课程设计阳泉至左权高速公路ZB4合同段箱梁预制场设计.doc

1、徐州建筑职业技术学院毕业设计说明书图书馆收藏中图分类号： 密级：UDC： 编号：1331毕业设计（预制箱梁施工方案）专业名称：道路与桥梁班 级：学 制：3年学 号：学历层次：专 科指导教师：评 阅 人：论文（设计）提交日期： 2010年6月15日论文（设计）答辩日期： 2010年6月 日徐州建筑职业技术学院二一年六月十五日 毕业设计成绩评定书 专业、班级 姓名 日期 1、设计题目 2、设计指导教师（签名） 3、设计评阅人（签名） 评阅日期 4、评定意见及成绩 年 月 日目 录1 项目概况11.1 项目名称11.2工程概况11. 3工期安排11. 4预制场总体布局12台座12.1台座地基的处理1

2、2.2台座的设计12.3场地排水12.4场地硬化13门吊轨道设计14电力系统设计15喷淋养护系统16模板17钢筋18预应力孔道19混凝土19.1混凝土原材料19.1.1水泥19.1.2粗骨料19.1.3细骨料19.1.4拌和水19.1.5外加剂19.1.6原材料分类19.2混凝土配合比19.3混凝土运输19.4混凝土浇筑19.4.1浇筑前的试验及准备工作19.4.2浇筑原则19.4.3浇筑方法19.5振捣19.5.1振捣器类型19.5.2混凝土振捣19.6试件的制作19.7梁体养护110预应力钢束张拉110.1校验机具设备110.2确定控制张拉应力k110.3确定张拉油表读数110.4理论伸长

3、量的计算110.4.1计算公式110.4.2伸长量计算应注意的问题110.5张拉施工操作110.5.1钢绞线原材料110.5.2安装预应力钢束110.5.3确定张拉顺序和张拉程序110.5.4伸长值的量测与计算110.5.5张拉操作中应注意的几个问题111. 孔道压浆111.1水泥浆的技术要求111.2压浆顺序111.3压浆前的孔道冲洗111.4压浆111.4.1水泥浆配比111.4.2真空辅助压浆施工工艺111.4.3注意事项112封端113箱梁上拱度的观测114质量通病防治114.1气泡114.2蜂窝麻面114.3冷缝114.4水波纹114.5鱼鳞纹114.6箱梁拆模后在腹板或顶板的局部出

4、现厚度不够和超厚114.7预应力管道堵管，预应力砼浇筑完成后穿索困难114.8预应力钢束张拉时，钢束伸长值和张拉应力达不到设计要求，超出了允许偏差值。114.9预应钢束的断丝、滑丝、刮丝114.10负弯矩张拉过程中出现混凝土开裂114.11孔道压浆不实114.12预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工1参考文献2致 谢31 项目概况1.1 项目名称阳泉至左权高速公路ZB4合同段箱梁预制场1.2工程概况本合同段起点桩号为K40+100,终点桩号为K58+600，全长15.8km,全线共18座大中桥，30米箱梁1190片，25米箱梁136片。1.3工期安排 预制场建设计划2011年3月31日前完成

5、， 2011年4月1日开始预制，2011年10月30日前完成。1.4预制场总体布局预制场设于K54+400（和顺互通）路基右侧，负责阳坭河9，高邱大桥，崔家坪大桥，小弯沟大桥，尖沟中桥的箱梁预制，30个预制台座，6套模板，1台120T门吊，2台10T门吊，预制场预制280片箱梁，占地共35亩，2.台座2.1台座地基的处理 对于砂砾地基段，将地基进行整平，用压路机碾压密实。对于黄土或回填土地基段，先采用强夯机进行夯实，然后在表面施做30cm厚石灰土，再整平碾压密实。2.2台座的设计 在台座两端L/8（L为台座长度）范围内采用C25混凝土扩大基础，尺寸为2.0m2.0m0.8m，扩大基础设置双层2

