两侧孔浅圆盒注射模设计.doc

1、目录一 塑件成型工艺性分析1二 拟定模具的就够形式和初选注射机2三 浇注系统的设计5四 成型零件的结构设计及计算 8五 脱模推出机构的设计9六 模架的确定10七 侧向分型与抽芯机构的设计11八 排气槽的设计14九 冷却系统的设计14十 导向与定位机构的设计1617一 塑件成型工艺性分析图1 两侧孔浅圆盒1塑件的分析（1）外形尺寸 此塑件为薄壁壳体类塑件，圆形。要求塑件表明平整光滑，无翘曲、皱折、裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。（2）精度等级 MT2。（3）脱模斜度 该塑件壁厚为23mm，其脱模斜度在35 130.ABS的流动性为中等，为使注射充型流畅，取脱模斜度为1。 2塑件材料的性能分析ABS综

2、合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%；溢料值为0.04mm左右；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。3注射成型过程及工艺参数混料干燥螺杆塑化充模保压冷却脱模塑件后处理（1） ABS塑料的干燥ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。注射前的干燥条件是：干冬季节在7580以下，干燥2h3h,夏季雨水天在8090下，干燥4h8h,，干燥达8h16h可避免因

3、微量水汽的存在导致制件表面雾斑。在此，由于制件属批量件，要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮。（2） 注射成型时各段温度ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工的温度范围，如200230），如果继续盲目加温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更困难，塑件的机械性能也下降。ABS温度相关工艺参数如表1所列。表1 ABS工艺参数表工艺参数通用型ABS工艺参数通用型ABS料筒后段温度/160180喷嘴温度/170180料筒中段温度/180200模具温度/5080料

4、筒前段温度/200220（3）注射压力ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本塑件不大、结构不复杂、厚度适中，可以用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与行腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa100Mpa.(4)注射速度ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺

5、陷。但浅圆盒为薄壁制件，故又要保证有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满型腔。（5）模具温度ABS比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250左右，与在料筒中停留的时间长短有关，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑料件模温宜取5060，要求光泽及耐热型材料宜取6080。浅圆盒属小型制件，形状比较规则，故不用考虑专门对模具加热。（6）料量控制注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量金达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。通常要确保注塑机生产

6、条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。二 拟定模具的就够形式和初选注射机1分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图2所示。2型腔数量和排位方式的确定（1）型腔数量的确定 由于该塑件尺寸较小，大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸及侧抽芯的关系，初步定为一模两腔结构形式。（2）型腔排列形式的确定 由于该模具选择的是一模

7、两腔，因此采用并列排列形式。（3）模具机构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，并列排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推杆退出方式。浇注系统设计时，流道采用平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料。由上综合分析可确定采用C型模架。3注射机型号的确定1）注射量的计算通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图3所示。图3 塑件质量分析塑件体积： V塑=12.353cm3塑件质量：m塑=V塑=1.0512.353=13.0g 2）浇注系统凝料体积的初步估算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2倍

8、1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.3倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为V总=1.3nV塑=1.3212.353=32.12cm33） 选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料的总体积为V总=32.12cm3,由V公=V总/0.8=32.12/0.8=40.15cm3。根据以上的计算，初步选择公称注射量为104cm3，注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数见表2。表2 注射机主要技术参数理论注射容积/cm3104最大模具厚度/mm300螺杆直径/mm30最小模具

9、厚度/mm200注射压力/MPa150模板尺寸/mm注射行程/mm160拉杆空间/mm260360注射时间/s1.8合模方式液压机械塑化能力/kgh16.8推出形式两侧推出（230）注射方式螺杆式电动机功率/kW11合模力/N9105喷嘴球半径/mm12最大成型面积/cm2360喷嘴口直径/mm4移模行程/mm300定位孔直径/mm1004）注射机的相关参数的校核（1）注射压力校核。注射机的公称注射压力p公=150MPa,应该大于注射成型时所需调用的注射压力p0,即p公k1p0=1.25(60100)=75125Mpa故符合设计要求。式中k1安全系数，常取k1=1.251.4，该处取1.25；

10、 p0实际生产中，该塑件成型时所需注射压力为60MPa100MPa.（2）锁模力校核。 塑件在分型面上的投影面积A塑=562/4=2463mm2 浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即浇道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A浇数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2倍0.5倍。由于本设计的流道较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取A浇=0.2A塑。 塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积，A总=n（A塑+A浇）=n(A塑+0.2A塑)=21.2A塑=5911.2mm2 模具型腔内的胀型力F胀=A总p模=5911.235=

