常家岩特大桥专项施工方案.doc

1、 广南高速公路GN12合同段专项施工方案 常家岩特大桥专项施工方案一编制依据1、广南路GN12合同段总体施工组织设计2、广南高速公路GN12合同段桥梁施工图设计文件3、公路工程质量验收评定标准 JTJ071-98 4、公路桥涵施工技术规范 JTJ041-2000 5、钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 6、建筑登高架设 （安全技术）7、公路工程施工安全技术规程 （JTJ076-95）二工程概况本合同段常家岩特大桥起点桩号K93+636、终点桩号K94+732，桥长1096m。上部结构整幅为15孔-40m预应力混凝土T型梁，左线桥上部结构为16孔-30m预应力混凝土T型梁，右线

2、上部结构为12孔-30m预应力混凝土T型梁，下部结构桥墩采用桩柱式桥墩，桥台采用重力式桥台扩大基础。桥墩桩基根据地质情况采用挖孔嵌岩桩。桩基（桩为方桩）均设计为挖孔嵌岩桩。本桥所有桩基均为陆上桩，无水中桩。主要工程量见下表：序号项目名称单 位工程数量1基础桥台基础挖方m380002桥台基础C25片石砼m320003墩桩基础C30砼m3130004墩桩基础一级钢筋t25墩桩基础二级钢筋t3266墩桩基础三级钢筋t6407下部构造墩柱C30砼m3133008墩柱一级钢筋t669墩柱二级钢筋t55810墩柱三级钢筋t75211系梁C30砼157212系梁C40砼 m384813系梁二级钢筋t1561

3、4系梁三级钢筋t10415盖梁C40砼m3486416盖梁一级钢筋t2717盖梁二级钢筋t36418盖梁三级钢筋t13619盖梁预应力钢绞线t17220台身C20片石砼m3348621台身C25砼m339222台帽C30砼m3M37423台帽一级钢筋t224台帽二级钢筋t425台帽三级钢筋t226上部构造T梁C40砼m31800027T梁C40湿接缝砼m3273028T梁预应力钢绞线t92629T梁一级钢筋t143230T梁二级钢筋t307831桥面铺装C40砼m3229332桥面铺装二级钢筋t28333支座个58034附属工程伸缩缝m23235锥坡m33236搭板C30砼m310037搭板二

4、级钢筋t1038防撞护栏m2072三、施工组织管理机构拟对本桥施工全过程实行两级管理，即经理部一级和施工队一级。具体的施工组织机构设置及分工如下图：项目经理杨川桥梁负责人陈亚飞总工程师李长联质安部杨定峰桥梁施工队负责人吕福文工程部韩志春机料部何妃茂测量组熊曦试验室雷永金质检员后金珍施工员王松科试验员王国云测量员孟仁兵技术员赵岩机料员邓家金四、人员、设备、仪器、材料安排1拟投入的施工人员和人力计划表见后附：2拟投入的设备和机械设备表见后附：3.拟投入的材料用于本桥的各种原材料已落实：水泥拟采用江油水泥厂的双马牌42.5#水泥，河砂拟在朝天镇大巴口料场采购，碎石拟在中子镇中子料场采购，拌和用水采用

5、电站引水沟中水，钢材采用四川攀钢。以上材料均经过我部取样试验，质量符合规范要求，数量能满足工程进度需要。五、开工前准备1认真审阅图纸和设计技术资料，学习招标文件和监理程序，熟悉合同文件和技术规范，加强施工人员的质量培训。2现场核对设计资料，组织技术人员对路线走向，桥涵位置，地质水文状况，水准点及导线点等进行全面的调查核对。3根据现场实际情况编制更为具体、更为有效的施工方案及实施性施工组织设计。4施工前恢复路线中、边桩，桥位控制桩，标明后报监理工程师检查。5根据实施性施工组织设计，将各分项工程施工任务及质量检验责任落实到人，并将各分项工程所需设备进行组合。6搞好材料复查，确定材料供应点，并联系好

6、运输车辆，组织合格材料进场。六、施工进度计划本桥计划2009年5月1日开工，2011年4月30日完工，工期730天。具体时间安排见后附常家岩特大桥施工进度计划横道图。七、施工方案（一）、桩基础施工挖孔灌注桩施工常家岩特大桥桩基均为挖孔嵌岩桩。（1）施工准备施工前，首先平整场地。利用挖掘机对各桩基处的场地进行平整，并开挖至桩基顶部设计标高。由于场地地形条件所限，采用小型夯实机具对挖孔处的地面进行适当夯实。挖孔灌注桩施工前，现场技术员向班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。（2）护壁及挖孔孔径确定为保证施工安全，防止出渣时对孔壁碰撞，出现碎石及土块掉落伤人的安全事故