6、0cm20cm的12钢筋网片， 台身采用C25素混凝土，宽度为89cm，高50cm,长度为31米，台身预埋紧固模板的拉筋孔道，孔道中心距台座顶10cm,在顶面边角处预埋5槽钢，槽钢内放置橡胶管，以便于将来侧模与底模紧密结合，台座顶面铺设8mm厚的钢板，在距梁端90100cm处预留30cm30cm的吊装槽口。预留做静载试验的台座设计：在台座两端L/8（L为台座长度）范围内采用C25混凝土扩大基础，尺寸为2.0m2.0m1.0m，扩大基础设置双层20cm20cm的12钢筋网片， 台身采用C25钢筋混凝土台座制作时必须按设计要求设置反拱度，反拱度应做成抛物线或圆曲线，30米箱梁按1.7cm设置，25

7、米箱梁按1.4cm设置。钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。 相临台座的平面位置中心间距为5米，便于模板的装拆及钢绞线张拉操作。 由于近期晚间气温较低，台座施工完后要进行保温养护，采取搭设塑料薄膜棚内加电热器的办法。2.3场地排水每个台座先单独制作，然后设置预制场内的排水设施。根据实际需要设置一些排水沟槽，排除雨水及施工多余用水。设置排水系统的目的不仅可以避免台座遇水浸泡后降低其地基承载力及台座产生不利变形，同时也是文明施工的需要。简易排水沟槽可采用素混凝土或砖砌砂浆抹面做成，并与周围环境排水系统连通。2.4场地硬化场地硬化采用C15素混凝土，厚10cm左右，硬化地面与台座分

8、离，避免由于混凝土因温度变化的胀缩使台座开裂，同时要设置伸缩缝，水泥罐车便道硬化厚度至少20cm.2.5台座的管理 定期测量检查，建立台座观测台帐。平时加强对露天台座的管理，钢板表面应及时涂油防止生锈；高温天气采取遮阳、洒水的方式来降低钢板的温度，低温天气采取覆盖保温的方式尽量避免钢板温度过低，防止因温度变化产生的不利变形。3、门吊轨道设计 预制场设1台120T大门吊，专门用于提梁或移梁，2台10T小门吊，专门用来提模板或浇混凝土，三个门吊共用一套轨道，门吊轨道平行设计，两轴间距离为36米，基础尺寸为0.8m0.6m,采用C25钢筋混凝土浇筑，钢筋笼采用12钢筋制作。轨道顶面必须水平，在施工过

9、程中要进行标高控制。4、电力系统设计 预制场内的电力线路均采用地埋的方式，在场地硬化前必须要将线路管道预埋好，开关箱使用BD型标准电箱，电箱内设置漏电保护器，每隔3-4个台座设置一个控制开关，照明和动力必须分开设置。5、喷淋养护系统 预制场梁体采用喷淋系统进行养护，在预制场合适的位置设置蓄水池和过滤池，配备一台增压泵，供全预制场的梁体养生用水，主水管（10cm）从增压泵引出后穿过龙门吊基础，沿龙门吊基础向左右两侧纵向布设，主水管在场地硬化时埋设，在每两个台座中间位置设置出水开关，在顺梁翼缘板底方向挂设喷淋管道（3cm），喷淋水管每2米设置一个单向接口，接入喷嘴后即可进行喷淋养护。6.模板（1）

10、箱梁内、外模采用具有足够强度、刚度和稳定性，并能可靠地承受施工过程中的各项荷载的定型钢模。（2）内、外模分块应结构合理、装拆方便、表面光洁、无变形，接头处使用螺栓固定，应充分考虑适应性和周转率，做到中跨梁模板与边跨梁模板可搭配使用，中梁模板和边梁模板可搭配使用。（3）模板拼缝处须加工成企口缝，便于拼装咬合。接缝间采用高密海面胶条处理，确保接缝平齐无错台、严密不漏浆。（4）模板在使用前必须要清理灰尘、除锈打磨、擦拭干净后涂刷脱模剂。脱模剂不得使用废旧机、柴油，也不得使用易粘附于混凝土表面或使混凝土变色的油料，同一座桥上须采用同一种类型的脱模剂。（5）芯模的定位必须准确，保证箱梁各部尺寸无误。芯模