11、206.892kN式中，p模是型腔的平均计算压力值。p模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%40%，大致范围为25MPa40MPa。对于黏度较大的精度较高的塑件制品应取较大值。ABS黏度较大且制品有精度要求，故p模取35MPa。由表2可知该注射机的公称锁模力F锁=500kN，锁模力安全系数为k2=1.11.2,这里取k2=1.2，则取k2F胀=1.2F胀=1.2206.892=248.27kNF锁，所以注射机锁模力满足要求。对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。三 浇注系统的设计1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分

12、流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。1） 主流道尺寸（1）主流道的长度 一般由模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行计算。（2）主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=4.5mm。（3）主流道大端直径 D=d+2L主tan（）=8mm 式中4。（4）主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（12）mm=12+2=14mm。（5）球面的配合高度 h=3mm。2）主流

13、道的凝料体积V主=L主（R2主+r2主+R主r主）/3=50（42+2.252+42.25）3.14/3=1573.3mm33）主流道当量半径Rn=4） 主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计中浇口套采用碳素工具钢T10A，热处理淬火表面硬度为50HRC55HRC。如图4所示。定位圈的结构由总装图来确定。图4 主流道浇口套的结构形式2分流道的设计1）分流道的布置形

14、式一模两腔，分流道对称平衡进料。2） 分流道的长度根据两个型腔的结构设计，分流道长度适中，为两塑件之间的距离50mm.3）分流道的当量直径流过分流道的塑料的质量m=V塑=1.0512.353=13.0g该塑件壁厚23mm，查图2-3的经验曲线得D=4.2，再根据单向分流道长度25mm由图2-5查得修正系数fL=1.03,则分流道直径经修正后为D=DfL=4.326mm 取5mm4）分流道的截面形状本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。5） 分流道截面尺寸设梯形的上底宽度为B=6mm（为了便于选择刀具），底面圆角的半径R=1mm，梯形高度取H=2B/3=4mm

15、,设下底宽度为b，梯形面积应满足如下关系式。=代值计算得b=3.813mm，考虑到梯形底部圆弧对面积的减小及脱模斜度等因素，取b=4.5mm。通过计算梯形斜度=10.6，符合要求。如图5所示。6） 凝料体积（1） 分流道的长度为L分=25mm（2） 分流道截面积A分=21mm2（3） 凝料体积V分=L分A分=2521=525mm3=0.525cm3考虑到圆弧的影响取V分=0.5cm37） 校核剪切速率（1） 确定注射时间：查表2-3，可取t=1.4s。（2） 计算单边分流单体积流量：q分=17.826cm3s-1（3） 剪切速率1.199103s-1该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最

16、佳剪切速率在51025103s-1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。8） 分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra 1.25m2.5m即可，此处取Ra 1.6m。另外其脱模斜度一般在510之间，通过上述计算脱模斜度为 10.6，脱模斜度足够。3浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变性缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其界面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。1） 侧浇口尺寸的确定（1） 计算侧浇口的深度。根据表2-6，可得侧浇口的深度h计算公式为h=nt=0.72

17、.5=1.75mm式中，t是塑件厚度，这里t=2.5mm；n是塑料成型系数，对于ABS，取n=0.7。为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，并根据参考文献1表4-9中推荐的ABS侧浇口的厚度为1.2mm1.4mm，故此处浇口深度h取1.2mm。（2） 计算侧浇口的宽度。B=式中 n为塑料成型系数，对于ABS取0.7；A为凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积）。（3） 计算侧浇口的长度。根据表2-6，可取侧浇口的长度L浇=0.5mm。2） 侧浇口剪切速率的校核（1） 确定注射时间：查表2-3，可取t=1.4s；（2） 计算浇口的体积流量：q浇=（3） 计算浇口的剪切速率：对于矩形浇口可得：，则

18、 =4104 剪切速率合格式中 Rn为矩形浇口的当量半径，即Rn=mm该矩形侧浇口的剪切速率比较大，首先把浇口面积适当做小一点，通过试模根据塑件成型情况来调整。4校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积（浇口的体积大小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。1） 计算主流道的体积流量2） 计算主流道的剪切速率主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率51025103s-1之间，所以，主流道的剪切速率合格。5冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质

19、量。本设计只有主流道冷料穴。该塑件采用推杆推出，采用与Z形拉料杆匹配的冷料穴。拉料杆将主流道凝料钩住，开模时即可将凝料从主流道中拉出。四 成型零件的结构设计及计算1成型零件的结构设计（1）凹模的结构设计。本设计中采用整体式凹模。（2）凸模的结构设计（型芯）。凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种。该塑件采用组合式凸模，设在动模部分。2成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的凹模钢材选用P20。对于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模