7、，对挖孔孔壁做从上至下的混凝土护壁。护壁厚度为15cm。为加快施工进度，采用多个挖孔桩平行施工的方式进行。在挖孔停止时，必须保证检孔器能顺利下放。考虑到挖孔施工过程中可能出现偏差，将挖孔桩成孔的孔径比设计大515cm（护壁砼厚度15cm）。（3）护壁护壁用C20砼，护壁的施工拟采用一节组合式钢模板拼装而成。拆上节支下节，循环周转使用，模板使用U型卡，设支撑；砼用吊桶运输，人工浇筑，混凝土强度达到1Mpa时可拆模。在浇第一节护壁同时，将砼护壁高出地面2030cm，防止杂物及碎石掉入孔内伤人。在施工护壁的同时，预埋钢筋，并焊接成爬梯，供施工人员上下井口用。（4）挖孔桩施工测量定位桩基施工时，利用机

8、械分别修筑施工便道至各墩台并开挖到桩顶标高后，清理场地，测量放出桩基的中心线，并引测至桩四周，以作测量控制点，在第一节开挖及护壁砼浇筑完成后，控制点引至护壁砼上便于以后挖孔时校桩。桩位轴线孔深采取在地面十字控制网、基准点控制。护壁与模中心线控制，系将桩控制线将高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。开挖施工开挖根据地质不同选择不同的工具，松软土质用铲，土质较坚硬时用风镐开凿。对于石质基岩，采用浅孔爆破开挖。孔内岩石须爆破时，采用浅孔松动爆破，严格控制炸药量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止振塌孔壁。当桩底进

9、入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。挖孔桩施工必须集中力量连续作业，迅速完工。我项目部拟组织三班轮班作业，以加快施工进度、保证安全、保证桩身质量。挖孔施工时，用通风机向孔内通风送氧，挖孔工人配有安全帽、安全绳。挖孔暂停时，孔口要罩盖。终孔检查处理挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，作到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中，应经常了解地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出，以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计方验收。出渣为抢工期，挖孔桩施工采用自制吊桶放入孔内人工装土，由卷扬机、型钢自制起吊系统，俗称“少先吊”卷扬机，吊出孔外，然后由人工

10、倒入小推车中，人工推出倒在斜坡上沟槽内，施工高峰时，至少保证每两根桩1台卷扬机。为了保证安全，经常检查吊桶上的钢丝绳、绳卡、吊钩等。卷扬机由专人操作、专人指挥、专人检测、保证良好的使用率和安全。施工工艺如下图示 ： 挖孔桩检查项目挖孔桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ2004评定检查2桩位（mm）排 架 桩50用经纬仪检查纵、横方向3孔的倾斜度0.5%查灌注前记录4钢筋骨架底面高程（mm）50查灌注前记录（5）钢筋施工钢筋在加工棚内加工后在现场直螺纹连接，为使钢筋骨架正确牢固定位，除在主筋上要设钢筋“耳环”或砼垫块外，也可在

11、孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行。钢筋笼采用汽车吊安装入孔内。（6）混凝土灌注混凝土采用厂拌法集中拌制，混凝土运输车运送到工点。混凝土塌落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于65mm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为7090mm。开始灌注混凝土时，孔底积水不应超过50mm，灌注速度应尽可能加快。挖孔桩内浇筑砼采用插入式振捣器进行振捣。孔内混凝土一次连续灌注完毕，若施工缝不可避免，应将其表面凿毛，并在施工缝上设置上下连接筋。（7）施工程序场地整平 放线、定桩位 挖第一节桩孔土方 支模浇筑第一节砼护壁 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线 安装活动井盖、垂直运输架、起动电

12、葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明等设施 第二节桩身挖土 清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径 拆上节模板、支第二节模板、浇筑第二节砼护壁 重复第二节挖土、支模浇灌砼护壁工序，循环作业直至设计深度 吊放钢筋笼就位 灌注桩身砼。（二）、扩大基础施工常家岩特大桥左线0#、右线4#和31#台基础均为扩大基础。1、基坑开挖扩大基础基坑采用人工配合机械明挖的方式进行。开挖时以基础周围的地形及该范围的地质情况确定基坑边坡的坡度及开挖范围，做到不坍塌，对于基坑较深边坡不稳定的基坑要根据现场情况进行支护；同时确定出渣口的位置。开挖时，在基坑开挖范围边缘设排水沟，防止地表水流入基坑。对于渗入基坑的地下水，

