1、 第一章 塑 料一塑料的分子结构塑料主要成份是树脂树脂有天然树脂和合成树 脂两种。二塑料的成份1. 树脂主要作用是将塑料的其它成份加以粘合并决定塑料的类型(热 塑性或热固性)和主要性能如机械物理电化学性能等。 树脂在塑料中的比例一般为4065%。 2.填充剂又称填料正确地选择填充剂可以改善塑料的性能和扩 大它的使用范围。 3.增塑剂有些树脂的可塑性很小柔软性也很差为了降低树脂的 熔融粘度和熔融温度改善其成型加工性能改进塑料的柔 韧性弹性以及其它各种必要的性能通常加入能入树脂相 容的不易挥发的高沸点的有机化合物。这类物质称增塑剂。 增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。 4.着色剂又称色
2、料主要是起美观和装饰作用包括涂料两部分。 5.稳定剂凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂分光稳定剂热稳定 剂抗氧剂。 6.润滑剂改善塑料熔体的流动性减少或避免对设备或模具的磨擦 和粘附以及改进塑件的表面光洁度。三塑料的工艺特性 塑料在常温下是玻璃态若加热则变成高弹态进而变成粘流态从而具有优良的可塑性可以用许多高生产率的成型方法来制造产品这样就能节省原料节省工时简化工艺过程且对人工技朮要求低易组织大批量生产。1. 收缩率或称缩水率。设计前一定先问供货商的缩水率模具设计时采用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸 2.比容和压缩率。 3.流动性。是塑料成形中一个很重要的因素流动性好的易长毛边设计时配合的
3、间隙气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。 4.吸湿性热能性及挥发物含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用有的塑料吸湿性特别大比例有1100 5.结晶性。 6.应力开裂及熔体液裂。 7.定型速度。四塑料种类1.热塑性塑料这类塑料的合成树都是线型或支链型高聚物因而受热变软甚至成为可流动的稳定粘稠液体在此状态时具有可塑性可塑制成一定形状的塑件冷却后保持既得的形状如再加热又可变软成另一种形状如此可以进行反复多次。这一过程中只有物理变化而无化学变化其变化是可逆的。（反复多次成型）塑料种类a.聚氯乙烯(PVC) 产量大有毒不能用作食品包装。 b.聚苯乙烯(PS) 是最早
4、的工业化塑料品种之一。 c.聚乙烯(PE) d.聚炳烯(PP) e.尼龙(PA) f.聚甲醛(POM) g.聚碳酸脂(PC)可用于食品包装镜片。h.ABS塑料 i.聚砚(PSU) j.聚苯醚(PPO)K.氟塑料 l.聚酯树脂 N.有机玻璃（PMMA） 2.热固性塑料这类塑料的合成树脂是体型高聚物因而在加热之初因分子呈线型构具有可熔性和可塑性可塑制成一定形状的塑件当继续加热时分子呈现风状结构当温度达到一定程度后树脂变成不溶和不熔的体型结构使形状固定下来不再变化。如有加热也不软化不再具有可。在一定变化过程中既有物理变化又有化学变化因此变化过程中不可逆的。（一次成型）种类A.酚酸塑料 PF B.氨基
5、塑料 C.环氧树脂 EPD.酚醛塑料（PF）又称电木用于电气开关热固性材料。第二章 通用注射成型系统及工作循环一通用注射线型系统是指热塑料的通用注射成形系统其包括用来成型的和最后成型好的塑件以及用来保证塑件成型的注射机和注射模待组成。 常用注射成型系统1.机身 2.电同及油泵 3.注射油缸 4.齿轮箱 5.齿轮传动电同 6.料斗 7.螺杆 8.加热器 9.料筒 10.喷嘴 11.定模固定板 12.模具 13.导柱 14.动模固定板 15.合模机构 16.合模油缸 17.螺杆传动齿轮 18.螺杆花键 19.油箱 重点1.料斗 干燥储料作用（一般在成型之前要对塑料作干燥）2.螺杆 核心部位起混料碾