20、时与塑件的磨损严重，因此钢材选用P20钢，进行渗氮处理。3成型零件工作尺寸的计算（1）凹模径向尺寸的计算（2）凹模深度尺寸的计算（3）型芯径向尺寸的计算 （4）型芯高度尺寸的计算式中 塑件平均收缩率s=；x修正系数，由表2-10查得；塑件公差值，塑件未给出的由参考文献1表2-4查得；制造公差，由表2-11查得，塑件给出尺寸公差的取。五 脱模推出机构的设计1脱模力的计算因为，所以此处视为厚壁圆筒塑件，脱模力F= =1368.9N式中 E塑料的拉伸弹性模量（MPa）;S塑料成型的平均收缩率（%）；t塑件的壁厚（mm）；L被包型芯长度（mm）；塑料的泊松比；脱模斜度（）；f塑料与钢材之间的摩擦因数；

21、r型芯的平均半径（mm）；A塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（mm2）；由和决定的无因次数，=；由f和决定的无因次数，=。2塑件的推出机构（1）该模具全部采用带肩圆形推杆，mm8根。（2）推杆直径与模板上的推杆孔采用H7/f8间隙配合。（3）通常推杆装入模具后，其端面应与型芯上表面平齐，或高出型芯上表面0.05mm0.10mm。（4）推杆与推杆固定板，通常采用径向单边0.5mm的间隙，推杆台肩与沉孔轴向间隙0.03mm0.05mm。这样能在多推杆的情况下，不因各板上推杆孔间距的加工误差而引起的轴线不一致而发生卡死现象。（5）推杆的材料常用4Cr5MoSiV1、3Cr2W8V,热处理要求硬

22、度45HRC50HRC，工作端配合部分的表面粗糙度为Ra0.8.3.推杆接触应力的校核推杆推出面积 推杆推出应力 。式中 ABS塑料在脱模温度下的许用接触应力，见表2-12取。因此，本模具推杆的推出面积是可以满足要求的，塑件不会产生顶白现象。六 模架的确定根据模具型腔布局和考虑侧抽芯，确定选用直浇口C型模架，模架尺寸为WL=250mm250mm。1各模板尺寸的确定（1）A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件高度为18.5mm，考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A板厚度取40mm。（2）B板尺寸 B板是型芯固定板，取40mm。（3）C板（垫块）尺寸 垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定

23、板厚度+（510）mm=（18.5+20+15+510）mm=58.5mm63.5mm，再根据表7-4可以选用C为80mm。经上述尺寸计算，模架尺寸已经确定，标记为：C2525-404080GB/T12555-2006。其他尺寸按标准标注，如图6所示。图6 C型模架结构尺寸2模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。（1）模具平面尺寸 300mm250mm260mm360mm（拉杆间距），校核合格。（2）模具高度尺寸210mm，200mm210mm300mm（模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。（3）模具的开模行程，校核合格。七 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构，用来成型

24、塑件上的外侧凸起、凹槽和孔以及壳体塑件的内侧局部凸起、凹槽和不通孔。具有侧抽机构的注射模具，其活动零件多、动作复杂，在设计中特别要注意其机构的可靠、灵活和高效。侧抽机构类型很多，根据动力来源的不同，一般可分为机动、液压或气动以及手动三大类型。根据塑件结构进行合理选用。1侧向分型与抽芯机构类型的确定该套模具采用机动侧抽机构，其驱动方式为斜导柱。该导柱抽芯机构是最常用的一种侧抽芯机构，它具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。其斜滑块通常由楔紧块锁紧，根据楔紧块的结构形式及安装方式不同可获得不同的楔紧力。并可获得较大的抽芯距。在本次设计中，斜导柱侧向分型与抽芯机构用斜导柱把动、定模分开时的开模力传

25、递给侧型芯，使之产生侧向运动，先行脱出塑件，然后再由推杆将塑件推出。2斜导柱抽芯机构的设计（1）抽拔力计算： 式中 为型芯周长，这里为2+210=26.28；=，10，故属厚壁；=。（2）抽芯距计算：式中 抽芯距（mm）；h塑件侧孔深度或凸台高度（mm）,该塑件侧孔深度为3mm；安全距离（2mm3mm），此处取3mm。（3）斜导柱弯曲力计算：该模具侧型芯的抽拔方向与开模方向垂直。式中 N斜导柱所受的弯曲力（N）；抽拔阻力（=F=143.23N）；摩擦角（），；钢材之间的摩擦因数，一般取。（4）斜导柱截面尺寸确定。斜导柱常用截面形状有圆形和矩形两种。圆形制造方便，装配容易，应用广泛；矩形截面制造

