压填筑。（4）红砂岩路堑上路床0-30cm范围内换填适宜填料时不能用红砂岩，必须使用CBR值不小于8%密实性好的路基填料封面，以避免大气雨水对红砂岩的侵蚀，降低基底

8、的承载力。2、软土地基处理本合同段有部分过水田路段为软可塑状粘土和淤泥土，厚度比较深，其承载力不能满足要求，按设计要求采取清除淤泥回填砂砾和碎石土的软基处理方案。（五）路基施工1、土方开挖路堑土方开挖：用推土机、挖掘机、装载机和自卸汽车配套进行，利用方根据调配方案，自卸汽车运输至路基填方路段，非利用方弃运至指定弃土场。采用纵向分段竖向分层自上而下的开挖方式作业，机械和人工清理边坡。土方路基挖方应注意以下问题：（1）土方开挖前应做好排水工作，在路堑开挖前作好截水沟，临时排水设施与永久排水设施相结合，同时对深切路基必须边开挖边防护。（2）对于利用路堑来作为运输路线的地段，开挖时要在最后路基面上至少

9、留下30cm厚原状上，直到上路床施工前为止。挖方路基的施工标高，应考虑因压实的下沉量，其体应由试验确定。 （3）土方开挖后，挖方适宜做填料的应及时运往填方地段进行填筑。（4）当路堑路床顶部以下位于含水量较多的土层时，应换填透水性良好的材料，换填深度满足设计要求，并整平凹槽地底面，设置渗水沟，将地下水引出路外，再分层回填夯实。（5）在开挖路堑弃土地段，弃土方式、调运方案、弃土位置、弃土形式、坡角加固处理方案、排水系统的布置应符合设计要求（6）路堑路基的压实标准同填方路基，当换填深度超过30cm，按土质路提的压实标准执行。2、石方开挖（1）本段石方作业采用主要采用爆破作业。（2）编制爆破专项方案，

10、并经监理工程师审批，爆破作业人员持证上岗，并对其进行施工技术和安全技术交底。爆破器材的存放、数量、保卫、收发、安全措施均符合相关规范规定，并报请监理工程师批准。（3）边坡分层开挖、及时防护和坡脚预加固措施。（4）石方爆破的危险地区应采用有效措施，设置明显标志，建立警戒线，显示爆破时间与警戒信号，派专人看守，确保安全。3、路基填筑（1）路基填筑路堤填筑前，对耕植土层进行排水、翻挖、晾晒、压实等处理。路基填筑前应做好地表水的引排水工作。路基施工应按照如下顺序：测量放线设置排水沟基底处理挖掘机装土（机械开采挖掘机装料）自卸汽车运到填筑路段推土机摊铺、初平初碾平地机精平检查摊铺厚度并调整振动压路机碾压

11、。路基严格按照三阶段、四区段、八流程和组织施工，即：三阶段：准备阶段、施工阶段、验收阶段。四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段。八流程：施工准备、填料试验、基底处理、分层摊铺整平、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证、路面整修和边坡整形。填方路段开工前，各种路基填料均分别做试验路段（长度不小于全幅路基100m），并将试验结果报监理工程师审批。试验段所用的填料和机具应与施工所用材料和机具相同。完成试验路段经检测符合设计要求后才能进行下一步施工。填方路基必须按路面平行线分层控制填土，填方作业分层平行摊铺，每侧超出路堤的设计宽度30cm，保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同填料分层填筑

12、，均匀压实，在最佳含水量状态下压实。填筑前首先对路堤基底进行处理，清除所有非适用材料及其它腐殖土，做好局部基底回填压实工作。填方段在地面坡度大于1：5时，在填筑前，需挖土质台阶，台阶宽度不小于1m，台阶顶面做成2%-4%的反向横坡。挖方路基对视距不良地段开挖2-3m的视距台。（2）试验检测 在施工前对于路基填筑的各种填料，认真作好抽样调查和试验等工作，所用填料经检查验收合格并经监理工程师同意认可，方能大量组织进场，所测定填料的最大干容重和最佳含水量等有关技术指标，及时通知有关工程技术人员和质量检验员，作为质量控制的依据。对每层土方路基填筑压实的检测，采用环刀法、灌砂法等。现场检测频率为每间隔2