13、根据渗入量的大小，采取相应的措施处理。2、立模当基坑开挖达到设计标高时，经监理工程师检查合格后按照设计要求立模，用钢模板作外模。对于混凝土露出地面部分采用单块面积不小于1.0m2钢模板作外模。3、混凝土浇筑砼一次浇筑成型，砼分层浇筑厚度控制在30cm左右，不能集中布置，用50振动棒振捣砼，振捣时按3030cm间距梅花型布置振点，与侧模应保持510cm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋。浇筑第二层砼时，振捣棒插入下层砼510cm，不允许出现漏振及过振现象。浇筑完成后对与台身砼的接触面进行凿毛处理，其它则抹面收光。混凝土终凝后即对混凝土表面进行洒水并覆盖养

14、生，养生期57天。（三）、墩身施工常家岩特大桥采用整幅双柱式桥墩，单幅独柱墩两种，最大墩高40米。故施工时采用定制钢模板拼装，一次立模到位，采取两根柱同时施工的方式，轮流分段对称浇筑，采用插入式振捣器捣固。1、测量放样用全站仪精确地在基础顶面放出墩台柱的中心位置及外轮廓线，并人工利用钢尺等进行符合，确保无误。2、钢筋加工安装此工作开始之前首先对支架基础进行加固处理，按照施工的需要，先搭设简单支架，用以固定钢筋笼和模板。支架采用钢管进行搭设。墩台柱钢筋在加工场集中制作，钢筋笼一次制作，由小拖车运到现场，吊车吊起与下部钢筋焊接。在加工墩台柱钢筋时，配置垂直方向的钢筋应有不同的长度，以便同一断面上的

15、钢筋接头能符合规范，接头采用单面焊，骨架要牢固整齐，尺寸准确。钢筋保护层的净厚度，应符合设计及规范要求。钢筋安装实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量3同排梁、板、拱肋10基础、锚锭、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸长10按骨架总数抽查30%1 宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查30%25保护层厚度（）柱梁拱肋5每构件沿摸板周边检查8处3基础、锚锭、墩台10板33、模板支立按照不同的墩几何尺，配备不同的模板，对于本大桥我项目部计划制作

16、16套模板。每节模板长4.0m左右，模板高2.25米，以提高施工速度、保证施工质量。模板加工质量标准序号项目容许偏差/mm检查部位量具1长度+0，-1.0中间及两边游标卡尺2高度1.0中间及两端游标卡尺3面板端偏斜2.0面板四角直角尺、塞尺4面板局部不平整2.0面板任意方向平尺、塞尺5面板挠曲2.0长、宽平尺、塞尺墩高30米以内采用汽车吊配以人工在现场拼装，。根据桩顶中心放出立模边线，立模边线用砂浆找平，找平层用水平尺分段找平，待砂浆硬化后立模。每次立模板通过吊车或搭吊提升。墩柱按照内实外美的要求施工，每次立模之前都要认真清洗模板，涂刷脱模剂。每节模板安装完毕都要检查其平面位置、垂直度、节点联

17、系及纵横向稳定性。模板间的缝隙，用灰膏填塞紧密。模板彻底完工后再统一检查其垂直度，平面位置、顶部高程等。经监理工程师验收合格后方可进行混凝土浇筑。模板的安装就位是立柱施工中的一个重要环节，所以必须操作认真。做到就位准确、安装牢固。浇筑混凝土过程中不走模。安装时首先对准底部，并从外边支撑牢固。对底部不平整的先用砂浆找平，保证不漏浆。然后在模板顶找出中心，吊垂球与底面中心点对应，通过调整地锚拉线调整垂球对中。在浇筑混凝土过程中，为检查模板偏移，事先在模板顶吊垂线两根（对角），在对中底部做好记号，便可随时检查模板是否走偏。模板安装质量标准序号项目容许偏差/mm检查部位量具1模板间拼接缝宽1.51.5

