轴承托脚机械加工工艺规程设计.doc

1、目录序言3设计题目41. 零件的技术要求及工艺分析51.1.零件的技术要求51.2.零件的工艺分析62.确定毛坯 2.1.毛坯种类的选择6 2.2.毛坯余量确定73. 工艺路线的制定84. 余量和工序尺寸的确定115.工艺装备、切削用量和工时.196.结论、致谢357.参考文献36轴承托脚机械加工工艺规程设计序言机械制造技术课程设计是在我们学了大学的很多基础课、技术基础课以及部分专业课之后进行的。这是我们对之前所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性

2、训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。本次课程设计是机械制造技术课程设计这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下了坚实的基础。具设计是每个学生必须完成的一个教学环节。是对我们所学专业的一个测试。也是对我们学生做的一次具体的、重要的考验、此设计密切结合高等学校

3、的办学宗旨。已检查我们在学校和学习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。设计题目：轴承托脚机械制造技术课程设计零件图 一、零件的技术要求及工艺分析1.零件的技术要求:该轴承托脚的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)矩形平板120X175X17IT106.362内孔62X30IT73.268内孔50IT1095圆柱面95IT106.385圆柱面IT96.30.06A90圆柱面IT96.30.08A3-M6螺纹孔钻深16攻深1212.58锥销孔8X17IT106.34-13

4、的孔13X17 IT1012.5倒角1.5X45IT1012.5轴承托脚左右端面110IT1012.5内孔的轴线0.05B2、 零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构简单，有圆柱面90 85 95 ，矩形平板，孔62 68等。该零件起到固定轴承的作用，加工工艺有，加工圆柱的两端面，内孔加工，加工外圆柱面，钻孔加工，镗孔，平面铣，攻螺纹M6等。零件材料为灰铸铁HT200。90 85 95的圆柱面的表面粗糙度都为6.3，但90 85的圆柱面的尺寸偏差分别为.且它们的同轴度各为0.06和0.08，这些直接影响轴承托脚与其它零件的接触精度和密封精度。内孔轴线的垂直度为0.05保轴承托脚在

5、零件与零件的接触准确，减少误差是工件更稳定。3-M6螺纹孔三孔两两之间的角度为120，钻深16攻深12，它影响零器件连接时的正确定位。4-13的孔中上两孔的两圆心之间的距离为90，下两圆心的距离为50.二 、 确定零件毛坯1、 毛坯种类的选择： 零件材料为HT200，且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造， 根据零件材料确定毛坯为铸件。轴承托脚座因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成形铸造，再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。 由于齿轮轴机械强度要求高，在使用过程中要承受重载荷、冲击载荷或交变载荷，因此推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，

6、这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻成型的方法制造毛坯。通过分析，该零件布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。经过对以上加工表面的分析，对于这几组加工表面而言，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，并且保证它们的位置精度。2. 毛坯余量确定： 该铸件的尺寸公差等级CT为710级，参考指导书附表3得：零件的大部分的加工

7、余量等级MA为G级，62的加工余量为F型，可取CT为10级，MA为G级。参考附表4，确定各表面的总余量的结果列于表2.1中。表2.1 各加工表面总余量加工表面零件基本尺寸/mm加工余量等级加工余量数值/mm95外圆柱面95G2.53.5 （取2.5）90外圆柱面G2.53.5 （取2.5）85外圆柱面G2.53.5 （取2.5）62内孔62F2.03.0 （取2.0）68内孔68H3.04.0 （取3.0）两端面110G3.04.0 （取3.0）矩形平板上平面175X120G各取5和4矩形平板侧面17G2.53.5 （取3.5）参考附表5，确定铸件主要尺寸的公差，如表2.2所示。表2.2 主要