13、0m检测一处，每处测左、中、右三个点。每层填筑压实度自检合格，经监理工程师检验认可后，才可进行下一道工序。（3）路基整形及交工验收 当路基填筑到最后一层时，拟采用人工配合平地机对路基进行修整，然后进行最终压实，使路基的各检测项目均控制在设计和规范允许范围之内，并具有满意的外观。同时组织有关人员整理报验资料，对各检测项目经自检合格后，报请监理工程师对路基土方填筑工程进行验收。（五）防护工程施工浆砌片石挡土墙1、挡墙基础采用机械开挖，分段砌筑的办法施工。砌筑挡墙前应检测地基承载力是否满足设计要求，当基底地基承载力不满足设计要求时，应进行地基处理。2、砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整

14、齐，逐层收坡，砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。4、砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层，不得在已砌好的砌体上抛掷，滚动、翻转和敲击石块，砌体砌筑完成后，应进行勾缝。5、墙背回填需等砂浆强度达到70%以上方可进行，回填应逐层夯实，夯实时宜用小型机具，以免墙身受较大冲击。当墙后地面横坡陡于1：5时，应先挖台阶，然后再回填。6、按10-15m设置沉降缝，缝宽2cm，缝内砌石不得咬合，外观做到平直。（六）排水工程施工1、施工前测量放样。沟壁修整：铺砌或砌筑之前，对边沟、排水沟、截水沟进行修整，保证沟底和沟壁坚实平整，沟底标高及断面尺寸符合图纸要求；2、铺砌：放样后，沿沟

15、壁纵向挂线，先铺砌沟底，再铺砌侧壁，保证铺砌时座浆饱满，铺砌成型的排水沟平整密实，沟底顺畅，不积水，并按设计或现场具体情况将沟内流水与原有农田排水灌溉相结合，合理导流；3、现浇混凝土工程：将边沟开挖修整好，测量放样后装模，保证线形流畅，对混凝土使用插入式振捣器进行振捣，浇筑后注意养生；4、砌体砂浆配比采用重量法控制，座浆均匀饱满，勾缝前认真清理缝槽，并用水冲洗、湿润。做到平整密实、直顺圆畅，不得有裂缝、空缝现象，其质量满足要求。5、急流槽应嵌入地面，底部砌筑抗滑平台，槽底表面应设具有阻水消力性能的粗糙面，出口处设置消力池及消力坎。6、在地下水丰富的挖方边沟下设置纵向渗沟，宽60cm，深40cm

16、，底座用C15砼现浇，用级配碎石填充，外包双层透水土工布。8、每个施工点设置施工标牌，各种施工材料整齐堆放并标示，机械合理放置。（七）涵洞工程1、圆管涵施工（1）管基施工按图纸设计的平面位置、标高进行施工放样并开挖基坑。检测基坑承载力，如满足设计要求即可进行基础施工，如不能满足设计要求，基底应处理后再行浇筑。管涵基底应按设计要求铺设，必须注意平整，砂砾垫层必须均匀、密实。管基砼可分两次浇筑，先浇筑涵管底部底砼，注意预留管壁厚度及安放管节座浆砼23厘米，待安放管节后再浇筑管座部分砼。（2）预制及安装在水泥制品厂购置，汽车运输至工地，吊车吊装就位。预制的管节按监理工程师的指示做三点抗压试验。涵管安

17、装前，测量放出圆涵中心线及涵管的安装边线，放出每一节涵管的端头点，并测量出各点的安装标高，以确保安装时涵管流水面符合要求。吊车安装时，采用十字吊线法控制调整，涵管底部用高标号的砼楔形预制块垫顶固定。安装完毕后即可施工管座砼。（3）防水层施工严格按设计及施工规范施工。涵管、盖板安装好后应及时清理表面，保持干燥清洁，在温暖干燥的环境下施工防水层。（4）回填在防水层施工完毕，且管座砼强度达到设计强度时，即可进行回填作业。回填应从涵洞两侧不小于两倍孔径范围内，同时用压路机、小型打夯机（边角部位）水平分层对称夯实。填料的松铺厚度以小于15cm为宜，压实度在95%以上。当洞顶填土厚0.5-1.0m时，管顶

18、路基及管身两侧，在不小于两倍孔径范围内，用天然级配砂石料保持最佳含水量每10cm一层，分层夯实，相对密度达到95%。2、盖板涵施工（1）按设计图纸放样开挖基坑。在涵底地基容许承载力较低的情况下，必须对地基进行加固处理，以符合设计要求。（2）基坑底地质状况与设计不符时，应采取妥善方案对基底进行处理，并报请监理工程师同意。（3）基坑验收或处理后，应尽早浇注砼，做好预埋钢筋。（4）砼基础施工完毕砼强度达到规范要求后，安装台身模板，台身模板采用大面积钢模，台身两侧模板加以塑料套管14对拉螺杆连接，加以支撑，保证模板的稳定性。（浆砌片石台身按砌石要求施工）（5）模板验收合格后，浇注台身砼，砼集中拌和，搅