6、料产生压力推料等作用 3.喷嘴 与模具上的主胶道相连接二塑料成型种类射出成型压铸成型吸塑成型吹塑成型发泡成型挤压成型等。三工作循环计量 塑化 注射充模 保压增密 制品冷却 开模 顶件 取件 闭模 后加料四1.单色模具注射机分立式卧式角式等。2.单色多模注射机。3.多色单模注射机。4.多色多模的注射机。立式注射机料斗在上面母模在上公模在下开模时母模上开公模不动。四注射机装置部分技朮参数1.公称注射量(g或m3) 2.注射压力(Pa) 3.注射速度 4.线型时间 5.指压 6.螺杆转速 7.注射行程 8.喷嘴接力 9.加热功率 10.喷嘴温度 11.料筒温度 12.喷嘴球半径 13.喷嘴孔直径 1
7、4.螺杆直径 15.螺杆有效长度 16.螺杆长径比 17.螺杆的压缩比五合模装置部分技朮参数 1.锁模力(合模力)是指注射机的合模机构对模具所能施加的夹紧力 (KN)。 2.合模速度(m/s) 动模转动最高速度。 3.开模力(KN) 为取出制品模具开启最大力。 4.开模速度(M/S) 开模时动模移动速度。 5.顶出力(KN) 顶出装置的最大推力。 6.模温控制参数()模具要求恒定的温度值。 7.合模装置的基本尺寸。第三章 塑 件一塑件的基本内容 1.立体空间内容几何结构尺寸及精度。 2.塑件表面的内容标记符号文字表面图案图形粗糙度。 3.静态动态性能机械物理化学等性能。 4.环境人机工程。 5
8、.塑料的选择。 6.成本价格。 7.成型模具及成型方法实现的可行性经济性等。二几何结构及尺寸精度 1.结构包括内部结构和外部结构的设计。1-1.形状塑件的形状应尽可能保证有利于成型原则。 1-2.脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩会使塑件紧紧包住模具型 芯和型腔中的凸起部分（主要包模仁）为了便于取出塑件防止脱模时撞伤或擦伤塑件设计塑件时其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。在设计时应注意以下几个方面 a.压缩成型较大的塑件时要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱 模斜度。 b.常用脱模斜度值为11.5也可小到0.5。 c.对于高度不大的塑件可不取脱模斜度。 1-3.壁厚塑件的壁厚与使用要求及工艺
9、要求有关。 a.在塑模成型上壁厚过小熔融塑料在模具型腔中的流动阴力较大。 b.壁厚过大会造成用料过多增加成本且会给成型工艺带来困 难。在塑件上还会产生气泡缩孔凹痕翘曲等影响产品外 观。 c.在成型工艺上还要求塑件各部位的壁厚尽可能均匀。 1-4.加强筋它是塑件中经常会用到的增加塑件强度的办法其优点a. 使塑件壁厚均匀即节约了材料又提高了强度还可避免塑 件中外观缺陷。 b.增加塑件的刚性。 c.沿料流方向的加强筋还能降低塑料的充模阴力。加强筋的设计要求a. 为了增强塑件的强度及刚性加强筋应设计得矮一些多一些 为好。 b.加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚。 c.对于薄壁塑件也可将其设计成球面或拱
10、曲面形状。1-5.支承面以塑件的整个底面作为支承面是不合理的。通常利用的 是边框支承或底脚支承。1-6.圆角塑件上除了使用上要求必须采用尖角之外其余所有转角处均应采用圆弧过渡因为尖角处易产生应力集中影响塑件强度。采用圆角的优点主要有两方面 a.避免应力集中提高了塑件强度及美观。 b.模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。1-7.孔塑件上的孔是用模具的型芯来成型的在设计上应注意以下 几点 a.孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。 b.在孔之间及孔与边缘之间均应有足够的距离(一般应大于孔径)。 c.对于盲孔在挤塑或注射成型时其孔深不得大于孔径的4倍。1-8.合页的设计合页的设计主要有以下几点a.