11、必须在其顶部进行压模固定，保证不错位，不上浮。7.钢筋（1）钢筋加工集中在加工棚内进行。（2）钢筋的弯钩及各部尺寸要严格按施工图纸制作，安装时要划线，确保位置、间距准确。（3）钢筋安装采用定型模型架，整体吊运到预制台座上，这样既能保证钢筋间距，又能进行流水作业。（4）在模板上焊接钢筋时，须对模板进行隔离保护，以防焊渣掉落在模板上及焊弧对钢模加热造成褪火，在成品混凝土表面出现焊渣黑斑及褪火白斑。（5）钢筋安装时应注意内、外边梁护栏钢筋，边跨伸缩缝钢筋，边跨支座钢板的预埋。（6）钢筋保护层控制采用高强塑料垫块（外侧）和圆柱形砂浆垫块（内侧）相结合。（7）整片梁的钢筋、模板安装好后，还应注意通气孔、

12、泄水孔、吊装孔的预留。8.预应力孔道（1）预制箱梁底板、腹板采用OVM型的锚具及其配套设备，圆形截面管道成孔采用金属波纹管，钢带厚度不小于0.35mm；顶板负弯矩采用BM15型锚具及其配套设备，管道成孔采用金属波纹扁管，钢带厚度不小于0.35mm。（2）波纹管的下料采用砂轮锯切割，严禁使用钢锯、电焊、气割等方法切割。下料切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有毛刺或变形。（3）波纹管接头处理：为确保预应力管道畅通无阻，波纹管采用内旋方法连接，两段管之间旋入一段长约57倍管径（一般为3040cm）的连接管段作为搭接接头，在接缝处缠绕塑料胶带密封, 以防漏浆。（4）预应力孔道波纹管的安装定位要

13、准确，定位筋间距直线段不宜大于80cm，曲线段不宜大于50cm。（5）管节连接平顺、牢固、密封，管道坐标要严格按设计进行控制，要求允许偏差：梁长方向30mm，梁高方向10mm。9.混凝土9.1混凝土原材料9.1.1水泥因水泥浇筑成品色泽与水泥矿料成分有关，应选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐52.5级水泥。同一座桥的预制箱梁应尽可能使用同一品种、格、同一厂家的同一规水泥。9.1.2粗骨料 粗骨料采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的碎石，碎石连续级配的最大粒径20mm，压碎值9%，中风化颗粒含量2%，骨料的抗压强度应比所配制的砼强度高50%以上，含泥量应小于0.5%，针片状

14、颗粒含量应小于5%。9.1.3细骨料 细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，且不含泥土、盐碱、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。当粒径大于5mm，使用前应进行过筛；当粒径0.074mm粉尘及杂质含量超过1%时，使用前须用清水进行冲洗。9.1.4拌和水拌和水采用饮用水，宜采用深井水。9.1.5外加剂 所用的外加剂必须是经过有关部门检验并附有质量合格证明的产品，同时应注意外加剂与水泥的适应性，避免出现坍落度在短时间内损失过大而影响施工操作。9.1.6原材料分类C50砼所用原材料与其他中、低标号砼所用原材料必须分仓堆放，不得混用。9.2混凝土配合比（1）混凝土设计标号为C50，水灰比宜控制在

15、0.35左右。（2）混凝土的砂率宜控制在36%左右。（3）混凝土拌制应使用强制式搅拌机，拌和时间控制在23min。（4）混凝土施工时必须准确控制组成材料的用量，应安装全套的自动计量装置，砂、石料中的含水量应仔细测定后准确计算施工配合比。（5）检查、调整混凝土坍落度，禁止混凝土在出料后以二次加水的方式调整坍落度。9.3混凝土运输（1）混凝土运输要防止离析，减少中转次数，节省时间。（2）混凝土用罐车运输。（3）混凝土料斗的下料口应设计成能够控制下料速度的活动开口，使混凝土逐渐下落。（4）底板混凝土是在芯模顶部适当位置开天窗，使用特制的料槽入模。9.4混凝土浇筑9.4.1浇筑前的试验及准备工作（1）

