宽砂带去毛刺专用设备设计2.doc

1、重庆大学本科学生毕业设计（论文） 中文摘要摘 要本文针对摩擦片表面去毛刺的加工现状，着重对砂带磨削机床进行了相关研究与设计。根据设计任务的要求，运用专用机床设计方法，通过各种计算校核，运用制图表达等，最终实现机床的这一功能，可以很好的完成摩擦片表面去毛刺这一加工任务。本文的主要内容包括：1.介绍目前摩擦片表面去毛刺的加工现状和国内外砂带磨床的发展现状和发展趋势，以及砂带磨床设计的简介。2.砂带磨床总体方案的确定，主要是确定机床的总体布局，各功能模块的实现方案，以及主要技术参数的选择与确定和传动链的计算。3.砂带磨床的各功能模块的详细设计，主要是主轴，磨头，工作台，进给系统的详细设计，包括各部分

2、的结构，装配以及功能分析。关键词：摩擦片，去毛刺，砂带磨削，机床IV重庆大学本科学生毕业设计（论文） ABSTRACTABSTRACTIn this paper, the friction surface of the processing status of deburring, abrasive belt grinding machine tool focused on a related research and design. According to the design of tasks, the use of Special Purpose Machine design meth

3、odology, verification through a variety of computing, such as the use of cartographic expression, and ultimately the function of machine tools can be a very good surface friction of the completion of the processing task of deburring. The main contents of this article include: 1. Introduced friction

4、surface to the current processing status of burr abrasive belt grinding machine at home and abroad of the status quo and development trend of development, as well as a brief introduction of abrasive belt grinding machine design.2. Abrasive belt grinding machine to determine the overall program, the

5、main tool is to determine the overall layout of the realization of the function modules, as well as the choice of main technical parameters and the identification and calculation of transmission chain.3. Abrasive belt grinder features of the detailed design of modules, mainly spindle, grinding head,

6、 table, into the detailed design of the system, including the part of the structure, assembly and functional analysis.Key words：Friction plate, Deburring, Belt grinding, Machine Tool重庆大学本科学生毕业设计（论文） ABSTRACT重庆大学本科学生毕业设计（论文） 目录目 录中文摘要.ABSTRACT.1绪论.1 1.1 摩擦片去毛刺的加工现状.1 1.2 砂带磨床介绍.1 1.2.1砂带磨床发展背景介绍.11.2

7、.2 砂带磨床的发展现状与趋势.1 1.2.3砂带磨床的设计介绍.42总体方案设计.7 2.1工件加工工艺分析.7 2.2机床总体布局.7 2.3机床主要技术参数的确定.83磨头设计.93.1磨削分析与计算以及磨头结构设计.9 3.1.1磨削力的理论计算.9 3.1.2磨削功率计算.9 3.1.3砂带张紧力计算.10 3.1.4磨头结构的尺寸设计.10 3.1.5砂带尺寸选择与计算.11 3.1.6砂带磨削过程中的受力分析.11 3.1.7张紧机构及快换操纵机构和调偏机构.12 3.2主轴设计.12 3.3带轮设计.184工作台设计.21 4.1涡轮蜗杆传动设计.21 4.2丝杆螺母传动设计.

8、225进给系统设计.24 5.1经给系统驱动电机选择.24 5.2传送带设计.256机床功能分析.26 6.1磨头功能分析.26 6.2磁性工作台功能分析.266.3进给系统功能分析.277结论.29致谢.30参考文献.31重庆大学本科学生毕业设计（论文） 1 绪论29重庆大学本科学生毕业设计（论文） 1 绪论1 绪论1.1 摩擦片去毛刺加工现状本课题中，研究解决摩擦片表面去毛刺的解决方法。由于摩擦片属于薄板平面零件，在其经过一系列加工过程后，表面总会产生一些飞边毛刺。为了到达其使用要求，必须将表面毛刺去除，以达到其工艺标准。目前工业生产中，薄板平面零件除毛刺工艺虽然有很多种，但大多采用机械去