19、拌车运输，插入式振捣器分层振捣。一次性浇注完毕，并及时养生。（6）沉降缝设置与基础一致，用沥青麻絮嵌缝。（7）当涵洞为斜交时，涵身部分中板以正交预制板铺设，二端洞口部分采用现浇。（8）盖板施工完毕，砼强度达到规范要求后采用透水性材料同时对称填筑，以防构造物单测受压。分层填筑，压实度不小于规定要求。（八）底基层、基层施工1、施工工艺流程施工准备测量放样集中拌合摊铺整型碾压纵缝处理养生质量检验、验收进入下道工序2、施工准备采用厂拌法拌和，摊铺机摊铺结合人工整修，自卸汽车运输，压路机压实，半幅摊铺的施工工艺。选择合格的材料，做好各组成材料的原材料质量检验，并进行级配组成设计和其它各项试验，确定合格的

20、料场及合理的配合比。铺筑试验路段，并报监理工程师审批。3、测量放样在底层上恢复中线，中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，确保高度、厚度和平整度达到质量标准。4、拌和与运输（1）采用厂拌法集中拌制混合料。拌和时采用带电子计量装置的拌和楼集中拌和。（2）先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。（3）运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。当摊铺现场距拌和厂较远时，

21、混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。5、摊铺成型采用摊铺机摊铺、一次性摊铺半幅，摊铺机不能摊铺的地方以人工摊铺补齐，半幅底基层一次性碾压成型。平整度差时，采取边压实边调整，并配适当的人力进行整平；摊铺后有专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。6、碾压（1）整型后，立即用22t振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。（2）在碾压过程中，底层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮

22、等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使其达到质量要求。（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石表面不受破坏。（4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。（5）混合料的最小压实厚度为150mm。当压实层厚度超过200mm时，应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。（6）基层、底基层采用重型击实试验最大干密度，压实度不小于设计要求。7、横缝的处理（1）摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横

23、向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。将混合料碾压密实，第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。（2）也可将在前面的一段（约2m3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。8、纵缝处理尽量避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严

24、禁斜接。9、养生每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，用洒水车经常洒水进行养生，养生期不宜少于7d。在养生期间要进行交通管制，除洒水车外，并限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。养生期结束后，应立即进行下一层的施工。（九）封层施工1、在洒布沥青前，应将基层表面和构筑物接触面上的松散材料及尘土清扫干净，达到表面无尘土，含水量控制在3%内，经监理工程师批准后，才能洒布沥青。2、采用沥青洒布汽车洒布沥青；在沥青洒布工作开始前，经监理工程师批准，选择适当地段，作沥青洒布试验。 3、沥青材料洒布应均匀，每车沥青开始洒布时和纵、横搭接处，应采取措施，铺砂或油毡等，以防沥青洒布不均匀

25、或洒布过量的现象。4、沥青洒布后，及时洒布细粒碎石覆盖。5、封层施工后应紧接着铺筑面层，不宜在下封层上直接开放重交通。（十）水泥混凝土面板1、施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。2、测量放样根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。3、摊铺与振捣（1）摊铺：混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入槽内，使用三辊轴机组进行摊铺，并结合人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响

26、而预留一定的高度。（2）安放加强钢筋安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应接钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋网扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。（3）振捣由于三辊轴机组自带振捣功能，摊铺好的混凝土混合料，只需插入式振捣器在面板边角及安设钢筋部位辅助均匀地振捣即可。振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次，以不再冒气泡并泛出水泥将为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁

27、进一步拖拉振实并初步整平。震动梁往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，赶出气泡。对不平之处，应及时人工用混合料原浆补填找平。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。4、表面整修和防滑处理混凝土路面整修时，应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止。修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。5、接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工

28、质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地作好接缝施工。纵缝：缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上，或用拉杆置放机在施工时置入。假缝须面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3-8mm，深为1/4-1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。横缝缩缝：横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2-12.0MPa，砾石混凝土达到9.0-12.0 MPa）切缝。切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成9