18、m塞尺不通过塞尺2相邻模板面错台2.0检查拼接缝平尺、塞尺3相邻模板上口错台1.5检查拼接缝平尺、塞尺4、混凝土浇筑混凝土采用串筒法浇筑，吊车配合；混凝土采用分层浇筑，每层厚度为30cm，用插入式振捣器振捣，注意不要漏振、重振和振捣过量。灌注完的混凝土要及时养生，做好试块。（1）砼由搅拌站集中拌制，利用汽车运送到场，使用吊车（或塔吊）将混凝土送入模，插入式砼振动器振捣密实；砼浇筑完成后洒水养生，拆模后采用塑料薄膜包裹覆盖或喷涂砼养护液养生。养生不少于7天。（2）浇筑砼的质量分别从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生等四个方面严格控制；浇筑前对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、

19、积水和钢筋上的污垢清理干净。（3）砼浇筑时间及振捣分层厚度提前计算或根据使用机械的性能确定并严格控制；立柱砼水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm；砼浇筑连续进行。（4）砼浇筑过程中注意观察模板、支撑等，如有变形、移位或沉陷立即校正、加固，处理后继续浇筑。随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，发现移位及时校正。（5）混凝土质量控制混凝土质量直接影响墩柱外观质量，所以不仅要严把原材料质量关，而且更要在拌和过程中控制：砂、石含水量。每盘混凝土加水量。拌和时间不小于80s/盘。塌落度符合JTJ041-2000的相关规定。5、拆模及养生拆模顺序按照从上到下的顺序进行。拆模时，混凝土的强度要达到设

20、计标号的70%。拆模时不能用力过猛、过急，以免损坏混凝土外观质量，并使模板变形。拆下来的模板要及时运走和清洗整理，以利于模板周转，从而加快施工进度。在拆完模后立即用塑料薄膜将墩整体覆盖，进行养生。（四）、台身施工常家岩特大桥左线0号台、右线4号台及31号台设计为重力式U型桥台。其施工方法较为常规，施工时严格按照设计及规范要求进行。1、台身施工施工时，台身模板主要采用钢模板施工，以保证混凝土外观质量。模板采用对拉螺杆和内、外支撑固定，确保台身的设计尺寸。台身混凝土尽量一次施工完毕。台帽顶部支座垫石钢筋的预埋位置要准确，不得错埋、漏埋。支座垫石混凝土施工时，由测量精确控制其位置和标高。搭板必须在台

21、背回填夯实沉降稳定后施工，防止搭板施工后造成沉降。2、桥台台背回填台背回填要严格按照设计及规范要求进行分层填筑，分层碾压夯实，确保工程质量。施工时在桥台背部用红油漆进行划线，每层厚度不得超过20cm，回填区域压实度不得小于96%。回填采用砂卵砾石或片碎石进行。施工时锥坡填心与台背回填同时进行。（五）、盖梁施工常家岩特大桥设计为预应力砼盖梁，墩柱为单柱方墩和双柱方墩两种，双柱墩间距14.2m，盖梁长24.3m，两端悬臂5.05m，顶宽2.5m，底宽1.3m，跨中高2.5m。单柱方墩盖梁长12.25m，两端悬臂4.355m，顶宽2.5m，底宽1.3m，跨中高2.5m（1）提升系统布置为方便施工，每

22、两个墩安装一台塔吊，作为主要的提升设备。另外在每个墩施工结束时，在墩顶预埋4根角钢，待最后浇注的墩身混凝土达到设计强度的85%后，再用塔吊吊运一根4m长的I25工字钢与预埋的4根角钢焊接，形成一个提升架，以完成盖梁托架的提升。提升系统采用两台5T卷扬机作为提升动力系统。（2）施工测量在盖梁施工前采用水准仪对施工的盖梁墩柱准确测量墩柱高程，与设计墩顶高程作对比，以便确定支架及底模系统标高。采用全站仪直接逐根放样定出墩柱中心位置，在盖梁底模铺设完毕后对盖梁四角点精确放样，并设施工控制护点校核。各点间距离以直接丈量法用钢尺复核，并将检查结果报测量监理工程师审核和验收，合格后方可进行盖梁钢筋的安装施工

23、。（3）托架布置预埋工字钢的设置墩柱施工至盖梁底121cm时，预埋一根140cm长的I25工字钢，埋在墩柱里的长度为100cm，墩柱外长度为40cm。在预埋的I25工字钢两侧加焊=12mm的钢板，以增加它的承载能力，确保托架的安全。预埋在墩柱部份的工字钢，还要加焊B22的锚固钢筋，其间距为20cm。锚固钢筋制作成“门”字形，其长度为130cm。托架组成托架的上弦杆采用I45b工字钢，下弦杆采用220槽钢，腹杆采用216槽钢。上、下弦杆的轴线距离为250cm。图1 托架总体布置图上弦杆单根长度28m，下弦杆单根长度为22m。在预埋的I25工字钢上安放一个高25cm的钢箱，再将盖梁托架的上弦杆挂上