11、对于塑件本身壁厚小的中间薄膜处应相薄壁厚大的薄膜处应 厚一些但不得超过0.5mm。 b.合页部分的厚度应均匀一致。 c.成型时塑料必须从塑件本身的边通过中间薄膜流向另一边脱 模后立即折曲几次。1-9.止转凸凹塑件上设计的止转凸凹一般是为了便用握持和塑件成型后易于拧出在设计时应当注意凸凹纹方向与脱模方向一致性及模具便于加工性。1-10.螺纹 a.塑件上的螺纹可以模塑时直接成型也可在模塑后机械加工成型。b. 模塑的螺纹其外螺纹直径不宜小于4mm内螺纹直径不宜小于 2mm精度不高于3级。c. 为防止塑件上螺孔的最外围螺纹崩裂或变形应使孔始端有一深 度0.20.8mm的台阶孔螺纹末端也不宜延伸到与底面
12、相接。1-11.齿轮 a.齿轮各部分的尺寸有如下的规定 a-1.轮缘宽度最小为齿高的3倍。 a-2.辐板的厚度应等于或小于轮缘厚度。 a-3.轮壳厚度应等于或大于轮缘厚度。 a-4.轮壳外径最小应为轴孔径的1.53倍。 a-5.轮壳长度应相当于轴径。 b.在设计齿轮时还应注意 b-1.尽量避免截面的突然变化。 b-2.尽可能加大圆角及圆弧过渡的半径。 b-3.轴与孔尽可能不采用过盈配合可采用过渡配合。1-12.嵌件 嵌件的用途 a.增加塑件局部的强度硬度耐磨性导电性导磁性。 b.增塑件的尺寸和形状的稳定性提高精度。 c.降低塑料的消耗及满足其它多种要求。 2.嵌件表面形式菱形滚花直纹滚花六边形
13、切口打孔折弯 压偏等。 3.嵌件的设计要求 3-1.为了防塑件应力开裂嵌件周围的塑料层应有足够的厚度同时 嵌件本身结构不应带有尖角。 3-2.单侧带有嵌件的塑件因两侧收缩不均匀造成很大的内应力 会使塑件产生弯曲或断裂。 3-3.为了防止嵌件受到塑料流动压力产生位移或变形嵌件应牢固固 定在模具内。 3-4.嵌件设计应尽量用不通孔或不通螺孔。 3-5.为了避免鼓胀套筒嵌件不应设置在塑件的表面或边缘附近。 3-6.为了提高嵌件装在模具里的稳定性在条件许可时嵌件上应有 凸缘并便其凹入或凸起1.52mm。 3-7.当嵌件自由伸出长度超过嵌件支承的直径2倍时垂直于压塑方 向的嵌件应有支承柱。 3-8.当嵌
14、件为螺杆时光杆部分与模具的配合部分应具有IT9级精度 的间隙配合。 3-9.为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起嵌件的表面应具有止动的 部分以防嵌件移动。第四章 塑料模具的基本结构塑料模具依总体功能结构可分为成型系统浇注系统排氣系统冷却系统顶出系统等一.浇注系统定义模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其由主流道分流道浇口及泠料穴組成。相关的一些中英文对照CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 浇道GATE 浇口 CAVITY 型腔 (一).主流道1.定义主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的這一段。2.设计上的注意事項（1）.主流道的端面形狀通常为圆形。（2）.为便于脫
15、模主流道一般制作都帶有斜度但如果主流道同时穿過多块板子时一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大小。（3）.主流道大小的设计要根據塑料材料的流动特性來定（4）.主流道在设计上大多采用圆錐形.（如图示）制作时要注意A.小端直徑D2=D1+（0.51mm）B.小端球半徑R2=R1+（12mm）(其中D1R1分別为注射机射出口的直徑及注射头的球半徑)澆口套機床噴嘴3.浇口套由于主流道要与高溫塑料及喷嘴接触和碰撞所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更換的襯套簡稱浇注套或浇口套（1）.其作用主要为A.使模具安裝时進入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合并能經受塑料的反壓力不致被推出模具B.作
16、为浇注系统的主流道將料筒內的塑料過渡到模具內保証料流有力暢通地到達型腔在注射過程中不应有塑料溢出同时保証主流道凝料脫出方便。（2）结构形式有整体式和分体式整体式即台肩与構成主流道部份做成一体分体式即台肩与構成主流道部份分开制作日本的工业标准JIS中國的工业标准SJB(二)。分流道定义主流道与浇口之間的一段它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是浇注系统中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段能使塑料得到平穩的轉換。1.截面设计A.一般设计截面为圆形B.从加工方便性來看一般设计为U形V形梯形正六邊形C.分流道的斷面形狀及尺寸大小应根據塑件的成型体積塑件壁厚塑件形狀所用塑料工藝特性注射速率分流道長度等