8、毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸/mm总余量毛坯尺寸/mm公差CT95外圆柱面9551003.2 ()90外圆柱面5953.2 ()85外圆柱面5903.2 ()62内孔624582.868内孔686622.8两端面11061163.6矩形平板上平面175X120各取5和4180与1244.0和3.6矩形平板侧面203.523.52.4三、工艺路线的制定1、 基准的选择A精基准的选择轴承托脚右端面是轴承托脚两端面和轴承托脚所以内孔的设计基准，的外圆柱面是轴承托脚右端面的设计基准。选用轴承托脚右端面和的外圆柱面作精基准定位加工实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。另外，由于

9、零件的刚性较好，受力不易产生弯曲变形，选用轴承托脚右端面作精基准，夹紧力作用在轴承托脚的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。B粗基准的选择选择轴承托脚左端面矩形平板右端面作粗基准。采用轴承托脚左端面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀和轴承托脚右端面的平滑。轴承托脚矩形平板左端面可保证各圆柱和内孔的垂直度，可以为后续工序准备好精基准。2 各个表面加工方法的选择 根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，平面加工方案的经济精度和表面粗糙度查工艺手册表可得。圆柱、孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定轴承托脚零件各表面的加工方法，如表3.1所示。 表3.1 轴承托脚零件各表面加工

10、方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注轴承托脚左右端面1100.07 mmIT10Ra12.5m粗铣-半精铣-精铣矩形平板右端面170.15mmIT10Ra6.3 m粗铣精铣90外圆mmIT9Ra6.3 m粗车-精车95外圆95mmIT10Ra6.3 m粗车-精车85外圆mmIT9Ra6.3 m粗车-精车两端62的孔62 mmIT7Ra3.2 m粗镗-半精镗-精镗68的内阶梯孔68 mmIT10Ra12.5 m粗镗-半精镗-精镗8的锥销孔8IT10Ra6.3 m钻-粗铰-半精铰4-13的孔13IT10Ra12.5 m钻-扩孔-粗铰3-M6的孔60.024IT10Ra12.5

11、m钻-攻螺纹 3. 加工顺序的安排1.加工阶段的划分该轴承托脚的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准(轴承托脚右端面和的外圆柱面)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。然后粗铣轴承托脚左右端面、粗铣矩形平板右端面，粗车90、95、85的外圆，粗镗两端62的孔和68的内阶梯孔。锥销孔mm的钻、粗铰加工，钻、粗铰4-13的孔，粗钻攻3-M6的孔。在半精加工阶段，首先精铣矩形平板右端面、半精车90、95、85的外圆，半精镗两端62的孔，半精铰8的锥销孔；在精加工阶段，进行精镗两端62的孔和进行倒角等的工作。2

12、工序的集中与分散选用工序集中原则安排轴承托脚的加工工序。该轴承托脚的生产类型为中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。3工序顺序的安排(1) 机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准轴承托脚右端面和的外圆柱面；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排半精加工工序和精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面；遵循“先面后孔”原则，先加工各个重要的面，再加工其它孔。 (2) 热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬

13、度为241285HBS，并进行酸洗、喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。轴承托脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。(3) 辅助工序粗加工轴承托脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该轴承托脚工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工。4、详细工艺过程的制定在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定轴承托脚的工艺路线如表3.3所示。表3.2

14、轴承托脚机械加工工艺路线工序号工 序 内 容定 位 基 准1铸造2时效3粗铣、半精铣、精铣轴承托脚左右端面,粗铣、半精铣矩形平板右端面85和90外圆, 轴承托脚右端面、85外圆4粗车半精车90外圆、95外圆 、85外圆.两端62孔口倒角1.5X45及两端外圆柱的倒角都为1.5X45，5粗镗、半精镗、精镗轴承托脚两端62的孔,粗镗68的内阶梯孔轴承托脚两端面和85和90外圆,轴承托脚两端面和85和90外圆和两端62的孔6钻、粗铰、半精铰8的锥销孔，钻、扩孔、粗铰4-13的孔，钻-攻螺纹3-M6的孔矩形平板的左右端面7检验8入库四、余量和工序尺寸的确定1. 孔和外圆柱的余量和工序尺寸 1） 2X6