16、测定砂、石料的实际含水量。（2）准确称量每盘混凝土所掺外加剂的用量，用塑料袋装好。（3）调整施工配合比。（4）调整搅拌机自动计量装置中各种组成材料的数量。（5）仔细检查预埋件及预留孔是否遗漏、位置是否准确。9.4.2浇筑原则 纵向分段，竖向分层；底板优先，腹板其次，顶板后浇；斜向分层，依次推进。9.4.3浇筑方法（1）底板混凝土浇筑分段时间宜控制在不超过2/3初凝时间。（2）腹板混凝土浇筑滞后底板混凝土35m，并将整个腹板混凝土浇筑按梁长和浇筑速度分成几个区段，每个区段腹板混凝土浇筑按合理分层厚度、均衡布料、阶梯分层、斜向推进。（3）顶板混凝土浇筑在腹板第一区段浇筑结束后立即进行。（4）下层混

17、凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土。9.5振捣9.5.1振捣器类型 使用插入式振捣器为主，采用50型、30型振动棒。局部不易振实处使用附着式振动器，布置间距一般为1.0m1.5m，附着式振动器尽量少开（也可不开），振捣工不可对附着式振动器的依赖性过强。顶板采用平板振动器配合50型振动棒振捣。9.5.2混凝土振捣（1）混凝土振捣应遵循“分段负责、二次振捣、深入透层、表面泛浆”的原则。底板混凝土振捣使用50型插入式振动棒，浇筑完一段底板后要及时用木板将底板顶混凝土封闭、固定，防止浇筑腹板混凝土上翻；腹板混凝土振捣应以50型振动棒为主，30型振动棒为辅，在振动棒上应做好振捣深度标记，应尽可能将棒插到

18、位，振动棒的移动间距宜控制在20cm左右，每次振捣时间1520s，以混凝土表面停止下沉，不再冒出气泡，呈现平坦、泛浆，波纹管处辅以附着式振动器振捣；顶板混凝土振捣采用50型振动棒，表面采用平板振动器振平，要加强齿板处混凝土的振捣，确保密实。（2）混凝土振捣时要特别注意分层及接茬处混凝土透层振捣，要避免触及波纹管和模板。（3）顶板顶面要做到表面平整、密实，无“露子”现象，横坡平顺、防止超高，拉毛时间合理，深浅适宜。9.6试件的制作 制作试件的混凝土必须根据浇筑部位随机抽取，试块的振捣使用振动平台。每片梁要求制作28天抗压强度试块3组，用于确定张拉强度同条件养护试块3组、弹性模量1组。同时要做好试

19、块的养护工作。9.7梁体养护 待浇筑完毕的混凝土达到初凝状态后，顶面及时用有纺水土工布覆盖，并设专人经常洒水保湿养护。模板拆除后，采取箱内注水、箱外喷水的方式养护，直到箱梁离开台座。10.预应力钢束张拉10.1校验机具设备（1）不论是选用哪一种张拉机具类型，千斤顶、油表及其配套设备在使用前都要进行校验。（2）千斤顶与压力表、高压油泵及油路管线应配套校验并标识，以便施工时对号入座。（3）压力表在施工中很容易损坏，最好是每台千斤顶直接校验两块表，一块使用，一块备用。（4）根据校验结果分别绘制出张拉力与压力表之间的关系曲线。10.2确定控制张拉应力k（1）施工图纸中所示的控制应力为锚固前锚具内侧（锚

20、垫板外平面）的预应力钢束的拉应力，在常规的预应力混凝土后张结构设计中，一般在设定预应力永存应力时已经考虑了预应力钢束与管道之间的摩擦损失，工作锚具变形、钢束回缩损失，混凝土的弹性压缩损失，预应力钢束的应力松弛损失，混凝土的收缩徐变损失五种因素引起的预应力损失值。（2）预制箱梁钢绞线张拉锚下设计控制应力k=0.75 Ryb。在实际施工操作确定千斤顶张拉力时，还应考虑锚环孔口的预应力损失，此损失为锚垫板外侧钢绞线非直线通过锚环孔口、夹片及限位板时增加的摩擦损失，此值一般为控制张拉应力的3%。10.3确定张拉油表读数 根据设计的锚下控制应力，再加上3%的张拉控制力，得到预应力结构体外最终施加张拉力值

