设计犁刀变速齿轮箱体零件的机械加工工艺规程及工艺装备.doc

1、机械制造技术基础课程设计任务书 题目：设计犁刀变速齿轮箱体零件的机械加工工艺规程及铣凸台面工序的专用夹具内容：零件毛坯合图 1张机械加工工艺规程卡片 1套夹具装配总图 1张夹具零件图 1套课程设计说明书 1份原始资料：该零件图样一张;生产纲领为6000件年；每日1班。 目 录摘要1第一章 零件工艺的分析21.1 零件的作用21.2 零件的工艺分析2第二章 确定毛坯、画毛坯零件合图4第三章 拟定梨刀箱体加工的工艺路线53.1 定位基准的选择53.2 制定工艺路线5第四章 选择加工设备及刀具、夹具、量具64.1 加工设备64.2 加工装备选择7第五章 确定切削用量及基本工时75.1 加工工序设计1

2、0、粗铣、精铣N面工序75.2 工序钻扩铰孔至2-9F9，钻孔加工工序85.3 工序粗镗、工序精镗2-80H7孔工序115.4 工序粗铣R面及Q面和工序60，精铣R面及Q面145.5 工序精扩铰孔，提高精度至155.6 工序8 铣凸台面155.7 钻20孔，扩铰S30H9球形孔，钻4-M6螺纹底孔空口倒角为145，攻螺纹6-M6-6H4165.8 工序8 锪4-22mm平面175.9 钻螺纹底孔，孔口倒角145钻铰，孔口倒角145175.10 攻螺纹185.11 时间定额计算18第六章 专用夹具的设计216.1 确定夹紧力及螺杆直径216.2 定位精度分析22第七章 加工刀具表格及数控程序代码

3、227.1 加工刀具表格237.2 数控程序代码23结论29参考文献 30 30 摘 要机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工

4、艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词：工序、 工位、 工步 、加工余量、 定位方案、夹紧力第一章 零件工艺的分析1.1 零件的作用犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个主要零件。旋耕机通过该零件的安装平面与手扶拖拉机变速箱的后部相连，用两圆柱销定位，四个螺栓固定，实现旋耕机的正确联接。N面上的413孔即为螺栓连接孔，210F9孔为定位销孔。如图所示，犁刀变速齿轮箱体2内有一个空套在犁刀传动轴上的犁刀传动齿轮5，它与变速

5、箱的一倒挡齿轮常啮合。犁刀传动轴8的左端花键上有啮合套4，通过拔叉可以轴向移动。啮合套4和犁刀传动轴5相对的一面都有牙嵌，牙嵌结合时，动力传给犁刀传动轴8.其操作过程通过安装在孔中的操纵杆3操纵拔叉而得以实现。图1-1犁刀变速齿轮箱传动示意图1一左臂壳体 2一犁刀变速齿轮箱体 3一操纵杆 4一啮合套 5一犁刀传动齿轮 6一轴承 7一右臂壳体 8一犁刀传动1.2 零件的工艺分析参考箱体的零件图，分析其各面的加工要求及各相关加工要求现将精度要求与粗糙度等列于表1-1表加工表面尺寸及偏差/公差及精度等级表面粗糙度Ra/m形位公差/N面IT103.2孔IT91.6孔IT13以下12.5RQ面IT9IT

6、103.2凸台面IT12IT1312.5无孔IT173.2IT13以下12.5无球形孔IT93.2无螺纹孔M66H深14IT13以下无螺纹孔M126H深22IT13以下无IT83.2平面深18无1.25无由附图1得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性、及减震性，适用于承受较大应力 要求耐磨的零件。该零件上的主要加工面为N面、R面、Q面和2- 80H7孔。 N面的平面度0.05mm直接影响旋耕机与拖拉机变速箱的接触精度及密封。 孔的尺寸精度、同轴度0.04mm，与N面的平行度0.07mm，与R及Q面的垂直度0.1mm，以及R相对Q面的平行度0.055mm，直接影响犁刀传动