15、2J7孔孔已铸出，孔内精度要求达到IT7，Ra=3.2，查工艺手册和金属加工工艺设计手册可知，如表3.6.1-1为加工孔62的加工余量毛坯58粗镗60.8 2Z=1半粗镗61.8 2Z=0.2精镗62J7 表3.6.1-1 62孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精镗0.2IT7 ()62Ra3.2半精镗1IT11 ()62-0.2=61.8粗镗2.8IT13 ()61.8-1=60.8毛坏孔60.8-2.8=58 2）68H10孔孔已铸出，孔内精度要求达到IT10，Ra=12.5，查工艺手册和金属加工工艺设计手册可知，如表3.6.1-2为加工孔68的加工余量

16、毛坯62粗镗65.8 2Z=2半粗镗67.8 2Z=0.2精镗68H10表3.6.1-2 68孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗镗6IT13 () 68Ra12.5毛坏孔68-6=62 3）8锥销孔孔用钻的，孔内精度要求达到IT10，Ra=6.3，查工艺手册和金属加工工艺设计手册可知，如表3.6.1-3为加工孔8的加工余量钻7.8粗铰7.95 2Z=0.05精铰8H10 表3.6.1-3 8孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗铰0.2IT10 ()8Ra6.3钻8-0.2=7.8 4）4-13的孔孔用钻的，孔内精度要求为

17、IT10，Ra=12.5，查工艺手册和金属加工工艺设计手册可知，如表3.6.1-4为加工孔13的加工余量钻12扩12.8 2Z=0.2粗铰13H10 表3.6.1-4 13孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗铰0.2IT10 ()13Ra12.5扩0.8IT11 ()13-0.2=12.8钻12.8-0.8=125）3-M6的螺孔攻螺纹前钻孔用麻花钻钻，M6螺孔深为16，攻深12，用直径5的钻头钻深16，用12的丝锥攻丝。6）85外圆、以中心孔定位，粗车85mm外圆，保证尺寸；、以中心孔定位，半精车85mm外圆，保证尺寸 达到零件图设计尺寸的要求，A=mm。

18、由图A-1所示的加工方案，找出全部工艺尺寸链，如图所示。求解各工序尺寸及公差的顺序如下：、从图知，；mm、从图知，为半精加工余量，查简明机械加工工艺手册表1-20知，则mm，由于工序尺寸是在粗车加工中保证的，由机械制造工艺课程设计指导书附表【34】知其公差值为0.35mm，故；mm余量的校核 在图所示尺寸链中是封闭环，故 结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：， 。7）90外圆、以中心孔定位，粗车90mm外圆，保证尺寸；、以中心孔定位，半精车90mm外圆，保证尺寸。达到零件图设计尺寸的要求，B=mm。由图所示的加工方案，找出全部工艺尺寸链，如图所示。求解各工序尺

19、寸及公差的顺序如下：、从图知，；mm、从图知，为半精加工余量，查简明机械加工工艺手册表1-20知，则mm，由于工序尺寸是在粗车加工中保证的，由机械制造工艺课程设计指导书附表【34】知其公差值为0.35mm，故；mm余量的校核 在图所示尺寸链中是封闭环，故 结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示： 8）95外圆、以中心孔定位，粗车95外圆，保证尺寸；、以中心孔定位，半精车95mm外圆，保证尺寸 达到零件图设计尺寸的要求，C=mm。由图C-1所示的加工方案，找出全部工艺尺寸链，如图所示。求解各工序尺寸及公差的顺序如下：、从图知，；mm、从图知，为半精加工余量，查简明机

20、械加工工艺手册表1-20知，则mm，由于工序尺寸是在粗车加工中保证的，由机械制造工艺课程设计指导书附表【34】知其公差值为0.35mm，故；mm余量的校核 在图所示尺寸链中是封闭环，故 结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：， 。 2. 平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸（工序基准变化的工序尺寸计算）1）85外圆柱右端面的加工余量已知A7为设计尺寸110，精度要求为IT10故公差为T7=0.14mm,其中A2、A3、A4、A5、A6等都与加工余量有关，毛坯尺寸为116mm,Z2=3mm,Z3=3mm,Z4=0.5mm,Z5=0.5mmZ6=0.5mm,Z7=0.5m