21、，用此值在张拉力与压力表之间的关系曲线中用内差法选取其对应的张拉压力表的数值，以此值作为张拉施工时的油表控制读数。10.4理论伸长量的计算10.4.1计算公式L=（PpL）/（AyEy）Pp=P1-e-（kx+）/（kx+）式中：L预应力钢束的理论伸长值（mm）；Pp预应力钢束的平均张拉力（N）；P预应力钢束张拉端锚下张拉力（N）；L预应力钢束的长度（m）；Ay每个孔道预应力钢束的截面面积（mm2），取检验值；Ey钢绞线的弹性模量（N/mm2），取试验值；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，对于金属波纹管按规范附表G-8取0.0015；x从张拉端锚下到计算截面的孔道长度（m），取计算值；从张拉

22、端锚下至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；预应力钢束与孔道壁的摩擦系数, 对于金属波纹管按规范附表G-8取0.200.25。10.4.2伸长量计算应注意的问题（1）由于量测钢绞线伸长量时是量测千斤顶缸体伸出的距离，所以要考虑千斤顶内5060cm钢绞线在1.03k张拉应力下的伸长量，一般取45mm的常数，也可以用虎克定律计算得出。（2）张拉采取两端同时对称张拉，整个孔道以跨中为中心对称分布，两端张拉计算伸长量，再相加。（3）有平曲线时（靠近梁端）角的计算方法是：取纵、平曲线转角平方之和再开方。 10.5张拉施工操作 10.5.1钢绞线原材料使用的高强低松弛钢绞线各项技术参数应符合AST

23、MA416-97的规定，钢绞线单根直径为j15.24mm，截面面积Ay=140mm2，标准强度Ryb=1860MPa，弹性模量Ey=1.95105MPa，松弛率为2.5%。钢绞线应无损伤、无死弯、无锈蚀，有出厂合格证和试验、化验单。使用前逐盘抽样做抗拉、抗弯试验，性能符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-1995）的规定方可使用。10.5.2安装预应力钢束（1）规范规定钢绞线束除蒸汽养护构件必须后穿束外，在其它条件下可以先穿也可以后穿，但一般钢绞线采用后穿法，后穿钢绞线的优点在于孔道内可以保证有足够的空隙，使得压浆顺畅。（2）后穿束时保证孔道畅通的方法：对于圆形孔道，采用在波纹管内穿入硬

24、质塑料管，塑料管外径比波纹管内径小1cm为宜，在混凝土浇筑完毕及时将塑料管拔出；对于扁波纹管孔道，采用在波纹管内穿入直径比扁管厚度稍小的硬塑料胶管，在混凝土浇筑完毕及时将胶管拔出，负弯矩钢绞线进行编号并做标记。（3）钢绞线截断宜采用切断机或砂轮锯，严禁使用电弧焊或气焊切割。（4）钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.01.5m用35根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头用塑料胶带缠在一起，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。（5）穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分等杂物，穿束时先将导线穿过孔道与预应力钢束连接在一起，以导线牵拉为主，以推为

25、辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力钢束端头，以备安装锚具、千斤顶。（6）钢绞线穿引时，采用与锚环对应的8mm钢板铝孔将钢绞线穿入孔内梳理顺直，并在钢绞线两端对应编号。10.5.3确定张拉顺序和张拉程序1.张拉顺序 钢束张拉顺序应严格按图纸要求进行，预制箱梁一般是从上向下、横向对称、两端均匀张拉。2.张拉程序0初应力（10%k）2倍初应力（20%k）1.03k（持荷2min）回油、锚固。锚固时可采取两端同时补足预应力值后锚固，也可先在一端锚固后，再在另一端补足预应力值后锚固。10.5.4伸长值的量测与计算现场一般直接使用钢板尺量测千斤顶缸体伸出值

26、，再通过推算累计得到总伸长值L。计算方法：L=L1+L2-C1-C2式中：L1从初应力至松油前千斤顶缸体伸长值；L2从初应力至2倍初应力缸体伸长值，并作为0至初应力的推算值；C1千斤顶内5060cm钢绞线的伸长值，一般为45mm，也可计算得出；C2力筋回缩和锚具变形值，对于夹片式锚具按规范取6mm。12.5.5张拉操作中应注意的几个问题（1）梁体混凝土强度达到设计强度的90%时才可进行预应力钢束张拉。（2）预应力钢束采取双控张拉，即以应力控制为主，以伸长值进行校核。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取有效措施予以调整后，方可继续张拉。（3）位于锚垫板