9、毛刺方法，去毛刺动作过程及原理、适用范围各不相同。总的来说有以下几种1：手工去毛刺工艺；滚筒去毛刺工艺；震动光饰去毛刺；磨削去毛刺；喷射去毛刺等。由于在薄板平面零件生产中，有些零件必须去毛刺后才可以转入后续加工或进入产品装配，交付用户使用。从经济合理的角度考虑，不同的此类零件，应选用各种不同的去毛刺工艺，以确保产品质量好、生产效率高、成本低2。本课题从这些方面考虑，将选用磨削去毛刺工艺来解决本课题问题。在磨削去毛刺工艺中，采用电动砂轮机和砂布带轮手工修理虽然工时费用低，但工人操作安全性较差，工作效率不高。而砂带磨削拥有一次磨削宽度大、磨削效率高、系统振动小且稳定性好等特点。由于摩擦片属于加工易

10、变形的厚度不大的平板类零件，且批量生产、数量较多，因而选用砂带磨削设备能很好的解决本课题问题，即设计摩擦片表面去毛刺砂带磨削机床。1.2 砂带磨床介绍1.2.1 砂带磨床发展背景介绍砂带磨床是一种既古老而又新兴的工艺。近30多年来, 粘满尖锐砂粒的砂布或砂纸制成一种高速的多刀多刃连续切削工具用于砂带磨床之后, 砂带磨削技术获得了很大的发展。这种砂带磨削技术远远超越了原有的只用来加工和抛光的陈旧概念。现在砂带磨床的加工效率甚至超过了车、铣、刨等常规加工工艺，加工精度已接近或达到同类型机床的水平，机床功率的利用率领先于所有的金属切削机床，应用范围不仅遍及各行各业，而且对几乎所有的材料，无论是金属还

11、是非金属都可以进行加工3。长期以来不大引人注意的砂带磨削工艺现在正进入现代化发展的新阶段。1.2.2砂带磨床的发展现状与趋势3砂带磨削在世界各国、特别是美国和西德的应用非常广泛，从日用的汤匙到宇航器具的蜂窝夹层结构各行各业无不竞相采用。 美国美国是在世界上最早研制砂带磨床的国家。第一台砂带磨床用于加工木材，随后广泛用于加工金属。据美国对全国金属加工设备调查表明，70 年代，美国的砂带磨床已突破4 万台。到90 年代，每10 台磨床至少有一台砂带磨床，而抛光机床中每3 台就有 1 台是砂带抛光机。在美国注册砂带磨床的公司和工厂多达53 家，著名的工厂有哈蒙德公司、希尔艾克米公司、泰姆塞费斯公司等

12、，它们主要生产运输带式平面砂带磨床、无心外圆砂带磨床、大平面宽砂带磨床。在美国，砂带磨床的应用遍及所有行业。随着砂带制造工艺的不断改善，机床结构刚性的加强，机床功率的增加，自动化程度的提高，使机床金属切削率逐年增加，加工精度有了大幅度的提高，同时加工范围和对象也不断扩大。 西德西德从50 年代就开始研究砂带磨削，各型砂带磨床都有生产，瓦德里希科堡厂(W aldrich2 cobnrg) 和文得令登(vander linden) 厂都是生产大型机床的著名工厂。他们利用长期生产大型机床的经验，利用导轨磨床的部件，如静压导轨道、龙门结构、大型真空吸附高精度工作台等，设计和制造了大量的宽砂带平面磨床。

13、 日本日本自行生产砂带磨床的工厂主要有松下电机厂、东芝机械厂等，已生产各类型平面砂带磨床、无心外圆砂带磨床。80 年代，东芝机械厂制成了55L -V K 型超小气动砂带机，突破以前无法用砂带加工小沟槽的这一难题，值得注意。 国内国内的砂带磨削技术是在20世纪70年代末才得以真正发展，随着国内的改革开放，砂带磨削技术日益引起了各行业，研究单位和企业的重视，加之砂带制造技术的提高及品种的增加，使得砂带磨削设备的研究和生产也得到了较大的发展。目前国内的砂带制造厂家有郑州白鸽等数十家企业等，砂带磨削设备的生产厂家有重庆三磨海达磨床公司等十来家企业，研究单位有郑州三磨所，华侨大学，广东工业大学，湖南大学

14、，东北大学，重庆大学等多家科研院所和高校。1）.砂带磨床的应用A .应用范围：a.大型平面的厚板、中等厚板、薄板、特别是耐热难加工材料，如不锈钢板、钛合金板等。b 大量生产的平面零件。如电子工业的印刷板、变压器硅钢片、齿轮箱体等。c 型面加工。各种大小尺寸的复杂型面，特别是发动机叶片。如采用直径小于 25mm 的砂轮进行加工，砂轮会很快磨损，而且也无法确保精度，而砂带磨床则能以稳定的速度工作，精度、粗糙度精度、效率都很高。d 用砂轮磨床加工大型容器、大尺寸棒料、管料时砂轮直径要大于125mm ，如改用砂带磨床，效率至少可提高一倍。e 对于直径大于 25mm 的长内孔进行磨削、抛光，尤其是薄壁内