7、轴对N面的平行度及犁刀传动齿轮的齿合精度、左臂壳体及右臂壳体孔轴线的同轴度等。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来。孔的尺寸精度、两孔距尺寸精度1400.05mm以及1400.05mm对R面的平行度0.06mm，影响旋耕机与变速箱联接时的正确定位，从而影响犁刀传动齿轮与变速箱倒档齿轮的齿合精度。 由参考文献（1）中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。第二章 确定毛坯、画毛坯零件合图根据零件材料确定毛坯为铸件。确定零件生产类型根据参考文献可知：（1）式中 N零件的生产纲领（件年），N=6000；Q产品

8、的年产量（台年）；a备品率，取3%；b废品率，取0.5%。查参考文献表13知，属于轻型零件。查参考文献表14知，属于大批生产。毛坯的铸造方法为砂型机器造型。又由零件空均需铸出，故还应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸造后还应进行人工时效处理。参考文献表2.3-6，该铸件的公差等级CT为级，加工余量MA等级为G级，故取CT为10级，MA为 G 级。铸件的分型面应选择通过C孔基准轴线，且与R面和Q面平行的平面，浇口位置分别位于C基准孔凸台的两侧。参考文献表2.3-5， 用查表法确定各表面的加工余量如下表所示。 表2-1 各加工表面的加工余量加工表面基本尺寸/mm加工余量等级加工余量数值/mm说明R

9、面168G（4.05.0），取4.0底面，双侧加工，取下行数据Q面168H(5.06.0)，取5.0顶面降1级，双侧加工N面168G(4.05.0)，取5.0侧面，单侧加工，去上行数据凸台面106G(3.04.0)，取4.0侧面单侧加工孔80H(2.53.5)，取3.0孔降1级，双侧加工由参考文献机械加工工艺手册表2.3-9可得主要毛坯尺寸及公差如下表所示。 表2-2 主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量（公差+余量）毛坯尺寸公差CTN面轮廓尺寸1681684N面轮廓尺寸1684.0+5.01774N面距孔中心尺寸465.0512.8凸台面距孔中心尺寸100+64.01103.62-mm

10、孔3.2+3.0，取6.03.2第三章 拟定梨刀箱体加工的工艺路线.1 定位基准的选择精基准的选择：犁刀变速齿轮箱体的N面和孔既是装配基准，又是设计基准，用他们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面一孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线尊选了“基准统一”的原则。此外，N面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。粗基准的选择：考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要孔（即孔）的毛坯孔与箱体内壁做粗基准：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；第二，装入箱体的旋转零件（如 齿轮、轴套等）与箱体内

11、壁有足够的间隙；此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。最先进行机械加工的表面是精基准N面和孔，这时有两种定位方案：方案一 用一浮动圆锥销伸入一毛坯孔中限制二个自由度；用三个支撑钉支承在与Q面相距32mm并平行与Q面的毛坯面上，限制三个自由度；再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案适合大批大量生产类型中，在加工N面及其面上的各孔和凸台面及其各孔的自动线上采用随行夹具时用。方案二 用一根两头带反锥（一端的反锥可取下，以便装卸工件）的心轴插入毛坯孔中并夹紧，粗加工N面时，将心轴置于两头的V形架上限制四个自由度，再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案虽要安装一个心轴，但由于下一道工序（钻扩铰孔）还要用

12、到这根心轴定位，即将心轴置于两头的U形槽中限制两个自由度，故本道工序可不用将心轴卸下，而且这一“随行心轴”比上述随行夹具简单得多。又因随行工位少，准备的心轴就少，因而该方案是可行的。方案三 用两根制造精度相同的锥销安装在孔的两侧定位，此时可以同时限制工件的五个自由度；再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案工件装拆方便方便，但是由于工件连续装卸，影响孔的定位精度，且销轴的夹紧装置较为复杂。3.2 制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，初步确定各表面的加工方法：N面，粗铣精铣;R面和Q面：粗铣精铣；凸台面：粗铣；孔：粗镗精镗；7级9级精度的未铸出孔：钻扩铰；螺纹孔：钻孔攻

