数控机床操作与加工仿真FANUCOI数控加工中心.doc

1、 说 明数控技术课程设计实习是高等本科机械专业中重要的一个实践环节。是在学生学完技术基础课和专业课进行的。是培养学生理论联系实际、解决生产实际问题能力的重要步骤。通过对数控机床加工程序的编制、数控系统设计总体方案的拟定，使学生综合运用所学的机械、电子和计算机的知识，进行一次数控技术的实践性训练。从而培养学生具有加工编程能力，初步设计计算能力以及分析和处理生产中所遇到的数控技术方面技术问题的能力。目 录1 样品一数控加工.411 零件分析.412 零件工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备.413 编制加工程序.514 使用仿真软件进行加工仿真.62 样品二的数控加工.1621 零件分析.16

2、22 零件工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备.1723 编制加工程序.1824 使用仿真软件进行加工仿真.193 样品三的数控加工.2731 设计零件2732 零件工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备2733 编制加工程序2934 使用仿真软件进行加工仿真30参考文献.381样品一的数控加工1.1 零件分析如图，此零件包括圆柱面，平面。材料为钢，毛坯尺寸80mm60mm6mm。1.2 工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备（1）确定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点由于毛坯为棒料长方形，用工艺板定位。编程原点取为完工工件的左下角。（2）制定加工方案及加工路线根据工件的形

3、状及加工要求，选用数控加工中心加工。数控系统选用FANUC-OI。（3）刀具的选用根据加工内容，可选用DZ2000-10，半径为10mm的平底刀。（4）确定加工参数主轴转速（n）：高速钢材料的刀具切削低碳钢工件时切削速度v取，根据公式及加工经验，主轴转速取为。进给速度（）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下可选择较高的进给速度，粗车时一般取，精车时常取，切断时取。所以车外圆表面时进给速度选为，其余取。（5）制定加工工艺经上述分析，加工工艺见表加工工艺表材料钢零件号系统FANUC 0I工步号工步内容刀具转速/（r/min）进给速度/（mm/r）1铣平面2铣削圆弧面3铣削四个半圆面1

4、.3 编写加工程序27S1000 M3G1 X-3.95 Y18.592 Z10. Z2.G1 Z-2. F33 Y63.95 F100 X83.95 Y-3.95 X-3.95 Y18.592 X-0.95 Y60.95 X80.95 Y-0.95 X-0.95 Y18.592 X2.05 Y57.95 X77.95 Y2.05 X2.05 Y18.592 X5.05 Y54.95 X74.95 Y5.05 X5.05 Y18.592 X8.05 Y51.95 X33.534 X33.486 Y51.907 X33.461 Y51.884 X33.38 Y51.81G3 X33.189 Y5

5、1.619 R3.G1 X33.106 Y51.528 X33.083 Y51.503 X32.693 Y51.066 X32.602 Y50.959 X32.585 Y50.938G3 X32.468 Y50.785 R3.G1 X32.066 Y50.217G3 X31.91 Y49.974 R3.G1 X31.809 Y49.798 X31.785 Y49.756 X31.568 Y49.363 X31.499 Y49.232 X31.417 Y49.064G3 X31.34 Y48.892 R3.G1 X31.105 Y48.326G3 X31.016 Y48.08 R3.G1 X30

6、.967 Y47.926 X30.946 Y47.855 X30.828 Y47.444 X30.82 Y47.416 X30.772 Y47.243G3 X30.706 Y46.949 R3.G1 X30.608 Y46.379 X30.597 Y46.314 X30.572 Y46.142G3 X30.543 Y45.868 R3.G1 X30.511 Y45.297 X30.508 Y45.23 X30.502 Y45.044 X30.5 Y44.941 Y41.18 X30.497 Y41.056 X30.483 Y40.82 X30.455 Y40.671 X30.442 Y40.6

7、18 X30.397 Y40.47 X30.325 Y40.311 X30.233 Y40.158 X30.173 Y40.08 X30.119 Y40.01 X30.024 Y39.916 X29.965 Y39.862 X29.862 Y39.782 X29.816 Y39.751 X29.724 Y39.696 X29.658 Y39.661 X29.569 Y39.621 X29.512 Y39.598 X29.353 Y39.549 X29.197 Y39.52 X29.151 Y39.5161.4 使用仿真软件进行加工仿真1.4.1选择机床如图1.3点击菜单“机床/选择机床”，在选