21、m，所以A2=116-2=114mm,A3=114-2=112mm,A4=112-0.5=111.5mm,A5=111.5-0.5=111mm。A6=111-0.5=110.5，A7=110.5-0.5=110.T7=0.14mm所以分配公差,，故 A2=A3=，A4=，A5=，A6=粗铣 Z=2 IT=13半精铣 Z=0.5 IT=11精铣 Z=0.5 IT=10表3.6.2-1.1 95外圆柱左端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精铣0.5 IT=100.071101100.07Ra=12.5半精铣0.5IT11 0.22110+0.5=110.5660

22、.19Ra=3.2粗铣2IT13 0.54110.5+0.5=11166.50.54毛坏孔111+2=113表3.6.2-1.2 85外圆柱右端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精铣0.5 IT=100.071131130.07Ra=12.5半精铣0.5IT11 0.22113+0.5=113.569.50.22粗铣2IT13 0.54113.5+0.5=114700.54毛坏孔114+2=1162） 矩形平板右端面的加工余量 已知A3为设计尺寸20，精度要求为IT10故公差为T7=0.14mm,其中A1、A2、等都与加工余量有关，毛坯尺寸为23.5mm,Z

23、1=2mm,Z2=1mm,Z3=0.5mm,，所A1=23.5-2=21.5mm,A2=21.5-1=20.5mm,A3=20.5-0.5=20mm,T7=0.14mm所以分配公差,，故 A1=A2=粗铣 Z=2 IT=13半精铣 Z=1 IT=11精铣 Z=0.5 IT=10表3.6.2-1.3 矩形平板右端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精铣0.5 IT=100.0720200.07Ra=12.5半精铣1IT11 0.2220+0.5=20.520.50.22粗铣2IT13 0.5420.5+1=21.521.50.54毛坏孔21.5+2=23.5五、

24、工艺装备、切削用量和工时工序1：粗铣、半精铣、精铣轴承托脚左右端面粗铣、半精铣、精铣矩形平板右端面1：粗铣轴承托脚左右端面的两端面1）选用机床：查工艺手册表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）表5-108P174可知，选用量具两用/双面游标卡尺0-200（0.05）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=5，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=2mm每齿进给量：=0.2mm/z，根据设计指南表5-144P197可查铣削宽度：=97mm切削速度：查设计指南表2

25、-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=84.9mm/min=1.41mm/s机床主轴转速：按机床取实际转速=150r/min，根据工艺手册表3.1-74P905实际铣削速度进给量：根据铣床工作台进给量设计指南表5-73P151可知，选择=125mm/min工作台每分进给量：6）检验机床功率根据设计指南表2-18P34可知，式中，=54.5，=0.9，=0.74，=1，=0，=1，=0.83（设计指南表2-958.5=5kw由设计指南表5-714P150得机床功率为7.5kw，所以可行。7）切削工时：被切削

26、层长度：由毛坯可知=110mm刀具切入长度：查工艺手册表2.5-10P699或设计指南表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时2：半精铣轴承托脚的两端面1）选用机床：查工艺手册表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）表5-108P174可知，选用量具量具两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金端铣刀，材料YG6,D=200mm，齿数Z=8，细齿铣刀5）切削用量：切削深度：=0.5mm每齿进给量：=0.18mm/z，根据设计指南表5-144P197可知铣削宽度：=97mm切削速

27、度：查设计指南表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180（根据设计指南表5-149P199可知，m=0.32，=0.5，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=108.4mm/min=1.81mm/s机床主轴转速：按机床取实际转速=235r/min，根据工艺手册表3.1-74P905实际铣削速度进给量：=338.4mm/min根据设计指南表5-73P151可知，选=317mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=110mm刀具切入长度：查工艺手册表2.5-10P699或设计指南表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时3：精铣轴承托脚