13、螺纹。表3-1序号工序内容简要说明铸造时效消除内应力涂底漆防止生锈10粗铣N面，钻扩铰至，孔口倒角145，钻先加工基准面，留精精扩铰余量20粗铣R面及Q面，粗镗2-80孔，空口倒角145先加工面，后加工孔30精铣N面，精扩铰孔，并提高至提高工艺基准精度40精铣R面及Q面，精镗2-80H7孔50钻8-M12螺纹底孔，孔口倒角145，钻铰，孔口倒角145，攻螺纹8-M12-6H先加工面，后加工孔，工序分散，平衡节拍60铣凸台面，钻20孔，扩铰S30H9球形孔次要表面在后面加工70钻4-M6螺纹底孔，孔口倒角145，攻螺纹4-M6-6H80锪4-22平面90检验100入库第四章 选择加工设备及刀具、

14、夹具、量具4.1 加工设备本次课程设计生产类型为大批大量生产，且加工对象多为孔和平面，采用镗铣类机床方便经济，经过分析与查找资料，决定选用卧式加工中心TH6350和立式加工中心KT1300V进行加工。查询机床手册，TH6350其参数如下：工作台尺寸(长/宽) ：500/500； 允许负载：500k；主轴锥孔：ISO5；主轴电机：7.5/11K；转速范围：28-3150r/min；选刀方式：随机近选；刀库容量：40Pc；最大刀具重量8Kg； 最大刀具尺寸： ；移动范围(X/Y/Z)：700/550/600；进给轴电机：220N.m；定位精度：0.04mm ；重复定位精度：0.02mm。KT130

15、0V其参数如下：工作台尺寸(长/宽)mm：420/720；最大工作行程(X/Y/Z)mm:510/410/460；主轴孔锥孔：CAT40;主轴转速范围：20-5000r/min;定位精度：mm；重复定位精度: ；刀库容量：24；数控系统：FANUC；主轴电机：5.5kw；进给轴电机：220N.m；4.2 加工装备选择粗铣N面。根据机床的参数结合参考文献，由表21-26，选取直径为的可转位镶齿三面刃铣刀，通用的专用夹具夹具以及游标卡尺等量具。精铣N面。选择与粗铣相同型号的铣削刀具，仍用通用的专用夹具夹具，游标卡尺及刀口形直尺。铣凸台面。采用莫氏锥柄面铣刀,其直径为D=63mm，专用铣夹具、专用检

16、具。粗铣R面、Q面。参考文献，由表59，选取直径为160mm的三面刃铣刀、专用夹具及游标卡尺。精铣R面、Q面。刀具与粗铣刀具相同，采用专用夹具。粗镗孔。选择精镗刀，专用夹具。参考文献，由表4.3-9可得，工序30钻扩铰孔口倒角，钻孔选用直柄麻花钻，直柄扩孔复合钻，直柄机用铰刀，扩孔时倒角。选用通用夹具，游标卡尺及塞规。刮孔平面。由参考文献，表4.3-38可知，选用带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为。工序60中所加工的最大钻孔直径为，扩铰孔直径为，故采用立式加工中心KT1300V.钻孔选用锥柄麻花钻（参考文献表10-175），扩铰孔孔时采用锥柄机用铰刀（表10-192）；4-M6螺纹底孔采用锥柄

17、阶梯麻花钻（参考文献表410-175）攻螺纹采用长柄机用丝锥（参考文献表10-246）及丝锥夹头。采用专用夹具、孔径用游标卡尺测量，4-M6螺纹用螺纹塞规检验，球形及尺寸60+0.2，用专用测量检具，孔轴线的30用专用检具测量。螺纹底孔及孔 由参考文献，表4.3-16，选用锥柄阶梯麻花钻，选用锥柄复合麻花钻及锥柄机用铰刀，采用专用夹具。选用游标卡尺及塞规检查孔径。由参考文献表4.6-3知，8-M12螺纹攻螺纹选用机用丝锥及丝锥夹头，专用夹具和螺纹塞规。第五章 确定切削用量及基本工时.1 加工工序设计10、粗铣、精铣N面工序查参考文献，由表2-36平面加工余量表，知精加工余量ZN精为1.5mm。