26、不便，但强度高，承受的作用力大。本设计采用圆形截面，其直径为：式中 许用弯曲应力（MPa）,对于碳钢=137.2MPa;斜导柱有效长度（=）；斜导柱所承受的最大弯曲力（N），为165.29N。根据表7-10选得标准斜导柱尺寸d=12mm，斜导柱台阶孔=17mm（5）斜导柱长度及开模行程计算： =mm式中 斜导柱总长度（mm）;S抽拔距（mm）,为6mm；斜导柱在固定板中的长度（mm）,为43mm；斜导柱直径（mm），为12mm；斜导柱倾斜角，为15。根据表7-10，取斜导柱总长为90mm。由于抽拔方向与开模方向垂直，完成抽芯距所需最小开模行程（mm）为：（6）斜导柱与滑块斜孔的配合。为保证在开

27、模瞬间又一很小空程，使塑件在活动型芯未抽出之前从型腔内或型芯上获得松动，并使楔紧块先脱开滑块，以免干涉抽芯动作，斜导柱与滑块孔德配合应有0.25mm0.5mm的单边间隙。（7）滑块设计。本设计滑块采用组合式，型芯为薄片状，用通槽固定。滑块的导滑形式：滑块在导滑槽中活动必须顺利平稳，不发生卡滞、跳动等现象，本设计采用T型导滑槽。滑块的导滑长度：本设计将两塑件的侧抽芯滑块设计成一个整体。导滑长度应大于单个滑块宽度B的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，应继续留在导滑槽内，并保证在导滑槽内的长度l不小于滑块全长的2/3。本设计中，长度L为75mm，总宽度为133mm，导滑槽长87mm。而抽芯距离仅需6mm

28、，滑块抽芯复位过程中全部位于导滑槽内，所以运行平稳。滑块的定位装置：为了保证斜导柱的伸出端可靠地进入滑块的斜孔，滑块在抽芯后的终止位置必须定位。该模具采用弹簧、螺钉和挡板的传统定位方式。（8）压紧楔的设计。滑块锁紧楔形式：为了防止活动型芯和滑块在成型过程中受力而移动，滑块应采用楔紧块锁紧。该模具采用整体式楔紧块（要求制造精度比较高）。楔紧块的楔角：当斜导柱带动滑块作抽芯移动时，楔紧块的楔角必须大于斜导柱的斜角，这样当模具一开启，楔紧块就让开，否则斜导柱无法带动滑块作抽芯动作，一般。该设计为15，可取为18。八 排气槽的设计该塑件由于采用侧浇口进料熔体经塑件下方的台阶向上充满型腔，每个型芯上有8

29、根推杆，其配合间隙可作为气体排出方式，不会在顶部产生憋气现象。同时，底面的气体会沿着分型面、型芯和动模板之间的间隙向外排出。九 冷却系统的设计在此进行简单的冷却系统计算，设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。1冷却介质由于ABS流动性为中等，且水的热容量大，成本低，传热系数大，故该套模具采用常温水进行冷却。2冷却系统的简单计算1）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量（1）塑料制品的体积（2）塑料制品的质量（3）塑件壁厚为3mm，查参考文献1表4-34得。取注射时间，脱模时间，则注射周期：。由此得每小时注射次

30、数N=120次。（4）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：。2）确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量查参考文献1表4-35可知ABS的单位热流量的范围在（310400）kJ/kg之间，取=390kJ/kg。3）计算冷却水的体积流量设冷却水道入水口的水温为22，出水口的水温为25，取水的密度，水的比热容c=4.187kJ/(kg)。则根据公式可得：4）确定冷却水路的直径d当时，查参考文献1表4-30可知，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水孔的直径=8mm。5）冷却水在管内的流速小于最低流速，达不到湍流状态，所选管道直径太大，只能选d=6mm并且把模具进出口温差改为2，按上式计算得，基本

31、上达到了湍流状态，满足冷却要求.6）求冷却管壁与水交界面的传热膜系数因为平均水温为23.5，查参考文献1表4-31可得，则有：kJ（m2h）7)计算冷却水通道的导热总面积8）计算模具冷却水管的总长度9）冷却水路的根数 设每条水路的长度=250mm,则冷却水路的根数为虽然理论计算，所需冷却水路仅一条，但在实际生产应用中，这是不够的，将不能获得很好的冷却效果。本设计中采用动定模各两条冷却水道对型芯和凹模进行冷却。十 导向与定位机构的设计注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈与注射机相配合，使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位机构。参考文献1叶久新，王群.塑料成型工艺及模具设计M.北京：机械工业出版社.2007.2伍先明，张蓉，杨军，周志冰.塑料模具设计指导M.北京：国防工业出版社.2006.3洪慎章.使用注塑模具结构图集.化学工业出版社.4李德群，唐志玉.中国模具大典（第3卷 塑料与橡胶模具设计）.电子工业出版社.