17、因素來確定。2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料口同时均衡地進料非平衡式進料就是各個進料口不能同时均衡地進料一般要做模流分析來進行評估。(三).浇口1.定义浇口又稱進料口或內流道。它是分流道与塑件之間狹窄的部份也稱浇注系统最短小的部份2.作用能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度形成理想的流態順序并速速地充滿型腔同时還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用并在成型后便于使浇口与塑件分離。3.浇口的形式1.側向澆口內側浇口普通側浇口（邊緣浇口）外側浇口扇形浇口常用來成型寬度較大的薄片狀塑件平縫式浇口護耳式浇口隙式浇口 一般點浇口2.点浇口 潛伏式浇口（
18、我公司大多采用此種方式）盤環型浇口輪輻式浇口爪形浇口園環形浇口3.浇口位置的选择（1）浇口选择有阻擋物最近的距離。（2）浇口的尺寸及位置选择应避免產生喷射和蠕动。（3）浇口应开設在塑件斷面最厚處。（4）浇口位置的选择应使塑料流程最短料流變向最少。（5）浇口位置选择应有利于型腔內氣体的排出。（6）浇口位置的选择应減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。（7）浇口位置的选择应防止料流將型腔型蕊嵌件擠壓變形。(四).冷料穴1.结构冷料穴是用来儲臧注射間隔期間產生的冷料头的防止冷料進入型腔而影响塑件質量并使熔料能順利地充滿型腔冷料穴又稱冷料井。2.拉料形式（1）鉤形（工形）拉料杆（2）球形拉料杆3.圆錐形
19、拉料杆4.拉料穴A.帶顶杆 B.不帶顶杆第五章 一般凹模结构设计一首先复习一下上节课所讲的内容 1.分模面的确定 从分模面与开模的方向来看有平行于开模方向垂直于开模方向与开模方向成斜角。 2.分模线分模线不要影响产品外观,尽量选择在产品棱边上。 产品的外表面是由母模制作产品的内表面是由公模仁成型制成。 3.cavity数量的确定 3-1.是根据所用注射机的最大注射量确定型腔数量。(切记算出之数 值不能四舍五入,只能取小)。 3-2.根据注射机的最大锁模力确定型腔数量。 3-3.根据塑件精度确定型腔数量。 3-4.根据经济性确定型腔数。备注注射机的规格主要是用机器吨位或锁模力另一种是用注射 量确
20、定。二一般母模的设计 凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点随产品的结构和模具的加工方法而变化。镶拼的组合方式的优点 对于形状复杂的型腔若采用整体式结构比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使母模边缘的材料的性能低于母模的材料避免了整体式凹模采用一样的材料不经济由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式可以方便模具的维修避免整体的母模报废。镶拼的组合方式的缺点 组合式凹模的刚性不及整体式的易在塑件表面留下痕迹模具结构比较复杂。(镶拼式的结构可以平衡变形量)。 1.整体式凹模 a.完全整体式母模 它是由整块材料制作而成这种结构比较简单不易变
21、形产品的质量好如果产品塑件比较复杂采用一般的加工方法制造母模型腔就较困难。所以完全整体式的适合简单的塑件。 b.整体嵌入式母模块 它属于一种完全整体式凹模的演变即将完全整 体式凹模变为整体式凹模块直接嵌入到固定板中或先嵌在模框中模框在嵌到固定板中的形式。固定板或模框墊板 完全整体式凹模 整体嵌入式母模块 2.完全整体式凹模块+局部镶拼嵌入是在守全整体式凹模块或整体 嵌入式凹模块的易损坏的部位及难加工的部位如图所示A. 图所示的结构比较简单但结合面要平整否则会有塑料流入使 毛边加厚。 B.图所示的结构采用圆柱形配合塑料不易流入。 3.完全镶拼嵌入式母模块。上图是一种侧壁和底部大面积的母模结构镶拼
22、凹模块可直接嵌入到固定板中或嵌入到模框模框再嵌入到固定板中。 上图所表示的是底部大面积镶嵌组合式凹模。 第六章 成 型 部 分 设 计一、 分模面的确定为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面，通称为分模面。分模面的表示方法：1. 模具分开时，分模面两边的模板都作移动；2. 模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板作移动A. 分模面的数目有：单分模面、双分模面、多分模面B. 分模面的形状有：平面、斜面、阶梯面、曲面C. 分模面与开模方向关系有：平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成一斜角选择分模面考虑原则