15、孔最为适用。B 砂带磨削的加工精度砂带磨床的一般精度最高可以保证在01005mm ，美国森斯特兰(Sundstrand) 厂的“H i-Grind”砂带平面磨床加工直径为380mm 的汽车发动机铸铁缸盖，不平度已达到0.001mm。C 砂带磨床的生产效率在加工效率方面，砂带磨床远高于砂轮磨床，一般约为 4 倍。美国的“H i- Grind”砂带平面磨床，每分钟切除每立方英寸的金属切屑所需功率仅为立式平面磨床的1/ 3。砂带磨床用于切除金属的功率可高达其输入功率的96% , 几乎全部转换为有用功。D 加工成本：砂带磨床高速发展的原因之一是经济效果十分显著。日本曾就砂带磨削的生产成本进行了详细的分

16、析，认为砂轮磨床的成本比砂带磨床高，砂带磨床要比铣床的生产成本低。例如，以切除铸铁工件每一立方英寸切屑计，用砂带磨床比用砂轮磨床成本低 25%。2) 砂带磨床的发展趋势4A 继续提高生产效率a 提高磨削速度和增大机床功率。长期以来，砂带磨床的砂带工作速度一直停留在 20m/s 30m/s。据美国制造工程学会研究报告说， 100m/s 的高速砂带磨床已在试验。在过去较长一个时期，机床功率从每一平方英寸砂带面积 4.4kW 7.5kW ，到了 70 年代已提高到 18.5kW 26kW ，机床功率现如今为200kW以上的已屡见不鲜，为提高金属切除率，机床的功率必将增大。b 发展宽砂带磨削，扩大宽砂

17、带磨床的使用范围。目前，最大宽度的砂带磨床可磨削 4.9m 宽的平面。据报导，宇航器具、大型舰艇、高能物理的研究和应用都要大量使用高精度、高粗糙度精度的板材。提高板材加工效率的途径就是要发展宽砂带磨床。B 提高加工精度西德瓦德里希科堡厂在砂带磨床上大量采用高精度常规磨床的结构。美国森斯特兰厂的砂带磨床，按照砂带磨削工作的特性，设计相应的专用部件以便提高机床的加工精度。但就砂带磨床本身来说，砂带制造精度的提高，同样是很重要的。C 延长砂带寿命延长砂带寿命是降低砂带磨床加工成本最为关键的一个因素。目前，使用寿命已从 2h 4h 提高到 8h12h 。为进一步延长砂带寿命，除改善磨料、粘结剂基底之外

18、，国外还从砂带磨损的机理上解决延长寿命的问题。砂带磨损主要“粘盖”和“磨钝”，特别是“粘盖”现象最为严重，一旦出现“粘盖”，砂带就无法继续使用。因此，美国最近在制造砂带中已加添抗“粘盖”的化学添加剂。D 提高自动化程度多头砂带磨床、运输带式或回转台式砂带磨床都是实现自动化的一些手段。至于数控砂带磨床，早在 1973 年在西德就开始使用，西德的 FBSA 800 、 FBSA - 1000mm 大平面砂带磨床也早已开始应用。E 扩大万能性和适应性一机多能、一机多头机床，上下表面同时加工的机床，磨完工件上表面后工件自行翻身再磨下表面的机床，连续加工而工件自动退回的机床，机电一体化的各种砂带磨床，随

19、着工业发展已相继问世和投入使用。砂带磨床的万能性、适应性今后还会进一步发展，使砂带磨床在工业生产中无所不能。1.2.3 砂带磨床的设计介绍砂带磨削是根据工件形状，用相应的接触方式及高速运动的砂带对工件表面进行磨削和抛光的一种新工艺。随着汽车、建材、装饰工业、模具工业及其它轻工业的进步和发展，对金属和非金属材料特别是难加工材料如塑料、皮革、橡胶、不锈钢、陶瓷等表面机械加工质量、生产率及劳动环境提出了越来越高的要求，用一般传统的切削加工方法已难以满足这些要求。在过去的五、六十年内，砂带磨削作为一种新工艺，在这些加工领域发挥着越来越大的作用。砂带磨床主要用来作为粗磨、去毛刺、大余量磨削、精磨、细磨、