24、钢箱上。墩柱两的托架安装好后，用5根16的横向分配梁与其临时焊接，以增强托架的横向稳定性。托架安装图2 托架安装示意图先用吊车把盖梁托架转运到墩位边，然后用已经在墩顶安装好的提升系统，将托架吊运到预埋的I25工字钢牛腿上，再用手拉葫芦把托架挂在预埋牛腿上。待墩两侧的托架挂上牛腿后，用16槽钢横向分配梁分5点连接，以确保托架的横向稳定性。这5个连接点的位置是两个墩柱的两侧和托架中跨的中点。在牛腿上悬挂托架之前一定要在牛腿上安装好钢对口楔，这便于浇好盖梁混凝土后拆除托架。盖梁两端头为适应设计斜度的要求，采用自行加工的三角形调坡架以形成端部底模。（4）底模分配梁及底模板在主承重梁上横向铺设16的槽钢

25、作为底模横向分配梁，间距20cm。分配梁在盖梁结构两边的空余宽度设置栏杆，便于施工人员操作，为保证盖梁线形满足设计要求，在横木上沿横向设置二次抛物线预拱度，跨中处预拱度设置为10mm。底模采用大块平面钢模。底模铺设完毕后，现场技术人员首先进行自检，然后配合监理工程师进行验收，经验收合格后才能进行下道工序的施工。（5）钢筋制作安装所有钢筋的规格及型号应符合设计要求，所进钢材应具有出厂合格证明。施工技术人员应根据设计图纸给出每根盖梁钢筋规格及尺寸长度，由钢筋班组进行下料、弯曲成型和焊接，全部钢筋采用焊接或绑扎搭接。所有焊接钢筋均应按规定比例送检。骨架制作时应注意预留错头长度，保证钢筋同一截面搭接接

26、头数量不超过总数量的50，错开距离应至少为35d。钢筋制作完成后，用车运至施工现场，通过塔吊提升到盖梁底模平台，进行钢筋的安装，安装前在底模上采用全站仪准确放出盖梁纵横轴线及盖梁边线。在安装过程中，应注意主筋的间距和箍筋的间距均满足设计及规范要求和钢筋保护层厚度满足设计要求，盖梁钢筋安装完成后放线，预埋支座垫石及防撞锚栓钢筋，然后请监理工程师验收，经验收合格后，方可进行下道工序（侧模板安装）的施工。（6）波纹管、钢绞线施工波纹管采用在定点厂家加工，运输至工地现场，由专人负责验收，确保尺寸、刚度、密封性等符合施工要求。钢绞线进场后存于木支垫上并加以覆盖，以防止日晒雨淋而锈蚀。钢绞线开盘后即可下料

27、，下料采用切割机切割，禁止采用电弧焊下料，下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。将下好的钢绞线运到盖梁施工附近，并按设计图纸挂牌编号，写明长度、代号，并妥善存放支垫，以防腐蚀。波纹管应按设计位置及坐标安装牢固、接头密合、线性顺适，端部的锚垫板应垂直于管道中心线，管道用A8的钢筋“井”字形定位，直线段每米一道，曲线段每0.5米一道，以防止管道在混凝土浇筑时发生位移。若钢筋位置与波纹管有冲突时，适当调整钢筋位置，以波纹管位置为准。管道安装的位置控制在规定的偏差范围内（梁长30mm，梁高、同排、上下层10mm），接头处圆滑，不得有折角、卷边。钢绞线穿入前捆绑成束，每束的前端用塑料套封头，

28、避免穿束困难及损坏管道，穿束后仔细检查管道是否位移及破裂，以便能及时处理及更换。（7）混凝土浇注模板经验收合格后，即可进行混凝土的浇筑工作，盖梁混凝土设计为C40预应力混凝土，采用8#墩附近的拌和站拌合混凝土，确保混凝土拌和质量的均匀性和稳定性，保证梁体浇筑所需混凝土的速度，同时派专人监督混凝土拌和质量。混凝土泵送入模板。入模坍落度控制在1820cm左右，混凝土浇注过程中应连续作业，保证不发生质量事故。在浇筑过程中，应严格控制混凝土搅拌时间和坍落度，混凝土应分层浇注，分层的厚度为40cm，用D50型插入式振动器振捣，严格控制振捣时间，操作应快进慢出、多点作业，其插入振动点距离不应超过振动棒有效