23、：1. 塑件质量考虑，确保塑件尺寸精度A 同轴度要求的部份应在公模内成型，若放在公母模内成型，会因合模不准确而难于保证同轴度B 选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利于脱模确保塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求2. 注射机技术规格考虑：A 锁模力考虑：尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的
24、可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情况下，应尽可能减少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化分模面的加工B 模板间距考虑：分模面的确定要保证公母模开模行程最短3. 模具结构考虑A 尽量简化脱模部件a. 为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在公模，只要使塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑难看 与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在公模b. 当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型后必然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出塑件，若模窝设在公模上，使脱模困难c. 当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁
25、，所以模窝应设在公模，否则开模后塑件留在母模，使脱模困难d. 若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管脱模e. 若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部份，避免母模抽芯，否则造成脱模困难B 侧抽芯机械考虑a. 应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短b. 由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大，或由于锁不紧而溢边C 量方便浇注系统的布置：分模面的确定不妨碍浇注系统的正常开设D 便于排气：为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料
26、流的末端重合E 便于嵌件的安放：当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件F 模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分型面。还应考虑模具是否便于加工，便于成品取出，还有分模面应尽量选择在产品的棱线上面4. 模具制造难易性考虑：能确保模具机械加工容易第七章 安装 定位与导向系统一 锁紧零件主要为内六角螺丝与沉头孔。其中螺丝有公制与英制之分，牙间角分别为60与55。书写方式： 公制 螺牙大径*牙距英制 外径尺寸1英寸内螺牙个数螺丝与沉头孔采用大的间隙配合,常用的沉头孔尺寸如下： 规格 沉头孔直径 沉头孔深度 过孔直径 M2 4.5 3.0 2.5 M3 6.0 3.5 3.5 M4 7.
27、5 4.5 4.5 M5 9.0 5.5 5.5 M6 10.5 6.5 6.5 M8 13.5 8.5 8.5 M10 16.5 10.5 10.5 M12 18.5 12.5 12.5常用螺丝规格： 规格 沉头孔直径 沉头孔深度 过孔直径 M2 3.8 3.0 2.5 M3 5.5 3.5 3.5 M4 7.0 4.5 4.5 M5 8.5 5.5 5.5 M6 10.0 6.5 6.5 M8 13.0 8.5 8.5 M10 16.0 10.5 10.5 M12 18.0 12.5 12.5 根据使用要求选择合适的螺丝。常规抬模孔选用粗牙，水塞为英制管螺牙。二 模体概述 模体即常说的模架