8、择机床对话框中控制系统选择FANUC OI，选择机床厂机床类型为立式加工中心并按确定按钮，此时界面如图1.4所示。 1.4.2回参考点1）激活机床点击“电源启动”按钮，使机床总电源打开。检查“紧急停止”按钮，是否松开至状态，若按钮处于状态表示未松开，则将其松开。2）回参考点检查操作面板，查看是否在回参考点模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击“回参考点”按钮，使系统进入回原点模式。在回原点状态下，点击控制面板中的“快速移动”按钮，再点击按钮“X”，然后点击“+”，使得工作台沿着X轴移动回零点，“X原点灯”亮了，显示面板的数据显示X轴的坐标为0，如图所示，同样的操作把y轴和Z轴移动到零点

9、，Y原点灯和Z原点灯亮了，显示面板的坐标值全部为零。1.4.3设置并安装工件 毛坯安装，80mm60mm30mm，如图所示1.4.4选择刀具刀具选择如图所示1.4.5 G54法对刀点击菜单“机床/基准工具”，在弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性芯棒基准工具，右边的是寻边器。如图所示 X轴方向对刀点击机床操作面板中手动操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式；利用操作面板上的选择轴按钮，单击选择X轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，调整工作区大小到图1.19所示的大致位置。

10、图1.19 刚性芯棒X向对刀接着，取正向视图，点击菜单“塞尺检查/1mm”，安装塞尺如图1.20所示。图1.20 刚性芯棒塞尺对刀点击机床操作面板上手动脉冲键，切换到手轮方式，点击操作面板右下角的“H”拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴“”方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动，如此移动芯棒，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图1.21。记下塞尺检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值（本例中为“-568.000”），此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将基准工件直径记为X2（可在选择基准工具时读出），将塞尺厚度记为X3，将定义毛坯数据时设定

11、的零件的长度记为X4，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径+塞尺厚度，即：X=X1+X2/2+X3； 图1.21 X方向对刀合适完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；点击操作面板手动操作按钮，机床切换到JOG手动方式，选择Z轴，将主轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具，装上铣削刀具，准备Z向对刀。（2）Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具，塞尺检查法。点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。在操作面板中点击手动键，将机床切换到JOG手动方式；为主轴装上实际加工刀具，点击MDI键盘上

12、的，使LCD界面上显示坐标值。同样，在操作面板上的选择轴按钮，单击选择Z轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有刀具的机床主轴在Z方向上移动到工件上表面的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图1.26所示。则相应刀具在工件上表面中心的Z坐标值为：Z1塞尺厚度。图1.26 铣床的Z向塞尺对刀激活机床后，在操作面板中点击键，系统转到位置显示POS状态，点击进入参数设置画面，如前述图1.27所示，点击“坐标系”软键，进入坐标系设定画面，如图1.28所示，点击MDI面板上的或键，光标在No1No3（G54G56）坐标系画面和No4N

13、o6（G57G59）坐标系画面中翻转，用光标键选择所需设置的坐标系，如图1.34（a）、（b）所示。 （a）No1No3（G54G56）坐标系设置画面 （b）No1No3（G57G59）坐标系设置画面图1.34 G54G59坐标系偏移的参数设置按数字键键入地址字（X、Y、Z）和数值到输入域。设通过对刀得到的工件坐标系原点在机床坐标系的坐标值为（-100，-200，-300），则键入“X-100.00” 按键，即可把输入域中的“X-100.00”输入到光标所在位置；同理，分别输入“Y-200.00” 按键，“Z-300.00” 按键，即完成工件坐标原点的设定。1.4.6 导入程序进行零件加工1

14、导入数控程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用FANUC0i系统的MDI键盘输入。1）打开机床面板，点击键，进入编辑状态； 2）点击MDI键盘上键，进入程序编辑状态；3）打开菜单“机床/DNC传送”，在打开文件对话框中选取文件。如图1.40（a）所示，在文件名列表框中选中所需的文件，按“打开”确认； 4）按LCD画面软键“(操作)”，再点击画面软键，再按画面“READ”对应软键；5）在MDI键盘在输入域键入文件名，Oxxxx，（O后面是不超过9999的任意正整数），如“O0001”；6）点击画面“EXEC”对应软键，即可输入预先编辑好的数控程序，并在L