28、左右端面的两端面1）选用机床：查工艺手册表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）表5-108P174可知，选用量具两用/双面游标卡尺0-200（0.05）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=8，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=0.5mm每齿进给量：=0.15mm/z，根据设计指南表5-144P197可查铣削宽度：=97mm切削速度：查设计指南表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=

29、0，=1代入公式得=116mm/min=1.93mm/s机床主轴转速：按机床取实际转速=300r/min，根据工艺手册表3.1-74P905实际铣削速度进给量：=432mm/min根据设计指南表5-73P151可知，选=394mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=110mm刀具切入长度：查工艺手册表2.5-10P699或设计指南表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时4、粗铣矩形平板右端面1）选用机床：查工艺手册表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）表5-108P

30、174可知，选用两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=5，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=2mm每齿进给量：=0.2mm/z，根据设计指南表5-144P197可查铣削宽度：=175mm切削速度：查设计指南表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=75.2mm/min=1.25mm/s机床主轴转速：按机床取实际转速=150r/min，根据工艺手册表3.1-74P905实际铣削速度进给量：根据设计指南表5-73P151可

31、知，选=125mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=20mm刀具切入长度：查工艺手册表2.5-10P699或设计指南表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时5、半精铣铣矩形平板右端面1）选用机床：查工艺手册表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）表5-108P174可知，选用两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=8，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=1mm每齿进给量：=0.18m

32、m/z，根据设计指南表5-144P197可查铣削宽度：=175mm切削速度：查设计指南表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=87mm/min=1.45mm/s机床主轴转速：按机床取实际转速=150r/min，根据工艺手册表3.1-74P905实际铣削速度进给量：根据设计指南表5-73P151可知，选=200mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=20mm刀具切入长度：查工艺手册表2.5-10P699或设计指南表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时6：精铣矩形平板右

33、端面1）选用机床：查工艺手册表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查机械制造技术基础课程设计指南（以下简称设计指南）表5-108P174可知，选用量具两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=8，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=0.5mm每齿进给量：=0.18mm/z，根据设计指南表5-144P197可查铣削宽度：=175mm切削速度：查设计指南表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代

34、入公式得=91mm/min=1.52mm/s机床主轴转速：按机床取实际转速=150r/min，根据工艺手册表3.1-74P905实际铣削速度进给量：根据设计指南表5-73P151可知，选=200mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：=20mm刀具切入长度：查工艺手册表2.5-10P699或设计指南表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时工序2：粗车半精车90外圆、95外圆 、85外圆，两端62孔口倒角1.5X45及两端外圆柱的倒角都为1.5X45， 1、粗车90外圆 1）选用机床：选用CA6140卧式车床2）夹具：专用夹具3）量具：游标卡尺、螺旋测微器4）刀具：选用硬

35、质合金外圆车刀5） 、进给量的确定，由机械加工工艺表1-15知，。、切削速度的确定，取切削深度=0.5mm，=180，=1由机械加工工艺表1-16知，则，取转速，则实际切削速度为V=170m/s。 、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查简明机械加工工艺手册表1-32可知 ，单边余量： 进给次数：=4.75 切削工时：0.30min2、 粗车95外圆 由上所得：，=0.5mm， 则实际切削速度为V=181m/s。 、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查简明机械加工工艺手册表1-32可知 ，单边余量： 进给次数：=4.75 切削工时：0.74min3、

36、粗车85外圆 由上所得：，=0.5mm， 则实际切削速度为V=158m/s。 、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查简明机械加工工艺手册表1-32可知 ，单边余量： 进给次数：=4.75 切削工时：0.30min4、半精车90外圆 1）选用机床：选用CA6140卧式车床2）夹具：专用夹具3）量具：两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金外圆车刀5） 、进给量的确定，由机械加工工艺表1-15知，、切削速度的确定，取切削深度=0.425mm，v=76.24mm/min取转速n=1000mm/min则实际切削速度为V=282.6m/s 、切削工时：被切削层