28、，是注射模的骨架。标准模架一般由母模板.母模固定板.公模板.公模固定板.公模垫板.垫脚.顶出固定板.顶出垫板.导柱.导套.复位杆等组成。 模架中其它部分根据需要进行补充，如精定位装置.支承柱等。三 固定板及垫板 固定板用以固定凸模或型芯凹模导柱导套顶针等。要求有一定的厚度和强度。 垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型芯凸模导柱导套顶针等脱出固定板，并要承受一定的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。 垫板与固定板的连接方式常采用螺钉连接，在需要保证固定板与垫板之间的位置时，还要加销钉定位。四 支承件1. 垫脚 它的主要作用是在动模座板和动模垫板之间形成顶出机构的动作空间
29、，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 结构形式有平行垫块与拐角垫块。2. 支承柱 起顶出空间的补充支承和顶针固定板的导向作用。常采用圆柱形。尽量均匀分布， 一般应根据公模垫板的受力工作状况及可用的空间而定。五 导向零件 作用：保证模具在进行装配和调模试机时，保证公母模之间一定的方向和位置。导向零件应承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用。 导向机构零件包括导柱和导套等。 1. 导向结构的总体设计（1） 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。（2） 根据模具的形状和大小，一副模具一
30、般需要2-4个导柱。如果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的导柱。（3） 由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。（4） 导柱和导套在分型面处应有承屑槽（5） 导柱导套及导向孔的轴线应保证平行（6） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。2导柱的设计（1） 有单节与台阶式之分（2） 导柱的长度必须高出公模端面68mm（3） 导柱头部应有圆锥或球形的引导部分（4） 固定方式有铆接固定和螺钉固定（5） 其表面应热处理，以保证耐磨。 3.导套和导向孔（1） 无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，
31、导向孔必须做成盲孔，侧壁增加排气孔。（2） 导套 有套筒式台阶式凸台式（3） 为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角r。第八章 温度调节系统与排气 引气系统设计一模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率。所以模具上需要添加温度调节系统以达到理想的温度要求。温度调节系统根据不同的情况可以分为冷却系统和加热系统两种。一冷却系统一般注射到模具内的塑料温度为200摄氏度左右而塑件固化后从模具型腔中取出时的温度在60摄氏度以下。热塑性塑料在注射成型后必需对模具进行有效的冷却使熔融塑料的热量尽快传给模具以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融粘度较底流动性较好的塑料
32、如聚乙烯尼龙聚苯乙烯等若塑件是薄壁而小型的则模具可利用自然冷却若塑件是厚壁而大型的则需要对模具进行人工冷却以便塑件很快在模腔内冷凝定型缩短成型周期提高生产效率。 小知识热传递的三种形式 1传导2对流3辐射冷却介质有冷却水和压缩空气但用冷却水普遍得多。这是因为水的热容量大成本低且低于室温的水也容易获得。用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水道利用循环水将热量带走维持恒温。（一）冷却装置的基本结构形式1 简单流道式 2 螺旋式3 隔片导流式4喷流式5导热杆（导热棒）及导热型芯式（二）冷却装置设计分析1冷却装置设计的基本考虑（1）尽量保证塑件收缩均匀维持模具热平蘅（2）冷却水孔的数量越多孔径越大
33、对塑件冷却越均匀。（3）水孔与型腔表面各处应有相同的距离（4）浇口处应加强冷却（5）降低入水与出水的温差（6）要结合塑料的特性和塑件的结构合理考虑冷却信道的排列形式（7）冷却水信道要避免接近塑件的熔接痕部位以免熔接不牢影响强度（8）保证冷却信道不泄漏（9）防止与其它部位发生干涉（10）冷却信道的进出口要低于模具的外表平面（11）冷却水信道要利于加工和清理2 冷却装置的理论计数3冷却系统的零件冷却系统主要用到以下几种零件（12）水管接头（冷却水嘴）（13）螺塞（14）密封圈（15）密封胶带（16）软管（17）喷管件（18）隔片（19）导热杆 二 加热系统 1 电加热 电加热为最常用的加热方式其优