15、CD显示，如图1.40（b）。1.4.7 自动加工1）用鼠标左键点击，将其置于自动加工档，进入自动加工模式。2）按中的循环运行按钮，数控程序开始运行。2 样品二的数控加工21零件分析样品二如右图所示，材料为45#，毛坯尺寸150mm80mm10mm。2.2 工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备（1）确定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。编程原点取为完工工件的右端面与主轴轴线相交点。（2）制定加工方案及加工路线根据工件的形状及加工要求，选用数控车床加工。数控系统选用FANUC-0。机床选用标准车床。（3）刀具的选用根据加工内容，可选用DZ

16、2000-10，半径为10mm的平底刀。（4）确定加工参数主轴转速（n）：高速钢材料的刀具切削低碳钢工件时切削速度v取，根据公式及加工经验，主轴转速取为。进给速度（）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下可选择较高的进给v速度，粗车时一般取，精车时常取0.10.3mm/r，切断时取。所以车外圆表面时进给速度选为，其余取。6）制定加工工艺经上述分析，见表加工工艺表材料08F低碳钢零件号系统FANUC工步号工步内容刀具转速/（）进给速度/（）1车端平面2车削外圆3车削外圆4车圆弧面5车倒角6切断2.3 编写加工程序S1000 M3G1 X70.241 Y-6.25 Z10. Z2.G1

17、 Z-1.5 F33 X-6.25 F100 Y86.25 X156.25 Y-6.25 X70.241 Y18.334G3 X70.305 Y18.551 R5.G1 X70.309 Y18.565G3 X70.367 Y18.802 R5.G1 X70.372 Y18.821G3 X70.477 Y19.542 R5.G1 X70.487 Y19.69G3 X70.5 Y20.048 R5.G1 Y59.951G3 X70.487 Y60.306 R5.G1 X70.477 Y60.454G3 X70.372 Y61.177 R5.G1 X70.368 Y61.196G3 X70.31 Y

18、61.433 R5.G1 X70.306 Y61.446G3 X70.217 Y61.739 R5.G1 X70.201 Y61.784G3 X70.063 Y62.144 R5.G1 X70.047 Y62.182G3 X69.895 Y62.505 R5.G1 X69.881 Y62.533G3 X69.717 Y62.827 R5.G1 X69.711 Y62.837G3 X69.252 Y63.477 R5.G1 X69.124 Y63.629G3 X68.838 Y63.941 R5.G1 X49.015 Y83.763 X48.894 Y83.88 X48.701 Y84.06G3

19、 X48.223 Y84.455 R5.G1 X48.212 Y84.463G3 X47.862 Y84.695 R5.G1 X47.82 Y84.72G3 X47.512 Y84.892 R5.G1 X47.493 Y84.902G3 X47.22 Y85.031 R5.G1 X47.186 Y85.046G3 X46.963 Y85.137 R5. X46.701 Y85.229 R5.G1 X46.654 Y85.244G3 X46.292 Y85.345 R5.G1 X46.256 Y85.353G3 X45.9 Y85.425 R5.G1 X45.865 Y85.43G3 X45.5

20、07 Y85.475 R5.G1 X45.469 Y85.479G3 X45.125 Y85.498 R5.G1 X45.054 X44.953 Y85.5 X0.024 X-0.154 Y85.497 X-0.214 Y85.495G3 X-0.57 Y85.469 R5.G1 X-0.606 Y85.465G3 X-0.964 Y85.414 R5.G1 X-0.999 Y85.407G3 X-1.356 Y85.329 R5.G1 X-1.392 Y85.32G3 X-1.752 Y85.212 R5.G1 X-1.793 Y85.198G3 X-2.214 Y85.034 R5.G1

21、X-2.249 Y85.018G3 X-2.565 Y84.864 R5.G1 X-2.595 Y84.848G3 X-2.902 Y84.671 R5.G1 X-2.934 Y84.651G3 X-3.236 Y84.446 R5.G1 X-3.251 Y84.435G3 X-3.832 Y83.936 R5.G1 X-3.94 Y83.828G3 X-4.439 Y83.246 R5.G1 X-4.449 Y83.232G3 X-4.654 Y82.928 R5.G1 X-4.674 Y82.897G3 X-4.851 Y82.59 R5.G1 X-4.867 Y82.56G3 X-5.0