37、长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查简明机械加工工艺手册表1-32可知 ，单边余量： 进给次数：=1.05 切削工时：0.115min5、半精车95外圆 由上所得：、切削速度的确定，取切削深度=0.425mm，取转速n=1000mm/min则实际切削速度为V=293.6m/s 。 、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查简明机械加工工艺手册表1-32可知 ，单边余量： 进给次数：=1.05 切削工时：0.28min6、半精车85外圆 由上所得：、切削速度的确定，取切削深度=0.425mm，取转速n=1000mm/min则实际切削速度为V=271.3m/s 。 、切削工时

38、：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查简明机械加工工艺手册表1-32可知 ，单边余量： 进给次数：=1.05 切削工时：0.115min工序3：粗镗、半精镗、精镗轴承托脚两端62的孔, 粗镗68的内阶梯孔T=0.5*1.06=1.56 min粗镗62,68,622，半精镗、精镗62,622. 为了保证三孔的同轴度,采用阶梯镗,查文献(2)表3-2-10,镗后直径62 68, 62孔的精镗余量Z=0.25,又已知孔的总余量为5,Z粗=5-0.025=4.75.采用硬质合金镗刀块 。三孔的粗精镗均零件端面,均系基准重合,所以不须尺寸链计算,三孔的同轴度,由机床保证.三孔粗镗余量均为4.

39、75,故ap=4.75 取=0.6 m/s =24 m/min ,f=0.4 mm/r查文献(1),Fz =81*60nFzCFzapxFZfyFZFZKFZFz=4218.7NPm=4218.7*0.6*103=2.531kw由于三孔同时加工时P总=3Pm=7.59 kw用T612型镗床，取b=0.85 P1=10*0.85 = 8.5KW P总 n粗=210 r/min精镗三孔时,因余量为0.25 所以ap=0.25取=12 m/s =72 m/min f=0.12N=417 r/min计算基本工时因62孔长30,68长50,62孔长30故镗削和时间即为T粗=l/nf=(l+L1+L2)/

40、nf L1=4 L2=6 =205查表得,镗削时间每次进给2-3mm,Z粗=4.75mm故分两次加工 即=2则T粗=4.98 min又因为 :精镗余量为0.25 查表每次进给0.19 则=2故T精=1199/(0.12*4.7)*2=8.35 minT总=4.98+8.35=13.3 min 工序4：钻、粗铰、8的锥销孔，钻、扩孔、粗铰4-13的孔，钻-攻螺纹3-M6的孔 钻、扩孔、粗铰4-12至13，钻、粗铰、8的锥销孔，钻-攻螺纹3-M6的孔。选用立式升降钻床摇臂钻Z3025，选用锥柄麻花钻。采用锥柄扩孔复合钻，扩孔时倒角。选用锥柄机用铰刀。采用专用夹具、快换夹头、游标卡尺及塞规，功螺纹采

41、用机用丝锥，选用丝锥夹头。采用专用家具。 参考附表11，取钻8孔的进给量f=0.2mm/r,取钻4-13孔的进给量f=0.4mm/r,取3-6的进给量f=0.78mm/r。参考附表12，取钻6孔的切削速度v=0.58m/s=34m/min,由此算出转速为：按机床实际转速取n=1800r/min,则实际切削速度为参考附表12，取钻8孔的切削速度v=0.445m/s=26.7m/min,由此算出转速为：按机床实际转速取n=950r/min,则实际切削速度为参考附表12，取钻13孔的切削速度v=0.30m/s=18m/min,由此算出转速为：按机床实际转速取n=300r/min,则实际切削速度为扩413孔，参考附表15，取f=0.3mm/r。参考文献3，扩孔的切削速度为，所以取 （m/min)由此转速 (r/min)按机床实际转速取n=1000r/min。参考附表16，铰孔的进給量f=0.3mm/r。参考附表17，取铰孔的切削速度转速按机床实际转速取n=1000r/min,则实际切削