18、已知N面总余量ZN总为5mm。故粗加工余量ZN粗=51.5=3.5mm.。加工N面工序中以N面自己为基准，将3.5mm的粗加工余量和1.5mm的精加工余量切除，存在工艺尺寸链和基准不重合误差。查参考文献由表5-3平面的经济加工精度表知，粗加工公差等级为IT11IT13级，取IT=12.其公差T粗=0.25mm，所以精加工距B面中心的距离为47.50.125精加工余量Z精校核如下：故余量充足。查参考文献由表9、2-14知，依据铸件材料为HT200，粗加工断续切削采用可转位三面刃铣刀刀具，机床主轴功率,则可查出粗加工每齿的进给量为f精=0.2mm/z；取精铣的每转进给量为=0.5mm/r。粗铣每走

19、刀一次，；精铣每走刀一次，；考虑到数控加工中心的主轴电机可以实现无级变速，此处取转速，取精铣的主轴转速为300r/min，又前面的铣刀直径D为200mm，故相应的切削速度分别为校核该机床的功率如下：查参考文献，由表2.4-96知，切削功率的计算式如下： 取z=20个齿，,，r，将它们代入式中，得：由机床参考数据知机床功率为,若取其效率为0.85，则故重新选择主轴转速为120r/min,则：将其代入公式得：故机床功率足够。5.2 工序钻扩铰孔至2-9F9，钻孔加工工序孔的扩、铰余量：参考文献，由表2.3-48取,，由此可算出孔因一次钻出，故其钻削余量为。各工步的余量和工序尺寸及公差列于表5-3表

20、5-3加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸及公差钻孔3.57扩孔0.9H10铰孔0.1F9钻孔6.513孔和孔之间的位置尺寸如，以,孔的位置度要求均有钻模保证。与孔轴线相距尺寸6602mm因基准重合，无需换算。沿孔2-80孔的轴线方向的定位是以N面为基准确定轴心线的位置，孔轴线方向的定位是以两孔的内侧面用自定心机构实现的。使用这种专用夹具能够保证两孔内侧中心面与R、Q两端面的中心面重合，外形对称。所以，2-9F9两孔连心线至内侧中心面的距离尺寸需经过计算。其尺寸工艺链如图所示。图中，为零件图上R面与内侧尺寸，是封闭环。为内腔尺寸921mm的一半，即为460.05mm。用概率法计算如下：图5-2

21、1 =根据公式 = =代入数据得 又由 =得 = 参考文献由表2.4-38知，并参考机床说明书，取钻孔的进给量f=0.4mm/r；取钻孔的进给量f=0.3mm/r。参考文献 由表2.4-41知，用插入法求得钻13mm孔的切削速度v=0.4445mm/s=26.7mm/min,由此计算出转速为 故机床实际转速取，则实际的切削速度为同理，用插入法求得钻孔的，由此计算出转速为：此处取机床实际转速为，则实际的切削速度为参考文献，由表2.4-69，得： 分别求出钻孔的和M及钻孔的和M如下： 它们均小于机床的最大进给力5000N和机床的最大扭矩220Nm，故机床刚度满足要求。扩2-88mm孔，参考文献，由