22、22 Y82.239 R5.G1 X-5.038 Y82.204G3 X-5.2 Y81.788 R5.G1 X-5.214 Y81.748G3 X-5.321 Y81.388 R5.G1 X-5.33 Y81.351G3 X-5.408 Y80.994 R5.G1 X-5.414 Y80.959G3 X-5.466 Y80.602 R5.G1 X-5.47 Y80.566G3 X-5.495 Y80.209 R5.G1 X-5.497 Y80.149 X-5.5 Y79.975 Y60.0472.4 使用仿真软件进行加工仿真2.4.1选择机床如图1.3点击菜单“机床/选择机床”，在选择机床对

23、话框中控制系统选择FANUC OI，选择机床厂机床类型为立式加工中心并按确定按钮，此时界面如图1.4所示。 2.4.2回参考点1）激活机床点击“电源启动”按钮，使机床总电源打开。检查“紧急停止”按钮，是否松开至状态，若按钮处于状态表示未松开，则将其松开。2）回参考点检查操作面板，查看是否在回参考点模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击“回参考点”按钮，使系统进入回原点模式。在回原点状态下，点击控制面板中的“快速移动”按钮，再点击按钮“X”，然后点击“+”，使得工作台沿着X轴移动回零点，“X原点灯”亮了，显示面板的数据显示X轴的坐标为0，如图所示，同样的操作把y轴和Z轴移动到零点，Y原点

24、灯和Z原点灯亮了，显示面板的坐标值全部为零。1.4.3设置并安装工件 毛坯安装，80mm60mm30mm，如图所示1.4.4选择刀具刀具选择如图所示1.4.5 G54法对刀点击菜单“机床/基准工具”，在弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性芯棒基准工具，右边的是寻边器。如图所示 X轴方向对刀点击机床操作面板中手动操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式；利用操作面板上的选择轴按钮，单击选择X轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，调整工作区大小到图1.19所示的大致位置。图1.1

25、9 刚性芯棒X向对刀接着，取正向视图，点击菜单“塞尺检查/1mm”，安装塞尺如图1.20所示。图1.20 刚性芯棒塞尺对刀点击机床操作面板上手动脉冲键，切换到手轮方式，点击操作面板右下角的“H”拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴“”方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动，如此移动芯棒，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图1.21。记下塞尺检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值（本例中为“-568.000”），此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将基准工件直径记为X2（可在选择基准工具时读出），将塞尺厚度记为X3，将定义毛坯数据时设定的零件的

26、长度记为X4，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径+塞尺厚度，即：X=X1+X2/2+X3； 图1.21 X方向对刀合适完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；点击操作面板手动操作按钮，机床切换到JOG手动方式，选择Z轴，将主轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具，装上铣削刀具，准备Z向对刀。（2）Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具，塞尺检查法。点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。在操作面板中点击手动键，将机床切换到JOG手动方式；为主轴装上实际加工刀具，点击MDI键盘上的，使L

27、CD界面上显示坐标值。同样，在操作面板上的选择轴按钮，单击选择Z轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有刀具的机床主轴在Z方向上移动到工件上表面的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图1.26所示。则相应刀具在工件上表面中心的Z坐标值为：Z1塞尺厚度。图1.26 铣床的Z向塞尺对刀激活机床后，在操作面板中点击键，系统转到位置显示POS状态，点击进入参数设置画面，如前述图1.27所示，点击“坐标系”软键，进入坐标系设定画面，如图1.28所示，点击MDI面板上的或键，光标在No1No3（G54G56）坐标系画面和No4No6（G

28、57G59）坐标系画面中翻转，用光标键选择所需设置的坐标系，如图1.34（a）、（b）所示。 （a）No1No3（G54G56）坐标系设置画面 （b）No1No3（G57G59）坐标系设置画面图1.34 G54G59坐标系偏移的参数设置按数字键键入地址字（X、Y、Z）和数值到输入域。设通过对刀得到的工件坐标系原点在机床坐标系的坐标值为（-100，-200，-300），则键入“X-100.00” 按键，即可把输入域中的“X-100.00”输入到光标所在位置；同理，分别输入“Y-200.00” 按键，“Z-300.00” 按键，即完成工件坐标原点的设定。1.4.6 导入程序进行零件加工1 导入数控