27、上的压浆孔，在安装锚垫板时应将其调整在锚垫板前平面的上方，防止混凝土浇筑时将其堵死。（4）将伸出预制构件部分的波纹管撕掉后，如锚垫板孔内有混凝土，一定要清除干净，保证钢绞线在此区间能充分形成放射状，减小锚圈口处钢束的转角，减少锚圈口摩阻损失。（5）应使用能张拉多根钢绞线的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力，不应采用小千斤顶逐根张拉。（6）限位板、工具锚、千斤顶、高压油泵、压力表、油路管线应配套使用，不得混用。（7）工作锚周围有粗钢筋等障碍物（一般多发生在底板束和边跨梁伸缩缝端），千斤顶不能正常就位时，可采用两块限位板中间垫锚板的办法加以解决。（8）工作锚与工具锚的夹片最好用0.6in钢管

28、敲紧，这样可以保证夹片在同一平面，并达到均匀受力的目的。（9）工作夹片锚固次数有一定的寿命限制，多次使用会影响锚固效果，尤其在高应力状态下，容易夹不住钢束产生滑束发生危险。（10）张拉前锚具的承压面应清理干净，锚环一定要进入锚下垫板槽口内，以免张拉时因角度偏差造成钢绞线断丝或滑丝，影响伸长规律而使伸长值的测定与计算的结果离散性偏大。11.孔道压浆孔道压浆主要有两个目的：一是保护钢绞线不生锈，延长结构使用年限，所以压浆要饱满、密实；二是作为媒介，在钢绞线松弛后，向梁体传递一部分应力，所以规范要求压浆最终强度不得低于30MPa。预应力钢束张拉后，用手动砂轮锯（严禁使用气焊或电弧焊）将端头多余的钢绞

29、线切除，保证钢绞线外露长度不小于3cm，然后堵塞锚固端力筋的空隙，准备进行孔道压浆。11.1水泥浆的技术要求（1）水泥浆设计强度为50MPa（70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件）。（2）水灰比宜为0.400.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35左右。（3）水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h重新全部被浆吸回。（4）水泥浆中可掺入适量的膨胀剂，自由膨胀率应小于10%。（5）水泥浆稠度宜控制在1418S。（6）水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分。（7）外加剂采用具有低含水量、流动性好、最小渗出等特性，不得含有对预应力筋或水泥有害的化学

30、物质。（8）水泥的强度等级不得小于52.5级，水泥不得含有任何团块。（9）水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间，一般在3045min范围内。（10）水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。11.2压浆顺序压浆顺序为先下后上，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。11.3压浆前的孔道冲洗 压浆前必须对孔道进行清洁处理。具体做法：利用锚垫板上的压浆孔向孔道内注入清水，直至另一端出来的水中不含有铁锈等污物时为止。冲洗后，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出，最后吹出的水呈雾状。11.4压浆压浆采用真空辅助压浆技术,它是后张预应力压浆施工

31、的一项新技术，其基本原理是在孔道的一端采用真空泵对预应力管道先进行抽真空，使之产生-0.08Mpa左右的真空度，然后用压浆泵将搅拌好的水泥浆体从孔道的另一端压入直至充满整条孔道，并加以不大于0.7Mpa的正压力。A、真空辅助压浆装置布置图。1 电机 2 过滤装置 真空泵构造示意图3 锚具 4 钢绞线 5 密封罩 6 水泥砂浆封锚 7 锚垫板锚头封锚示意图B、安装说明：1、因本工程密封罩内仍用水泥砂浆封锚，故管9无用，压浆前堵死；2、管6作进/浆管亦可，假设管6为出浆管，管6用透明软管接管4，管6排出的管道残留水通向管4；3、管2接管7，将管6的管道残留水过滤后通过管8排进水桶；4、管1、管8接

32、水桶，管1为进水管，管8为出水管，为电机提供降温循环水；5、管5接废液桶。C、工艺说明：1、关闭阀5，打开阀1、阀2、阀3、阀4、阀6，开真空泵电源，则可开始抽真空；2、当浆液通过管6经透明软管排向管4时，马上关闭阀3，打开阀5，关掉真空泵电源，判断浆液稠度；3、当判断管5排出为浓浆后，关闭阀6，补压后关闭压浆处阀门结束压浆过程； 1141、水泥浆配比水泥浆的配置采用实验室试配的配比，水泥浆水灰比宜在0.40.45之间，泌水率3h之后宜控制在2%，24h后泌水全部被吸回，水泥浆中掺入膨胀剂（禁用铝粉），提高孔道压浆饱满度。水泥浆稠度控制在1418s间。水泥浆调制好后应尽快使用，自调制至压入孔道