29、0角，并应与切缝线在同一直线上。开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土版面上，停止运转。切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2 MPa，同时应防止切缝水渗入基层和土层。当混凝土强度达到设计强度的25%-30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20-40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。切缝后，应尽快灌注填缝料。胀缝：胀缝应与路中心线垂直，缝避必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布

30、置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用支架固定安装方法。支架固定传力杆安装方法。它用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至极面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。施工缝：施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝避垂直。接缝填料混凝土板养护期满后及时填前接缝，采用灌入式填缝

31、。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。6、养护混凝土板的养护，可根据施工工地的情况及条件，选用湿治养护、喷洒成膜材料养生等方法。其养护时间接混凝土抗弯拉强度达到3.5MPa以上的要求试验确定。通常，使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥时约为2d。7、试验与检测 水泥砼路面施工应随时对施工质量进行自检，所有试验结果，均报监理工程师审批。 桥梁工程1、钻孔灌注桩 本工程桩基拟冲孔钻机钻进成孔。钻孔前，在墩位处先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡。在不影响施工的位置砖砌沉淀池和储浆池。钻孔桩施工顺序先桥墩，后桥台。1）施工顺序：场地平整定位放线埋设护筒钻机安装

32、就位钻孔清孔钢筋笼制作、吊装就位二次清孔灌注砼2）施工方法：（1）桩基钢护筒制作与埋设 A.水中桩a.钢护筒内径比桩径大200-400cm，钢护筒在加工厂进行分节制作，经检查合格后由驳船运至主钻孔平台，现场焊接接长。 b.水中墩筒采用14mm厚钢板弯制成型，护筒埋设深度到河床底原土面下1.5m处，可用震动、重压等措施使其达到标高，钢护筒顶标高比平台面高30cm。c.护筒下放程序在平台桩位处焊设护筒下沉定位架安装第一节钢护筒于导向架内并与导向架下口临时焊连，使护筒固定吊起第二节护筒对准第一节护筒，校正后将两节护筒连接处焊牢并加强割除第一节护筒与导向架焊接处，浮吊下放第一、二节护筒吊装90KW振动

33、锤与护筒上口连接牢固开动振动锤振动下沉，再接长下节钢护筒，如此反复直至护筒至所需的深度。钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。B.陆上桩陆上护筒采用4mm厚钢板弯制成型, 护筒埋设采用挖埋法，根据土质不同选择不同的埋深，就位后在四周底部分层回填粘土并夯实，夯填土应均匀对称，防止护筒位移。（2）钻孔泥浆钻孔前应储备足够数量的粘土，接通水电管路，以保证正常施工。并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。（3）钻机就位：钻机应垫平，保持平稳，使其不产生位移和沉陷，钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位，使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上，以保证钻孔的垂直度。（4）钻孔：采用三班工作制

34、连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。钻架使用时间过长，可能发生位移，或孔内有探头石和其他情况，会使所钻的孔偏离设计孔位，因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。设专人负责记录钻进中的一切情况。（5）清孔：分两次进行，当孔底达到设计标高后，应对孔深、孔径和倾斜率进行终孔检查，合格后即进行清孔工作，清孔采

35、用掏渣与补水结合进行。清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土。通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余残渣悬浮后掏出，再用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，降低泥浆比重，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完毕后进行，利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。 （6）钢筋制作根据设计图纸进行下料，现场绑扎成型，在钢筋笼主筋内侧每隔2m设置16加强箍筋一道，主筋与加强箍筋焊接成型后，绑扎螺旋筋，并采用部分点焊加强，主筋采用闪光对焊，并要求在同一截面内钢筋接头面积不超过主筋面积的50%，在钢筋顶端焊四个挂环，便于钢筋笼临时吊挂在吊机吊钩或护筒上。 （7）钢筋笼吊装：

36、钢筋笼下放前，在箍筋上绑扎圆形砼垫块，其直径根据保护层而定。水中桩利用浮吊、陆地桩利用汽车吊起吊钢筋笼，对准护筒中心缓慢下入至设计标高，如钢筋笼为分段制作，则前段入孔后，用钢管临时固定，固定要牢固，防止钢筋笼坠入孔中。然后再吊起另一段，上下段焊接后，逐段放入孔内至设计标高，并将最上面一段的挂环挂在护筒上。（8）砼灌注：砼灌注采用导管法，灌注前应对导管有效孔径和接口的密封性进行检查，砼灌注应连续进行，严禁中途停止，导管提升应勤提、少提保持居中位置,轴线垂直逐步提升。导管埋入砼面下深度控制在24m左右,灌注快结束时，如出现砼面上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注顺利进行。砼采