22、表2.4-50知，参考机床进给量，取f=0.3mm/r（因扩的是盲孔，所以进给量取得较小）。参考文献，由表3-54，扩孔的切削速度为，取由此算出转速。此处取机床实际转速为。参考文献，由表2.4-85，铰孔的进给量取（因铰的是盲孔，所以进给量取得较小）参考文献，由表2.4-60，取铰孔的切削速度为v=0.3m/s=18m/min。由此算出转速。此处取实际转速为，故实际切削速度为。5.3 工序粗镗、工序精镗2-80H7孔工序查参考文献表3.2-10可知粗镗加工后孔的直径为79.5mm，故两孔的精镗余量 。又已知 .。粗镗及精镗工序的加工余量和工序尺寸及公差列于表5-3。 表5-3 镗孔余量和工序尺

23、寸及公差加工表面加工方法加工前尺寸加工单边余量加工后尺寸精度等级工序尺寸及公差粗镗2.7579.5H11(0.19)精镗0.2580H7(0.03)因粗、精镗孔时都以N面及两销孔定位，故孔与N面之间的粗镗工序尺寸47.50.08mm，精镗工序尺寸460.05mm及平行度0.07mm，与一销孔之间的尺寸660.2mm，均系基准重合，所以不需要做尺寸链计算。两孔的同轴度由机床保证与R面、Q面的垂直度0.1mm是间接获得的。在垂直方向上，它由孔轴线与N面的平行度0.07mm及R面和Q面工序中对N面的垂直度来保证。取一极限位置（如下图所示）计RB C QAFE168D N55 46算精铣R面及Q面工序

24、中Q面对N面的垂直度公差。图中，为孔轴线对Q面的垂直度，它是封闭环；为孔轴线对N面的平行度，为 Q面对N面在168mm长度上的垂直度。因在精铣R面和Q面及精镗孔两工序中，面和孔轴心线的位置都做到极限位置的情况很少，故用概率法计算此尺寸链，使加工容易。由公式代入数据,得 = 在图中， 则 同理，R面与Q面的垂直度公差也应为0.04mm。孔轴线与R面的垂直度0.1mm在水平方向上是由R面对定位销孔连线的平行度0.06mm及孔对定位销孔连线的垂直度保证的，取一极限位置（如下图所示）计算精镗孔工序中孔轴线对定位销孔连线的垂直度公差.图中，为孔轴线对R面的垂直度0.1mm，它是封闭环；为R面对定位销孔连

25、线的平行度0.06mm，由于ABCEFH，所以， 。同理，用概率法计算此尺寸链如下： 代入数据,得 = 受两定位销孔与定位销孔配合间隙而引起的转角误差的影响如下图所示。HRE F 168B G 168CAQQQ下面分析定位副的定位精度。 参考文献【6】，设计两定位销如下：按零件图给出的尺寸，两销孔为2-10F9，即2-mm；中心距尺寸为1400.05mm。取两定位销中心距尺寸为1400.015mm。按基轴制常用配合，取孔与销的配合为，即圆柱销为。查参考文献【6】表1-6知，取菱形销的b=4mm，B=8mm。 G RQ所以，菱形销最小间隙为： 菱形销的最大直径为： 故菱形销直径 下面计算转角误差

26、： 由引起的定位误差该项误差大于工件误差，即0.118m0.08mm，故该方案是不可行的。同理，该转角误差也影响精铣R面时R面对两销孔连线的平行度0.06mm，此时定位误差也大于工件公差，即0.018mm0.06mm，故该方案是不可行的。解决上述问题的方法是尽量提高定位副的制造精度。如将孔提高精度至，两孔中心距尺寸1400.05mm提高精度至1400.03mm，并相应提高两定位销的径向尺寸及两销中心距尺寸的精度，这样定位精度能大大提高，所以工序70“精扩铰孔并提高精度至”对保证加工精度有着重要的作用。此时，经误差计算平方和公式校核，可满足精度要求。粗镗孔时因余量为2.75mm，故。查参考文献由