29、程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用FANUC0i系统的MDI键盘输入。1）打开机床面板，点击键，进入编辑状态； 2）点击MDI键盘上键，进入程序编辑状态；3）打开菜单“机床/DNC传送”，在打开文件对话框中选取文件。如图1.40（a）所示，在文件名列表框中选中所需的文件，按“打开”确认； 4）按LCD画面软键“(操作)”，再点击画面软键，再按画面“READ”对应软键；5）在MDI键盘在输入域键入文件名，Oxxxx，（O后面是不超过9999的任意正整数），如“O0001”；6）点击画面“EXEC”对应软键，即可输入预先编辑好的数控程序，并在LCD显示

30、，如图1.40（b）。1.4.7 自动加工1）用鼠标左键点击，将其置于自动加工档，进入自动加工模式。2）按中的循环运行按钮，数控程序开始运行。3 样品三的数控加工3.1 零件分析（1） 零件图样如图3.1，零件包括圆柱面，圆锥面，球面，切断等加工。材料为08F低碳钢，毛坯尺寸。（2） 精度分析本零件精度要求较高的尺寸有。对于尺寸精度要求主要通过在加工过程中的准确对刀，正确设置刀补及磨耗，以及正确制定合适的加工工艺措施来保证。（3） 表面粗糙度加工的锥面粗糙度要求为，其他的加工面要求。对于粗糙度要求，主要是通过选用合适的刀具及其几何参数，正确的粗精加工路线，合适的切削用量及冷却液等措施来保证。3

31、.2 工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备（1）确定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。编程原点取为完工工件的右端面与主轴轴线相交点。由于工件较小，为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可以设在同一点，放在Z向距工件右端面200mm，X向距轴线100mm的位置。（2）制定加工方案及加工路线根据工件的形状及加工要求，选用数控车床加工。数控系统选用FANUC-0。（3）刀具的选用根据加工内容，可选用DZ2000-10，半径为10mm的平底刀。（4）确定加工参数主轴转速（n）：高速钢材料的刀具切削中碳钢工件时切削速度v取4560m/min，根据公式

32、及加工经验，主轴转速取为800r/min。进给速度（）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.30.8mm/r，精车时常取0.10.3mm/r，切断时取0.050.2mm/r。所以车外表面时进给速度选为0.15mm/r，其余取0.1mm/r。（6）制定加工工艺经上述分析，加工工艺见表3.2：表3.2 加工工艺表材料08F低碳钢零件号0003系统FANUC工步号工步内容刀具转速/（r/min）进给速度/（mm/r）1车削外圆T018000.152车削外圆T018000.153.3 编写加工程序S1000 M3G1 X500.02 Y-6.25 Z1

33、0. Z2.G1 Z-2. F33 X-6.25 F100 Y306.25 X1006.25 Y-6.25 X500.02 Y-5.5 X0.183 X0.147 X-0.036G2 X-0.586 Y-5.464 R5.G1 X-0.678 Y-5.453G2 X-1.394 Y-5.315 R5.G1 X-1.48 Y-5.292G2 X-2.084 Y-5.087 R5.G1 X-2.12 Y-5.072G2 X-2.95 Y-4.634 R5.G1 X-3.055 Y-4.566G2 X-3.853 Y-3.917 R5.G1 X-3.917 Y-3.853G2 X-4.566 Y-3

34、.055 R5.G1 X-4.634 Y-2.95G2 X-5.072 Y-2.12 R5.G1 X-5.087 Y-2.084G2 X-5.292 Y-1.48 R5.G1 X-5.315 Y-1.394G2 X-5.453 Y-0.678 R5.G1 X-5.464 Y-0.586G2 X-5.499 Y-0.036 R5.G1 Y0.147 Y0.183 Y299.99G2 X-5.472 Y300.511 R5.G1 X-5.462 Y300.607G2 X-5.334 Y301.323 R5.G1 X-5.313 Y301.404G2 X-5.103 Y302.042 R5.G1 X

35、-5.085 Y302.086G2 X-4.677 Y302.883 R5.G1 X-4.609 Y302.989G2 X-3.953 Y303.818 R5.G1 X-3.895 Y303.878G2 X-3.062 Y304.561 R5.G1 X-2.96 Y304.628G2 X-2.197 Y305.038 R5.G1 X-2.142 Y305.061G2 X-1.47 Y305.295 R5.G1 X-1.394 Y305.315G2 X-0.678 Y305.453 R5.G1 X-0.586 Y305.464G2 X-0.036 Y305.499 R5.G1 X0.147 Y3