20、装饰抛光、无心磨以及成形磨削之用。在现代工业中，砂带磨削技术以其独具的加工特点被视为是一种很重要的加工方法。国外有专家曾把砂带磨床比作“未来的巨人”来加以评述5。1） 砂带磨削原理：实现砂带磨削加工的主要方法有：砂带自由张紧法、带有接触轮的转动砂带法和接触板法。最常用的是带有接触轮的转动砂带法。如图 1 所示：砂带套在传动轮、接触轮的外表面上，并使砂带张紧和高速运动，根据工件形状和加工要求，以相应接触方式和适当磨削参数对工件进行磨削或抛光。砂带磨削的基本部件有：A 主轴传动装置。有单速或具有较大灵活性的变速传动，有时装有可逆电动机，以改变砂带的运动方向。皮带速度为 10 50m/ min ,

21、通常取16 30m/min ，主传动装置的功率，在每10mm 宽的砂带上是0.30. 7kW。图 1 ：接触轮式砂带磨削B 砂带张紧装置。保持磨削及导向时砂带的适当张力在砂带磨削过程中起到重要作用，它影响到砂带的切削性能和加工零件表面粗糙度。当增加砂带拉力时，可提高金属切除量，但同时也提高表面粗糙度值和磨料覆盖层的消耗量。经试验表明，砂带的张力在68N/ mm 范围内，在逆磨削时每次行程能切出最大的金属量。拉紧机构有各种形式，从简单的机械或弹簧方法到宽砂带与重负载磨削机床用的气动及液压拉紧装置。同时，为了获得最大的生产率，必须使更换砂带的时间最少,通常操作者能在1min 之内更换砂带。C 砂带

22、导向装置。砂带工作时, 惰轮或张紧轮应当可以调整，使砂带定位及对中，根据砂带的宽度，这一装置可以手动或自动。砂带宽度大于 200mm 时，通常使用自动导向装置，使接触轮与张紧轮之间的砂带自动对正。D 接触轮。接触轮在磨削点上支承砂带，其本体是用铝或钢制成，轮上覆盖橡胶、纤维、毛毡或其它材料制造的弹性圈(厚度为315mm)。根据需要，可制成各种密度橡胶轮，轮的表面制成交错开槽式或平滑式。使用各种橡胶化合物作为接触轮的覆盖面，以满足一定的磨削要求。这些化合物包括：氯丁橡胶、乙烯树脂、硅酮橡胶、氯硫酸化聚乙烯合成橡胶。E 若在砂带后面安装一块型板(钢、硬质合金或铸铁平板)来代替接触轮，则可完成磨边、

23、四边形、端面、平面及精磨工作，保证零件的平面度或直线性。此外还有吸尘系统等。2) 砂带磨削特点砂带与易损坏的工具如用于单刃车削、铣削、砂轮磨削等工具相比，具有下列特点：A 加工效率高。经过精选的针状砂粒采用先进的“静电植砂法”，使砂粒均匀直立于基底、且锋口向上、定向整齐排列，等高性好，容屑间隙大，接触面小，具有较好的切削性能。应用这一多刀多刃的切削工具进行磨削加工，对钢材的切除率已达每 mm 宽砂带 200600 mm3 / min。B 加工表面质量高。砂带磨削时接触面小摩擦发热少，且磨粒散热时间间隔长，可以有效地减少工件变形及烧伤，故加工精度高，尺寸精度可达0.002mm，平面度可达0. 0

24、01mm。另外，砂带在磨削时是柔性接触，具有较好地磨削、研磨和抛光等多重作用，再加上磨削系统振动小，磨削速度稳定使得表面加工质量粗糙度值小，残余应力状态好，工件的粗糙度可达 Ra0. 40. 1m ，且表面有均匀的粗糙度。但由于砂带不能修整,故砂带磨削加工精度比砂轮磨削略低。C 工艺灵活性大，适应性强。砂带磨削可以方便地用于平面、外圆、内圆磨削、复杂的异形面加工、切削余量 20mm 以下的粗加工磨削、去毛刺和为镀层零件的预加工、抛光表面、消除板坯表面缺陷、刃磨和研磨切削工具、消除焊接处的凸瘤、代替钳工作业的手工劳动。除了有各种通用、专用设备外，设计一个砂带磨头能方便地装于车床、刨床和铣床等常规