37、用现场拌和，输送泵输送。砼的拌制须严格按照配合比用料拌制,并做好每根桩的砼试件,做好灌注记录。2、 系梁、桥台（1）基坑开挖：5#、6#桥墩，0#、7#桥台基坑开挖深度较浅。采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20cm左右，余下的土人工清理。施工机械不易到达的墩、台基础施工，采用人工放坡开挖，并预留工作面。 （2）基坑排水：在基底周边设置排水沟和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。 （3）模板：1#-4#墩直接利用钢套箱作为系梁模板。其余系梁模板采用组合钢模板，48钢管背带，用16对拉螺栓固定模板，外部采用方木支撑。桥台模板采用覆膜竹夹板，7575方木背带。模板的拼装要确保几何尺寸和平整

38、度。 （4）钢筋：制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。 （5）砼灌注：采用自拌砼，利用平台支架，输送泵泵送，分层灌注，机械捣固，覆盖洒水养生。 （6）基坑回填：当承台砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为2030cm。3、 立柱施工 1)施工顺序： 放柱位“+”字线凿毛清理搭架子绑钢筋扣模板校正柱模抄平

39、浇砼预埋铁件预埋及检查拆模养护 2)施工方法： （1）模板： 柱身模板采用特殊设计定型钢模板，整体拼装式。一次支立成型，底脚四周采用承台预埋铁件固定，上部四周用花篮螺栓同地锚紧固。墩柱底部，用干硬性水泥砂浆找平。模板采用吊机吊装，先下部对位固定，然后挂锤球，用花篮螺栓调整上端至模板各面垂直固定。 （2）砼灌注：水中墩采用砼输送泵输送，路上墩台采用翻斗车运输，吊车吊斗灌注，当灌注高度超过2m时，采用串筒法灌注，用钢管支架平台固定漏斗。砼保护层采用W砂浆垫块。灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3cm，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用

40、外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。4、 盖 梁 支架采用用抱箍配合型钢作为支撑。为提高砼表面质量，采用工厂加工的特殊设计钢模板，整体拼装式。模板支立水中墩采用30T浮吊，陆上墩采用16T吊车装吊装就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，以确保表面光滑颜面一致。 钢筋采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，吊车吊装就位。骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。砼采用自拌砼。输送泵输送灌注，灌注前要彻底检查砼保护层厚度是否满足设计要求，垫层采用W型垫块，呈梅花型布置在底模和侧模上，既保证砼结构质量，又不影响砼外观，灌注时应

41、分层进行，每层厚度不超0.3m，插入式振捣棒振捣，为加快模板的周转，砼采用外加剂HL-302提高砼早期强度。在砼达到设计要求时方可拆除支架。支架的拆除应对称、均匀、有顺序的进行。拆除的顺序和搭设顺序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，从盖梁顶端部开始中间部分从跨中开始，顺次向两侧进行对称拆除。在拆除过程中禁止乱拉、乱拖、向下抛扔，应做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。5、预应力T梁预制（1）预制场的建设通过综合规划，决定把*大桥预制场设置在*大桥7#台后。具体布置详专项方案。（2）T梁的预制T梁预制各工序的施工工艺：A.绑扎腹板、横隔板钢筋腹板钢筋绑扎必须横向顺直、竖向垂直钢筋

42、间距符合设计要求，主钢筋的保护层采用塑料卡定位腹板两侧钢筋随肋板加厚予以扳折，当钢筋与预应力束相碰时，应保证钢束的设计位置，可适当挪动钢筋，对于锚下钢筋网移动后的间距大于10.5cm时应增设一根，管道定位钢筋按预应力束座标放样后，点焊在腹板箍筋上，要求弯曲段每50cm设一道，直线段每100cm设一道。绑扎横隔板钢筋时应搭设支架，绑扎后的钢筋骨架必须左右、上下都垂直于腹板钢筋，并使其牢固地和腹板钢筋连接在一起。B.安装预埋件预埋钢板要求平整，梁处安装位置时呈水平状态。当发生焊接变形时，应进行整形处理，支座上下钢板及预埋钢板表面均应采用热侵镀锌防腐处理。C.安装预应力管道a.绑扎好腹板钢筋后，安装