36、05.5 X0.183 X999.857 X999.947 Y305.499 X1000.112 Y305.496G2 X1000.739 Y305.445 R5.G1 X1000.821 Y305.434G2 X1001.537 Y305.276 R5.G1 X1001.623 Y305.25G2 X1002.228 Y305.026 R5.G1 X1002.263 Y305.01G2 X1003.094 Y304.539 R5.G1 X1003.192 Y304.471G2 X1003.965 Y303.802 R5.G1 X1004.034 Y303.728G2 X1004.62 Y30

37、2.973 R5.G1 X1004.678 Y302.88G2 X1004.997 Y302.291 R5.G1 X1005.01 Y302.264G2 X1005.309 Y301.418 R5.G1 X1005.333 Y301.323G2 X1005.462 Y300.607 R5.G1 X1005.472 Y300.511G2 X1005.499 Y299.99 R5.G1 Y0.183 Y0.147 Y-0.036G2 X1005.464 Y-0.586 R5.G1 X1005.453 Y-0.678G2 X1005.315 Y-1.394 R5.G1 X1005.291 Y-1.4

38、84G2 X1004.994 Y-2.298 R5.G1 X1004.977 Y-2.335G2 X1004.631 Y-2.956 R5.G1 X1004.579 Y-3.035G2 X1004.006 Y-3.756 R5.G1 X1003.925 Y-3.84G2 X1003.182 Y-4.478 R5.G1 X1003.089 Y-4.543G2 X1002.549 Y-4.872 R5.G1 X1002.543 Y-4.875G2 X1002.186 Y-5.045 R5.G1 X1002.17 Y-5.052G2 X1001.632 Y-5.247 R5.G1 X1001.537

39、 Y-5.276G2 X1000.821 Y-5.434 R5.G1 X1000.739 Y-5.445G2 X1000.112 Y-5.496 R5.G1 X999.947 Y-5.499 X999.857 X500.02G0 Z10. Y-6.25 Z2.G1 Z-3.5 F33 X-6.25 F100 Y306.25 X1006.25 Y-6.25 X500.02 Y-5.5 X0.183 X0.147 X-0.036G2 X-0.586 Y-5.464 R5.G1 X-0.678 Y-5.4531.4 使用仿真软件进行加工仿真1.4.1选择机床如图1.3点击菜单“机床/选择机床”，在选

40、择机床对话框中控制系统选择FANUC OI，选择机床厂机床类型为立式加工中心并按确定按钮，此时界面如图1.4所示。 1.4.2回参考点1）激活机床点击“电源启动”按钮，使机床总电源打开。检查“紧急停止”按钮，是否松开至状态，若按钮处于状态表示未松开，则将其松开。2）回参考点检查操作面板，查看是否在回参考点模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击“回参考点”按钮，使系统进入回原点模式。在回原点状态下，点击控制面板中的“快速移动”按钮，再点击按钮“X”，然后点击“+”，使得工作台沿着X轴移动回零点，“X原点灯”亮了，显示面板的数据显示X轴的坐标为0，如图所示，同样的操作把y轴和Z轴移动到零点

41、，Y原点灯和Z原点灯亮了，显示面板的坐标值全部为零。1.4.3设置并安装工件 毛坯安装，80mm60mm30mm，如图所示1.4.4选择刀具刀具选择如图所示1.4.5 G54法对刀点击菜单“机床/基准工具”，在弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性芯棒基准工具，右边的是寻边器。如图所示 X轴方向对刀点击机床操作面板中手动操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式；利用操作面板上的选择轴按钮，单击选择X轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，调整工作区大小到图1.19所示的大致位置。

42、图1.19 刚性芯棒X向对刀接着，取正向视图，点击菜单“塞尺检查/1mm”，安装塞尺如图1.20所示。图1.20 刚性芯棒塞尺对刀点击机床操作面板上手动脉冲键，切换到手轮方式，点击操作面板右下角的“H”拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴“”方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动，如此移动芯棒，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图1.21。记下塞尺检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值（本例中为“-568.000”），此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将基准工件直径记为X2（可在选择基准工具时读出），将塞尺厚度记为X3，将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为X4，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径+塞尺厚度，即：X=X1+X2/2+X3； 图1.21 X方向对刀合适完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；点击操作面板手动操作按钮，机床切换到JOG手动方式，选择Z轴，将主轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具，装上铣削刀具，准备Z向对刀。（2）Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的