25、现成设备上，不仅能使这些机床功能大为扩展，而且能解决一些难加工零件如超长、超大型轴类、平面零件、不规则表面等的精密加工。D 砂带有很大的弹性, 因而整个系统有较高的抗振性。E 砂带尺寸可很大，适用于大面积高效率加工,且设备简单，操作安全，使用维护方便，更换砂带和培训机床操作人员花费时间较少。F 在加工过程中砂带增长，外形和尺寸达不到高精度，加工零件上的尖锐突出部位和用细粒度磨料精磨困难，砂带的坚固性比较低，同时在大多数情况下砂带不可能修正，所以使用期限短。3) 砂带磨床设计：砂带磨床设计一般包括下面三部分内容：A 传动设计：一般来说，机床传动设计相对较简单，主要由三方面组成：a 砂带的主运动b

26、 砂带的进给运动c 工件的进给运动。B 主要机构设计：a 砂带张紧装置b 接触轮设计。C 主要技术参数选择：砂带速度、砂带长度、宽度、砂带电动机功率。重庆大学本科学生毕业设计（论文） 2 总体方案设计2 总体方案设计2.1 工件加工工艺分析本课题中，研究摩擦片表面去毛刺的解决方法，上一章节中对其加工现状做了简要介绍，可以看出，现有的加工方法中砂带磨削应该是一种经济实惠的方法。根据中华人民共和国机械行业标准工程机械制动摩擦片技术条件（JB/T 8817-1998），摩擦片加工过后，其外观质量要求为：摩擦片的外观不应有影响使用的龟裂、伤痕、分层、气泡、翘曲、扭曲等缺陷。同时，摩擦片的推荐材质一般有

27、铜丝石棉编织带、钢纤维树脂模压型、石棉橡胶树脂模压型，本课题中将重点针对钢纤维树脂模压型这一类进行专用砂带磨床设计。由于摩擦片属于薄板工件，往往其厚度在几到几十毫米之间，因而在加工过程中难于对其定位夹紧，且易变形，所以在加工过程中必须特别注意。摩擦片的表面去毛刺这一加工过程，可以理解为对其表面进行精加工，或者可以看成对其表面进行抛磨，以最终达到使用要求，所以在加工过程中没有大的磨削量。最终摩擦片加工后将达到：尺寸精度 0.005mm ，平面度 0.001mm ，工件粗糙度 Ra 0.4-0.1 um 。针对以上问题，下面将详细叙述其解决办法。首先，摩擦片表面去毛刺只是对表面进行加工，因而所要设

28、计的砂带磨床将定义为平面砂带磨削磨床。就平面砂带磨削而言，实现平面磨削的方式只能是接触轮式和压磨板式，因此平面砂带磨削的接触方式、工件运动轨迹以及磨头结构的布局和组合形式等都是以此为基础的6。本设计将采用接触轮式设计。其次，针对摩擦片属于薄板工件，难于定位夹紧、易变形等特点，且只对钢纤维树脂模压型这一类进行磨床设计。将采用磁台对其加紧定位，传输带进行工件进给的组合方式来实现。最后，由于加工过程中，不需要大的磨削量，所以磨头将设计为固定，即磨削主运动为固定，磨削量的控制将由一个微变升降工作台来实现。2.2 机床总体布局上文已经提到，将设计一个平面砂带磨削机床，且主要需要一个磨头、磁台、传输带、工

29、作台组合成一台机床。因而，将采用传输带式平面砂带磨床的形式，简明布局见图2：由图分析，工件随传输带一次进入磨削区域，由磁台对其定位夹紧，效率高，易于实现，操作很简单，便于自动化。1-磨头 2-工件 3-磁台 4-工作台 5-传输带图 2 ：机床总体布局示意图2.3 机床主要技术参数的确定砂带磨床的主要技术参数设计包括磨削速度即砂带速度；砂带长度、宽度；工件进给速度即传送带速度；驱动砂带电机功率。由于去毛刺属于轻载精加工，一般砂带速度选择为 25-35 m/s ，本设计中将选用 30 m/s ，即 Vs=30 m/s 。此外工件速度将定于 3 m/min，即 Vw=3 m/min ，以此保证工件