27、表5-29，取v=0.4m/s=24m/min。取取进给量为f=0.2mm/r。 =r/min=96r/min查参考文献，由表2.4-21得： 取 则 取机床效率为0.8，则，150.8=12kW0.58kW，故机床功率足够。精镗孔时，因余量为0.25mm，故=0.25mm。查参考文献，由表5-29知，取v=1.2m/s=72m/min，取f=0.12mm/r。5.4、工序粗铣R面及Q面和工序60，精铣R面及Q面查参考文献，由表5-49，知精加工的余量为,已知，R-Q面的加工余量为：,于是，粗加工的。精铣R面及Q面之时，R面和Q面互为基准，设计尺寸与工艺尺寸重合，不存在基准不重合误差。查参考文

28、献，由表30-73，知，取粗铣的每齿进给量为；取精铣的每转进给量为f=0.5mm/r；;粗铣走刀1次，精铣走刀1次，。查参考文献，由表7-10，取粗细的主轴转速为118r/min，精铣的主轴转速为300r/min。又前面已选定三面刃铣刀，铣刀直径为D=160mm,故相应的切削速度分别为： =59.283m/min =111.1m/min 查参考文献，由表2.4-96，知切削功率的计算式如下： 取z=8个齿，n=11860=1.966r/s, , ，将它们带入式中： 由机床的功率为11Kw,假设机床的功率为0.8，则有，故机床的功率满足。5.5 工序精扩铰孔，提高精度至由工序20已将孔加工至2-

29、9F9,则此工序的精扩铰余量为。查参考文献，由表2.3-48，知孔的扩、铰余量分别查参考文献，由表2.4-52，知扩孔的进给量f=0.3mm/r（因为扩的是盲孔，所以进给量取得较小）同粗加工，扩孔的速度。由此计算出转速为：此处为方便计算取。查参考文献，由表2.4-58，知，取铰孔的进给量为。(受加工余量的限制)查参考文献，由表2.4-60，知，取铰孔的切削速度为v=0.1mm/s=6m/min。计算得n。此处为方便计算，取转速为200r/min，则实际的切削速度为。5.6 工序8 铣凸台面凸台面因要求不高，故可以一次铣出，其工序余量即等于总余量4mm。凸台面距S30H9孔球面中心mm，这个尺寸

30、是在扩铰S30H9时直接保证的。球面中心（设计基准）距空轴线（工艺基准）1000.05mm则为间接保证的尺寸。本工序工艺基准与设计基准不重合，有基准不重合误差。 BSD铣凸台面时应保证的工序尺寸为凸台面距孔轴线的距离XD-B.其工艺尺寸链如下图所示。图中，用竖式法计算如下： 表5-6基本尺寸上偏差下偏差増环106+0.5-0.3减环6+0.20封闭环100+0.5-0.5所以 查参考文献，由表2.3-59知，铣平面的背吃刀量；查参考文献，由表30-13知，取粗铣每齿的进给量；查参考文献，由表3.1-74知，取粗铣的主轴转速为;由之前的工序设计知，铣刀的直径为D=63mm，故相应的切削速度为 校

31、核机床的功率： 查参考文献，由表30-17知，切削功率的计算式如下： 取z=4个齿，,将它们带入式中： 由机床的参数知，机床功率为5.5kW，假设机床的效率为0.8，则故机床的功率足够。 5.7 钻20孔，扩铰S30H9球形孔，钻4-M6螺纹底孔，空口倒角为145，攻螺纹6-M6-6H4查参考文献，由表11-266知，取钻孔时的进给量为f=0.32mm/r，取钻4-M6螺纹底孔时的进给量为f=0.13mm/r。查参考文献，由表11-266，用插入法算得钻孔时的切削速度为v=25.67m/min，由此算出转速为 取实际的转速为n=440r/min，则实际的切削速度为 同理，用插入法求得钻4-M6