43、预应力波纹管纵向内直线段不大于100cm，曲线段在50cm设管道形定位钢筋应焊接牢固，位置准确，波纹管相接处用大一号的波纹管接头套接，然后用黑塑料胶布胶封接头。b.锚垫板安装锚垫板型号按设计安装并用16螺旋钢筋焊按，锚垫板安装要特别注意，其必须与预应力束管道端部垂直，锚孔中心与管道中心同心，并保证浇筑时不移动。c.预应力管道的检查预应力管道与锚垫板安装好后，应检查管道是否顺直，发现不顺直的地方应马上复核管道座标进行调顺，再是注意检查波纹管子是否有被刮破的地方，接头是否松动，发现上述情况应处理好再进行装模，以防漏浆。C.安装模板、调模T梁侧模安装前，必须涂刷脱模剂。注意准备浇筑T梁的安装位置，按

44、设计平面位置每片梁进行编号，以保证安装时对号入座。是中梁还是边梁，以分清哪边侧模安装在哪一边。每块侧模上下各用两根对拉螺杆对拉到位（对拉螺杆采用20的一级钢筋），下部用木楔塞到设计高度，模板必须垂直，成一条线，横隔板模板要安装垂直于梁肋。模板接缝要密实，以防漏浆。两块模板连接处螺栓要上齐，以防涨模或跑模。D.扎翼板钢筋绑扎翼板钢筋要注意所浇筑T梁的翼板宽度，注意预留湿接缝宽度,梁端部翼板布置有加强钢筋。边梁注意预埋防撞护栏钢筋和波形护栏钢筋。E.浇筑砼a.按监理程序办事，钢筋、预应力管道、模板等工作经监理验收合格后，方可浇筑砼。b.严格按照设计配合比的要求购进原材料，严格按设计的配比进料，专人

45、操作拌和机，严格控制水灰比。c.砼浇筑的基本要求是拌合物材料均匀，浇筑密实，砼表面平整、密实，结构位置、外形尺寸、钢筋保护层等符合设计、规范要求。T d.梁砼浇筑时的振捣分两种方法：由于T梁肋板钢筋较密，宽度小，又有预应力管道，马蹄比肋板宽，之间形成倒角，对于马蹄部分采用附着式振动器；腹板上部与翼板采用插入式振动器振捣。当砼不再显著沉落，不再出现大量气泡，表面均匀、平整并已泛浆时即可判断密实。一个部位振动完毕后，须缓慢、匀速地边振动边上提，不宜提升过快，以防中心产生空隙或不均匀。在振捣过程中要特别注意，不要使振动棒碰着波纹管。F.拆模砼浇筑完成后，待其达到一定强度，以保证结构不变形、损坏。翼板

46、砼能承受自身重力，不塌陷、裂缝时，即可拆模。拆模宜从一端开始两侧交错进行，一块一块对称拆。首先把支承模板的木楔取掉，采取办法使模板降下来，使模板完全脱离砼后，方可吊运，边拆模须边在已拆除模板的横隔板下打撑，使T梁稳固。G.张拉根据设计要求,T梁砼强度达到设计强度90%以上，且养生时间14天，才能张拉预应力束。T梁张拉采用两端张拉,锚具由夹片、锚环、锚垫板组成。张拉前的准备工作：a、钢铰线下料：钢铰线下料长度为各束预应力计算长度加上千斤顶工作长度的两倍。钢铰线下料应整齐，每束内各根钢铰线应编号并按顺序摆放，每隔1m用扎丝编织合拢捆扎。b、锚具安装：锚具安装前应清洗干净，锚孔内和夹片上均不得粘有油

47、圬，泥砂等杂物，安装时应保证锚环与孔道对中，夹片应轻轻打齐，不能把夹片打碎。e、张拉前应把T梁两端横隔板用托架支撑，以保证张拉时T梁稳定。张拉原则：a、张拉时千斤顶张拉力作用线应与预应力轴线重合一致。b、钢铰线在张拉控制应力达到稳定后，方可锚固。c、张拉采用“双控”原则，即同时控制张拉力与伸长值，张拉到控制应力后，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内，超过6%，应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。d、在张拉过程中和锚固时，钢铰线断丝、滑丝不应超过1丝，断丝数不应超过断面钢丝总数的1%，预应力钢铰线回缩量一般为6mm，超过上述规定数值时，应查明原因，予以更换或采取其它补救措施。张拉程序：0初始应力（15%k）100%k（持荷2分钟）锚固。H.压浆T梁在预应力张拉完毕后须向孔