33、的时间一般不宜超过3045min，在使用前和压注过程中要连续搅拌。 1142、真空辅助压浆施工工艺1、准备工作张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线，注意钢绞线的外露量30mm，然后用水泥砂浆封锚头，再安装密封罩，最后连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气；在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，装上石棉密封圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；确认浆体配合比，按配方秤量浆体材料；检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；按真空辅助压浆装布置图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性；检查供水、供电是否齐

34、全、方便。2、试抽真空启动真空泵10min试抽真空，检查水泥砂浆封锚头或密封罩是否完全密封，真空度应达到-0.08MPa左右。将压浆阀关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，从导管中排除空气，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.08MPa左右。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于-0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。3、拌浆拌浆前先加水至搅拌机拌浆筒空转数分钟，使拌浆筒内壁充分湿润；将称量好的水倒入搅拌机的拌浆筒之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌35min直至均匀；将外加剂倒入拌

35、拌筒，再搅拌515min，测试稠度后放入储浆桶；倒入储浆桶的浆体不管是否马上泵送，都要不停地搅拌。4、压浆启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06-0.08MPa值时，启动压浆泵； 压浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与储浆筒中的浓度一样时，关掉压浆泵，关闭高压橡胶管压浆阀门，将高压橡胶管的压浆管接到孔道的压浆管上，打开这两个压浆管的阀门开始压浆；观察管5的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关闭阀6，孔道加压到0.5MPa左右，仍继续压浆23min，使管道内有一定的压力，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成压浆，最后关掉压浆阀；压浆时每个工作班应留取不小于3组的7.07

36、7.077.07cm立方体试件，标准养护28天，并检查其抗压强度作为压浆质量评定的依据之一。5、清洗清洗压浆泵、搅拌机、阀门、过滤装置、各种管道以及粘有灰浆的工具。 1143、注意事项1、锚头一定要密封好。2、压浆管应选用牢固结实的高强橡胶管,抗压能力1MPa，在压浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。3、严格掌握材料配合比，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙。4、水泥浆进入压浆机之前应通过70目的筛子。5、压浆工作宜在灰浆流动性没有下降的3045min时间内进行，孔道一次压浆要连续。6、中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。 12.封端（1）锚头混凝土表面应凿毛，凿净表面

37、浮浆，露出粗骨料一个结合面。（2）按图纸要求安装封锚钢筋网，牢固安装模板。（3）混凝土浇筑时小心振捣，防止出现蜂窝、空洞。（4）避免梁体超长，控制梁长误差为（-10mm，+5mm）。（5）注意端部混凝土养生。13.箱梁上拱度的观测（1）预制箱梁张拉结束后，应注意观测跨中1天、7天、14天、30天的上拱值，并做好记录，绘出其变化曲线并与理论计算值比较。若正负差异超过20%，须暂停施工，查明原因，采取有效措施加以解决。（2）上拱度的观测应采用精密水准仪14.质量通病防治 14.1气泡 形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。在混凝土拌和物中，如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成

38、拌和用水量偏多，坍落度过大。由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混凝土表面留下较多气孔。如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混凝土中的自由水和气泡。若振动间距较大，振动时间不够，将使得水分和气泡难以脱离混凝土表面。解决办法：（1）严格控制坍落度和水灰比；（2）掺加减水剂，减小用水量；（3）使用清洗洁净、表面光滑的模板；（4）使用粘度较小的脱模剂；（5）适当减小振动间距及延长振动时间；（6）振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。14.2蜂窝麻面 当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会产生蜂窝。此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小

39、，模板漏浆均会造成水泥浆的不足或缺失难以填满集料之间的空隙。解决办法：（1）选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）；（2）确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆；（3）加强振捣，分区段专人负责。14.3冷缝 主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间，上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。解决办法：（1）控制混凝土的拌制能力及浇筑时间；（2）掺加缓凝剂；（3）改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝或重塑时间。14.4水波纹 主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成