32、螺纹底孔切削速度为v =34m/nin，由此算出转速为： 此处取实际转速为，故实际的切削速度为。查参考文献，由表2.4-69，知 分别求出钻孔的和M及钻螺纹底孔时的和如下： 它们均小于机床的最大进给力和最大的扭矩.扩铰球形孔时，采用专用的扩铰球孔刀具，最大的切削余量为（单边余量）.查参考文献，由表11-278，知，铰孔的余量为0.3mm，则扩孔的余量为4.7mm；查参考文献，由表2.4-52，知，,扩孔的进给量取f=1.1mm/r；查参考文献，由表2.4-58，知，铰孔的进给量取f=1.5mm/r；查参考文献，由表3-54，扩孔的切削速度为，故取由此算出转速为,此处取。查参考文献，由表11-2

33、83用插入法算出铰孔的切削速度为。由此算出转速为。此处取机床的实际转速为,则实际的且削速度为。攻螺纹螺纹时，采用机用丝锥，查参考文献，由表2.4-105知，切削的进给量;查参考文献，由表40-7，知切削速度为：。查参考文献表40-7，知耐用度为T=90；螺纹螺距为，系数，将它们带上式得： 由此，可计算出主轴的转速为,此处取。5.8 工序8 锪4-22mm平面依照之前的设计，此工序采用直径为22mm的选用带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为13mm 查参考资料，由表2.4-87，用插入法计算出进给量为：,切削速度为。其切削余量为,则可计算出机床主轴转速为:此处取。5.9 钻螺纹底孔，孔口倒角145

34、，钻铰，孔口倒角145查参考文献，由表2.4-38，知，取钻螺纹底孔的进给量；其切削余量为。查参考资料，由表2.4-41，用插入法计算出钻螺纹底孔的切削速度为,由此算出，.为达到表面质量的要求，将钻铰改为钻扩铰；查参考文献，由表2.3-48，取，由此可算出，钻孔的余量为查参考文献，由表2.4-38，取钻孔时的进给量；查参考文献，由表2.4-41，用插入法求得，钻时的切削速度，由此计算出转速为 查参考文献，由表2.4-69，得： 代入计算数据得： 他们均小于机床的最大进给力500Kg和机床的最大扭矩220Nm，故机床满足要求。扩孔时，查参考文献，由表2.4-5，取机床的进给量为f=0.3r/mi

35、n。参考文献【4】，由表3-54，知，扩孔的切削速度为，故取由此计算出转速为，。在此处取 。查参考文献，由表2.4-58，取铰孔的进给量；查参考文献，由表2.4-60，知，取铰孔的切削速度为，由此算出转速为，此处取。5.10 攻螺纹攻螺纹螺纹时，采用机用丝锥，查参考资料，由表2.4-105知，切削的进给量；查参考文献，由表2.4-113，知切削速度为：。查表2.4-114，知耐用度为T=1800，查表2.4-114，知耐用度为T=1800；螺纹螺距为，系数,将它们带入式中如下： 则计算出主轴转速为,此处取。5.11 时间定额计算工序1粗铣N面，钻扩铰至，孔口倒角145，钻的时间定额计算（1）由

36、之前的工序设计可知，粗加工时N面的切削余量为，背吃刀量，每齿进给量为，齿数，主轴转速为，走刀一次，采用面铣刀对称铣削，刀具主偏角。查参考文献，由表5-43，知铣削的基本时间计算式为：参数说明： 所铣平面的轮廓长度； 每齿进给量； D铣刀直径； 所铣平面的轮廓宽度。 计算过程如下： mm 钻扩铰孔（尺寸留精铰余量），孔口倒角145钻孔查参考文献【7】，由表5-41，得钻孔基本时间的计算式如下： ； ； ；参数说明： f进给量； n机床主轴转速； 刀具主偏角； D钻孔直径； ，盲孔时。、钻孔的计算： 则基本时间：，、钻扩铰钻孔：代入上述计算式，有 即 于是，基本时间 扩孔2-8.8: 查参考文献，由表5-41，知扩孔和铰空的计算公式为： 参数说明： f进给量； n机床主轴转速； 刀具主偏角； d1扩、铰前的孔径（mm）; D扩、铰后的孔径(mm)； ，。将以上数据及前面已选定的及n代入公式，得: 铰2-9mm的孔：