29、振动半径50cm，振动到混凝土面停止下沉，不冒气泡，表面开始翻浆为止，每层混凝土振捣时振动棒伸入下一层混凝土面510cm。在浇筑过程中，我部将派技术人员值班，确保盖梁浇筑质量，现场技术人员从混凝土拌和、运输、振捣到养护整个过程施行有效监控,并特别注意以下方面:A、 混凝土浇筑以前进行至上而下的技术交底，混凝土拌制前，各种仪器请计量部门进行计量标定。B、 浇筑前对模板、钢筋、预埋件等进行检查，同时检查模板内是否有碎碴异物等，检验合格后即可开盘。C、 混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，混凝土分层厚度取0.4m。D、 浇筑混凝土时，将每一部位混凝土振捣密实，同时保持振捣器距离模板及预埋件15cm

30、。E、 混凝土浇筑连续进行，如因故停歇，时间超过混凝土初凝时间时，表面混凝土按施工缝有关要求处理（设连接筋调整混凝土接面为凹凸较明显的楔形断面），去掉松散和不密实的混凝土。F、 使用插入式振捣器时避开预应力管道，以防止管道损坏进浆而造成预应力管道堵塞和管道位置偏移，混凝土浇筑过程中，预应力两端头派专人值班，将预应力管道内的预应力筋进行来回抽动，防止因进浆造成管道堵塞，甚至影响张拉。G、 混凝土浇筑完成后7天之内采用不间断洒水养护。（8）预应力束张拉在盖梁混凝土强度达到设计强度的85%后，方可进行预应力筋的张拉，未吊装T梁之前对称张拉N1和N3，T梁及二期恒载安装完成后张拉N2。张拉前应检查预埋

31、孔道是否畅通，如有问题应进行处理。张拉机具应与锚具配套使用，应在使用前进行检查和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉机具由专人使用和管理，并负责经常维护、定期校验。锚、夹具类型符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，用预应力钢材和锚夹具组合进行张拉锚固能力试验。锚夹具外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，对锚夹具的强度、硬度应进行检验，符合要求才能使用。预应力钢绞线采用两端同时张拉，严格按规范要求的预应力张拉程序进行，即0初应力（15%con持荷3min）100%con（锚固）。张拉采用双控，即以张拉控制应力为主，伸长量为辅，实际伸长量偏差不超过理论伸长量的6%

32、。张拉预应力钢束时应在初拉力时作出标记，以便直接测定刚绞线的伸长量，对伸长量与设计不符的应查明原因并采取补张拉、二次张拉等措施及时处理。每束钢绞线的断丝、滑丝数量不超过1根。所有外露多余钢绞线采用砂轮切割机割除，禁止使用电弧、氧割等非机械方式切割。（9）压浆封锚采用普通压浆工艺施工，要求压浆必须饱满密实。张拉完毕后应尽快进行孔道压浆，压浆前采用空压机吹入压缩空气进行清孔，清除孔内杂物。对所使用的设备进行性能安全检查，保证设备正常运转。施工前做好水灰比的试验确定。水泥浆的和易性应良好，施压浆选用52.5Mpa的水泥进行拌制，水灰比控制在0.40.45。浆液的稠度为1418s，在45min内浆体的

33、稠度变化不应大于2s。水泥浆拌制3h后的泌水率应小于2%，且泌水在24h内被浆体完全吸收。根据试验确定的配合比称量好各种原材料。其误差控制为：水泥1%，水1%，外掺剂1%。拌制前先对拌浆设备进行湿润，然后按照水、水泥顺序投料，搅拌时间不小于2min，最后加入外掺剂再搅拌3min。卸料要求一次卸完，严禁在拌好的浆液中直接加水进行调整浆液流动性。压浆质量要求：水泥浆配合比必须经过试验确定。每次压浆作业至少应进行两次水泥浆稠度测试，并进行取样试验验证强度，同时压浆应均匀缓慢一次性压完，严禁中断。压浆采用活塞式灰浆泵，压浆工作应缓慢，均匀的进行，不得中断，压浆时灰浆泵的压力一般控制在0.50.7Mpa