40、的水泥石颜色较深，形状似水波纹。此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振动棒没有深入到下层足够的深度，往往会出现水波纹现象。解决办法：（1）严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；（2）振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土510cm；（3）防止欠振或过振。14.5鱼鳞纹由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。另外，当芯模未反压固定及底部未封闭时，浇筑腹板时芯模上浮，混凝土出现塑性变形并向下滑移，将会在混

41、凝土表面出现鱼鳞纹。解决办法：（1）防止混凝土离析（控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混凝土的泌水）；（2）对芯模反压固定，防止上浮：（3）底板分段浇筑后，及时封闭芯模底部，限制腹板混凝土从芯模底部上翻；（4）适当采取二次振捣，先用50型振动棒，间隔一定距离（或时间）后使用30型振动棒二次补振。14.6 箱梁拆模后在腹板或顶板的局部出现厚度不够和超厚1、现象箱粱浇筑砼拆模后经取芯发现腹板或顶板厚度不足或超厚，超出规范允许值。2 、原因分析(1)模板制作过程中尺寸不准，导致模板不合格；(2)模板周转次数过高，造成模板变形；(3)模板安装、拼接不牢固，造成施工中模板跑模、芯模上浮、偏位等；(4)

42、砼施工中，未采用对称浇筑，导致芯模偏位。(5)内膜必须满足足够刚度，内模安装时不得偏移，必须保证两侧腹板厚度相等。 3、 防治措施(1)严格检查模板的尺寸、刚度、拼接装置是否符合图纸要求，对不合格的模板坚决不使用；(2)模板安装、拼接要牢固可靠，对芯模采取顶压措施，采用横向压杆，下设钢筋马凳顶压芯模压杆两侧设花篮螺栓与侧模支腿上焊好的吊环连接，并拧紧花篮螺栓；(3)对称布料对称浇筑；(4)合理振捣。14.7 预应力管道堵管，预应力砼浇筑完成后穿索困难1、 现象预应力砼梁浇筑完成后，预应力钢索穿孔困难。2 、原因分析(1)波纹管加工质量不稳定，导致波纹管漏浆；(2)波纹管加工尺寸不准确，导致钢索

43、穿孔困难；(3)施工中操作人员未按规范操作，振破波纹管或踩扁波纹管；(4)波纹管保管不善，导致波纹管破坏和损伤。3、预防措施(1)严格控制波纹管质量，确保波纹管符合规范要求；(2)严格控制波纹管的尺寸选用，不满足设计要求的波纹管杜绝使用；(3)加强施工过程的控制，确保在施工过程中波纹管不堵管或不被人为踩扁、振破。14.8 预应力钢束张拉时，钢束伸长值和张拉应力达不到设计要求，超出了允许偏差值。1 、现象预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过了规定的允许偏差范围，如：包含平弯、竖弯的长钢束其伸长值比设计值偏小；短钢束的伸长值比设计值偏大。2 、原因分析(1)实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面积与设计

44、计算不一致；(2)由于预应力预留孔道位置不准，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力的实际伸长值偏小；(3)预应力施工工序不规范；(4)千斤顶与压力表等预应力张拉机具未能定期校验。3 、防治措施(1)预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算；(2)确保波纹管的定位准确，采用定位筋控制其位置；(3)正确量取预应力筋的引伸量，按计算的引伸量误差修正伸长值；14.9 预应钢束的断丝、滑丝、刮丝1 、现象预应力砼箱梁张拉时发生预应力钢索的断丝、滑丝和刮丝，使得箱梁的预应力钢束受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力度。2 、分析原因(1)实际使用的锚具与夹片不密贴，与钢绞线或钢丝不配套；(2)预应力束未按规定要求梳理编束，造成钢丝受力不均；(3)锚夹具的尺寸不准，夹片锥度误差大，夹片硬度与预应力筋不配套；(4)锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正确；(5)施工焊接时，接地线接在预应力束上，造成钢绞线损伤；(6)钢绞线锈蚀严重，导致滑丝。3、 预防措施(1)穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行梳理编束，并正确绑扎；(2)锚夹具