30、加工的足够精度。砂带磨床主要参数选择如下：砂带速度：Vs=30 m/s工件进给速度：Vw= 3m/min砂带：1950mm 200 mm（长度宽度）（ VSM KK711 422）砂带磨头电机额定功率：15 Kw （ Y160L-4）加工范围：工件直径200mm，厚度 3-20 mm传送带尺寸：1800 mm220 mm（长度宽度）磁台尺寸：200mm200mm（长度宽度）进给系统电机额定功率：2.2 Kw （Y132S-8）电源：380V/220V 50HZ磨削方式：干磨重庆大学本科学生毕业设计（论文） 3 磨头设计3 磨头设计3.1 磨削分析与计算以及磨头结构设计3.1.1 磨削力的理论计

31、算：磨削力是研究砂带磨削过程中的一个极为重要的参数，它和砂带的磨损，磨削表面质量及比磨削能等有着直接关系。而且磨削力易于测量和控制，因此可以用磨削力诊断磨削状态，作为适应控制的评定参数7。且通过磨削力的计算可以对磨床的后续设计做好准备。一般来说，磨削力可以分解为法向和切向两个方向的力，具体计算如下：已知：砂带速度 Vs=30m/s，工件速度Vw=3m/min，砂带宽度 B=200mm,有效磨削深度 ap=0.01mm，比磨削能 Us=800kg/mmmm。根据公式计算如下：法向磨削力：Fn=(UsB)/Vs (3-1) =511N切向磨削力：Ft=(UsB)/ （3-2） =355N由于砂带磨

32、削其磨削分力的比例（即切向力和法向力之比）不同与常规的车、刨、铣等8。一般的车、铣等工序的切向分力是法向风力的 2 - 3 倍；而砂带磨削的情况却正好相反，因为起磨削深度和进给量均很小，而磨粒的切削刃钝圆半径较大且为负前角切削的缘故，经实验研究表明，砂带磨削时一般为：Ft/Fn=0.33-0.7 （3-3）本设计中，Ft/Fn =355N/511N=0.69，所以满足这一规律，即说明各参数设定合适。3.1.2 磨削功率计算：由物理学与功率的关系可知： N=FV/1000 （3-4）式中 N功率（kW）F作用力（N）V物体在力F作用下的运动速度（ m/s ）显然对于砂带磨削来说，上式中F=Ft（

33、切向磨削力）V=Vs（砂带磨削速度）所以，砂带磨削的功率应为： N= Ft Vs/1000 （kW） （3-5）因而，由（3-5）计算得： N= Ft Vs/1000=(35530)/1000=10.65Kw由于电机在传输过程中有必要的功率损失，所以选用电机 Y132S-4 ，其主要技术数据如下： 额定功率：15Kw 满载转速：1460r/min 起动转矩额定转矩：2.2N/m 最大转矩额定转矩：2.2N/m3.1.3 砂带张紧力计算： Fo= PB （3-6）式中 P砂带张力系数 50-100/25mm B砂带宽度 200mm由（3-6）计算得：Fo=PB =400-800N3.1.4 磨头

34、结构的尺寸设计： 接触轮设计驱动轮直径（ D1 ）的确定驱动轮直径（ D1 ）可由下式计算，即 D1=（601000Vs）/NS （mm） （3-7）式中 Vs砂带速度 30m/sNs驱动轮转速 r/min初定驱动轮直径 D1 =250mm，可由公式（3-7）得： Ns=（601000Vs）/D1 =2304 r/min由于砂带驱动电机的满载转速 N=1460r/min由此可得主运动传动比 i： i=NS/N=2304/1460=1.57取标准值 i=1.6.因为设计中选用接触轮式且驱动轮为接触轮，所以接触轮直径 D 即为驱动轮直径 D1，即 D= D1=250mm 。同时，由于去毛刺的加工性质为轻载精加工，因而接触轮将选用表面为平坦状的形式，轮材选用吕材，表面材料为橡胶，硬度和密度为 Hs=40-959，具体设计见附图。 张紧轮设计砂带必须在一定张紧力作用下才能工作，张紧机构产生的张紧力通过张紧轮使砂带得以张紧，并在驱动作用下使砂带进行磨削，张紧轮不但起张紧砂带的作用，而且还起导向作用，使砂带不致偏离接触轮。张紧轮直径越大，导向控制越灵敏。一般情况下建议直径大于 125mm。张紧轮过小会引起砂带弯曲过分或振动，也会使其转速过高带来其他不利影响。为使砂带定心，张紧轮和驱动轮外圆都要求作成中凸弧形。