34、之间，待出浆端排出与压入端相同稠度的水泥浆时封闭排气孔，保持0.5Mpa的压力持续施压2min，以进一步泌出水分，保证压浆效果。如果压浆中途发生发生故障，不能持续一次压满时，立即压力水将管道中的水泥浆冲洗干净，待故障处理后再压浆。压浆后将封锚处混凝土表面凿毛清洗干净，然后在槽口处布设A8封锚钢筋网于槽口处钢束，锚板与箍筋相碰时，箍筋应作适当调整。按设计混凝土标号支模封锚。（10）注意事项A、 盖梁混凝土自身重量及施工荷载大，施工支架的加工必须满足钢结构设计及规范要求，所有焊缝必须剖口，严格控制所有焊缝的宽度及深度，其宽度及厚度均不得低于10mm。B、 施工所用各种材料均符合技术规范要求，特别是

35、预应力部分，预应力钢材、锚具、夹具等附质量证明书并抽样试验，经监理工程师检查合格后方能使用。千斤顶、油泵等张拉设备在开工前及施工过程中必须按规范规定时间频率检校，以保证施加的预应力准确。C、 张拉时严格按照设计进行两端对称张拉，千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线应重合，且拉力大小一致；严格采用双控张拉，用伸长量进行校核，当超出允许误差6%时，立即暂停张拉，待查明原因并采取相应措施调整后，方可继续张拉。为减少预应力损失，张拉控制应力时的持荷时间应达到2min，使预应力筋完成部分徐变。做好预应力施工过程中的原始记录，并及时报监理工程师验收签字。D、 压浆的质量好坏将直接影响预应力筋与混凝土共同工作

36、的能力及预应力筋的防腐蚀性能，因此必须重视并确保压浆饱满、密实。E、 严格按设计配合比，控制混凝土的拌和质量及入模坍落度。混凝土浇筑时从墩顶附件向两侧扩散，对称送料，避免支架因不平衡受力而产生大的变形。F、 施工过程中经常检查、校正模板，确保梁板几何尺寸满足设计要求。G、 做好各项原材料抽样检验工作，精心配制混凝土配合比，使之既能满足强度要求，又能满足外观要求。浇筑时，严格控制坍落度和振捣时间，避免出现蜂窝麻面或过振翻砂现象。H、 模板使用前应清洗干净，面板用砂布除锈后均匀涂刷脱膜剂。拆模时严格按安装的相反顺序进行，严禁大力敲打，锤击模板。模板外侧及支架下均须设安全网。安装模板必须按安全操作规

37、程和施工组织设计进行，确保施工安全。（11）施工工艺流程托架拼装测量放线底模安装钢筋、波纹管、钢绞线制作安装钢筋、波纹管、钢绞线模板安装混凝土浇筑养生、拆模压混凝土试件预应力筋张拉灌浆、封锚托架拆除。（12）施工工期计划引桥墩盖梁共计40个，一片盖梁施工按：支架及底模铺设2天，安装钢筋及预应力体系3天，模板安装1天，混凝土浇筑1天，张拉等待5天，张拉、灌浆1天，支架及底模拆除1天，一片盖梁共计周转时间14天。整个施工时间要随墩身施工时间而相应调整。（六）、预应力混凝土T梁施工本桥预应力混凝土T型梁，梁长30m共计140片，梁长40m共计150片。施工时，采取集中预制、张拉，架桥机架设的方式进行

38、施工。1、模板制作、安装和拆卸（1）底模制作底模采用水泥混凝土底座上铺小于5mm的钢板，以保证梁体的光洁度。底模制作时，下设10cm厚C25混凝土找平层，面层上设5cm厚C40混凝土面层。由于梁板在施工预应力后会产生上拱度，形成两端为支点的简支架，在底模两端各2m范围内进行加厚处理，厚度由15cm加厚到20cm。在混凝土底座上铺设与梁板同宽厚度不小于5mm的钢板作为底模。为了使吊具不致于破坏底座，在预制梁吊点对应底座预留20cm宽的槽口，槽口用钢板垫平，便于吊装时抽出。（2）模板安装其余采用定型钢模板，安装时，先将模板清理干净，涂刷隔离剂，保持模板正确的线形，每节模板接缝间、模板与台座结合部分

39、，用乳胶粘贴薄海绵以防止漏浆，拆模后，如海绵破坏，则要重新粘贴。（3）模板拆除考虑模板拆卸方便，每节模板留有一小块活口板，拆除模板时，先卸去夹脚螺栓，再拆除各段的活板，向外下方将模板拆卸，以防止模板变形及损坏大梁混凝土。2、钢筋、波纹管的绑扎、安装（1）钢筋在加工场加工后，在大梁台座上安装绑扎，先安装绑扎“马蹄形”部分的钢筋，“马蹄形”部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎；腹板及“马蹄形”部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋。（2）预应力管道采用金属波纹管。由于波纹管线形为曲线，为准