34、点是设备简单,紧凑投资少便于安装维修使用温度容易调节易于自动控制。其缺点是升温缓慢并有加热后现象不能在模具中交替地加热和冷却。 2煤气和天然气加热 成本低但温度不易控制劳动条件差而且污染严重三 模具温度调节系统的外围设施主要为了确保温度调节系统的正常工作服务于模具的温度调节系统。主要包括以下几种装置（1）循环冷却水塔（2）压缩空气系统（3）模温控制器（4）模温速冷机二一排溢设计排溢是指排出充模熔料中的前峰冷料和模具内的气体等。广义的注射模排溢系统应包括浇注系统部分的排溢和成型部分的排溢。象浇注系统主流道和分流道末端的冷料穴等也是一种溢排形式通常所说的排溢是指成型系统的排溢。模具型腔在塑料充填过
35、程中除了型腔内原有的空气外还有塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体尤其是在高速成型时考虑排气是很必要的。一般是在塑料充添的同时必须将气体排出模外。否则被压缩的气体所产生的高温引起塑件局部碳化烧焦或使塑件产生气泡或使塑件熔接不良而引起塑件强度降低甚至阻碍塑件填充等。为了使这这些气体从型腔中及时排除可以采用开设排气槽等方法。有时排气槽还能溢出少量料流前锋的冷料。排气槽的开设位置选择（1）应开设在型腔最后被充满的地方（2）最好开在分型面上（3）应尽量开在型腔的一面（4）最好开在开设在嵌件或壁厚最薄处（5）严禁开设在对着操作人员的方向小知识透气性金属材料（比黄金还贵的材料）加工注意点1 粉末烧结而成
36、2研磨冷却时禁用酒精及水 3加工面及成型面要用放电加工来疏通气孔（二）引气设计 对于一些大型深腔壳型塑件注射成型后整个型腔由塑料填满型腔内气体被排除此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空。当塑件脱模时由于受到大气压力的作用造成脱模困难如采用强行脱模势必破坏塑件质量。因此必须加设引气装置。常见的引气形式有1 镶拼式侧隙引气2 气阀式引气（1）弹簧气阀式 （2）顶杆气阀式第九章 模具一般顶出机构设计一.推块顶出机构 平板状带凸缘的塑件如用推板顶出会粘附模具时则应使用推顶出机构。因推块是形腔的组成部分所以它应具有较高的硬度和较低的表面粗糙度。 它的复位形式有两种:一种是依靠塑料压力一种是采用
37、复位杆。二利用成型零件顶出机构 有些塑件由于结构形状和所用塑料关系不宜采用顶杆顶管推板推块等顶出机构此时可采用成型镶件或凹模带出塑件。前面讲的推块出属于成型镶块顶出机构。三多组件综合顶出机构 它是指将前面所讲的几种顶出机构综合起来实现顶出的目的。常用的有顶杆加顶板顶管加顶板四气压脱出机构 使用气压脱模要设置压缩空气通路和气门加工较简单适用于轻的薄的软性塑料脱模。五斜滑块脱出机构 当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件直接脱模时必须采用斜滑块脱模机构。即将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的型芯。在塑件脱模时先将活动型芯抽出再从模中顶出塑件完成活动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。斜滑块
38、抽芯机构的三种基本形式1. 抽芯方向与开模方向垂直2. 抽芯方向与定模偏一定的角度3. 抽芯方向与动模偏一定的角度斜滑块抽芯机构零件设计1. 斜导柱(斜销)的设计1. 1斜导柱长度和所需最小开模行程计算1. 2斜导柱所受的弯曲力计算1. 3 斜导柱截面尺寸设计1. 4 斜导柱的斜角设计1. 5斜导柱的安装固定形式及表面要求 2. 滑块的设计2.1型芯与滑块的连接形式2.2滑块的导滑形式 2.3 滑块的定位装置设计3. 压紧楔块的设计3.1 压楔块的形式3.2 压楔块的楔角 抽芯时的干涉现象及先复位机构设计常用的先复位机构有以下几种形式:1. 楔形滑块先复位机构2. 摆杆先复位机构3. 杠杆先复位机构4. 偏转杆先复位机构5. 连杆先复位机构6. 弹簧先复位机构 斜导柱分型与抽芯机构的结构形式1. 斜导柱在定模,滑块在动模的形式2. 斜导柱在动模,滑块在定模的形式3. 斜导柱与滑块同在定模的结构4. 斜导柱同在动模的结构 定距分型拉紧机构1弹簧螺钉式 2 摆钩式3滑板式 4 导柱式 六.弯销分型与抽芯机构 其原理和斜导柱抽芯机构一样,所不同的是在结构上以矩形断面的弯销代替了斜导柱.它的优点是斜角可以做大一些. 七. 斜导槽分型与抽芯机构 - 26 -
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