40、确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，这样可以有效地保证定位筋的准确性。（3）翼缘板钢筋在模板支好后才进行安装绑扎；为保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用垫块加以控制，将按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用2022铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮，最后将加工好的钢绞线两端用电工胶布包好包紧，从波纹管一端穿入，从另一端伸出。3、T梁混凝土的浇筑工艺为确

41、保大梁混凝土质量，混凝土采用集中厂拌，混凝土的配合比要满足设计要求；T梁采用水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm，浇筑顺序为“马蹄形”部分腹板翼缘板，龙门吊卷扬机配料斗将混凝土直接送入模内，混凝土以45倾斜角由两端向中间浇筑，要求连续浇筑，一次成型。施工时，“马蹄形”部分振捣密实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故大梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺。在波纹管以下部分和梁底“马蹄形” 部分安装0.5KW的附着式振动器，每侧模板按150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋

42、、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用小型振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振捣棒碰触波纹管和钢筋。梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振实，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。4、拆模养护全梁砼强度达到设计强度的40-50%时方可进行模板的拆除工作。拆模时注意顶板和易导致棱角破坏部位，一定要防止掉边。砼浇筑完成后4小时应立即进行砼养生，确保砼表面充分潮湿，同时对预留孔道应加以密封保护，防止金属波纹管生锈或堵管。5、预应力施工（1）锚具及管道成孔预制主梁采用群锚锚具及其配套的设备，管道成孔采

43、用金属波纹管；主梁连续接头钢束采用扁锚锚具及其配套的设备，管道成孔采用金属波纹管。锚具必须符合公路桥梁预应力钢绞线用锚具、联接器规格系列的相关规定。预应力钢材本标段预应力钢绞线采用符合国际GB/T 5224-2003标准的高强低松弛钢绞线，标准强度fpk=1860MPa，最大松弛率为2.5%，规格为s15.2mm，公称面积Ay=140mm2，弹性模量为1.95105MPa。预应力锚具本次采用M15系列锚具，其技术条件必须符合GB/T1437-2000的规定。配套千斤顶采用YCW350B或YCW500B。（2）穿束梁砼强度达到设计强度90%时且龄期不少于7d，就可进行钢绞线穿束。穿束前清理好波纹

44、管中的杂物和污物。用塑料布包住线头便于穿束。穿束时两侧工人用力要均匀一致，保证钢绞线顺直。钢绞线穿好后，上好锚具以备张拉。（3）张拉前的准备标定张拉设备，确定每台千斤顶的各级张拉力与对应油表的实际读数。检查混凝土强度是否达到设计标号的85以上。检查锚垫板是否与孔道垂直。（4）张拉大梁主体混凝土强度90以上设计强度时，才能进行预应力张拉，大梁张拉用两台千斤顶两端同时张拉，张拉控制应为0.75Rby(Rby是钢绞线的标准强度)，预应力张拉程序为：0张拉初始应力(0.1k) (k =0.75Rby)张拉控制应力k超张拉控制应力1.03k持荷2分钟k (锚固)。当钢绞线的张拉力达到0.1k时，在工具锚

45、后的钢绞线划线做记号，作为量测伸长量的起点和滑丝的监测点，张拉完成后，量测钢绞线束的伸长量并进行记录。大梁钢绞线张拉由控制张拉力和伸长量双控制，以控制张拉力为主，以伸长量校核；实测伸长量超过理论伸长量的6时，应停止张拉，查找原因。6、孔道灌浆（1）准备工作a.张拉完成后，应立即将锚塞周围预应力钢筋间隙用水泥砂浆封锚。b.为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用压力水冲洗孔道，并清净积水。c.压浆前将排气孔、压浆孔、排水孔等全面检查，并对压浆设备进行安装检验。压浆孔道两端应采用特制的压浆嘴，且能够开闭自如。保证孔内0.7MPa的压力不受损失。（2）压浆工艺a.水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不超过3045min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。b.压浆应缓慢、均匀地进行，比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固堵塞孔道；不能连续压浆时，后压的孔道应在压浆前压力水冲洗通畅。c.压浆采用一端压浆，当另一端排水孔冒浓浆后，封排水孔加压，持压5分钟，关闭压浆阀，转到另一束，全梁压浆。