中建科工钢结构装配式建筑工程质量通病防治手册制造篇.pptx

1、钢结构 装 配 式 建 筑 工程 量 通 病 防 治 手 （制 造 篇）质册TQC全面量管理钢结构质二零二三年二月目录一、原材料进场检验常见质量通病防治.2二、下料及零部件加工工序常见质量通病防治.9三、装配工序常见质量通病防治.15四、焊接工序常见质量通病防治.23五、除锈、涂装工序质量通病防治.30六、倒运、包装及发运工序常见质量通病防治.381/41一、原材料进场检验常见质量通病防治序 号通病象现片问题图影程度响分问题级根因分析通病防治工期 失损 经济损 失 声誉损 失重严/一 般/微轻防治措施秀案例、片优图1表面裂纹轻微钢厂轧制控制 不当。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商

2、考评。钢结构装配式建筑质量通病防治手册（制造篇）2/412表面化氧皮轻微轧制时被压入 钢材表面上。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。3表面 锈 蚀、麻点轻微轧制时铁皮压 入表面，脱落 后形成细小的 凹坑或钢材存 放时间久局部 点状锈蚀。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。3/414表面 缺欠轻微辊子表面粘有 异物，使表面 部分呈凸出状。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。5外形形变一般受外力撞击、挤压等原因造 成。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。4/416尺寸 短尺一般厂家开料尺寸 错误。1.加强原材料进场 验收；2.定期实

3、施供应商 考评。7钢材 无损 检测 不合 格一般钢板轧制内部 缺陷。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。5/418油漆 凝 胶、结皮严重1.油漆包装密 封性较差；2.油漆生产较 久。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。9栓钉 锈蚀一般1.焊钉包装无 防潮措施；2.焊钉储存时 间长受潮。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。6/4110瓷环 开裂一般瓷环质量差。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。11焊丝 锈蚀一般焊丝受潮锈蚀。1.加强原材料进场 验收；2.定期实施供应商 考评。7/4112材料 摆 放、标识 不合 格轻微1.车间工人

4、卸 货未规范放置；2.物资员未及 时张贴标识牌。1.加强进场材料存 放管理；2.实施质量交底。8/41二、下料及零部件加工工序常见质量通病防治序 号通病 象现片问题图影程度响分问题级根因分析通病防治工期 失 损经济失损声誉失损重严/一 般/微轻防治措施秀案例、片优图1切割 化 氧铁微轻1.切割速 度、割嘴 或 氧气压力等不；当2.未及 时 理切割 清后的化 氧。铁1.切割，根据 时 板厚度整 钢来调火焰大小；2.切割完成后及 理化等 时清氧铁。杂质9/412切割 锯齿微轻切割度 风角度割 线嘴或 氧压力不。当1.格按照工 严艺要求整及 调设备工；艺参数2.用合适割选嘴，切割前准确 整角度；调风

5、线3.作平台保持 业水平；4.出量 现质问题及打磨。时焊补3切割 缺棱微轻1.切割速 度、风线角度、割 嘴或 氧气力不压；当2.板表 钢 面 锈蚀严重，且未 做预处理。1.格按照工 严艺要求整及 调设备工；艺参数2.用合适割选嘴，切割前准确 整角度；调风线3.作平台保持 业水平；4.出量 现质问题及理。时处10/414切割 错边微轻1.控数轨道错误2.胎架 长 使用 时间 未加固或 更换1.定期 检查设备 行情，行 运况进 维护2.及加固或更 时 新胎架5坡口 角度 偏差：设计值30,实测值 24一般1.工文 艺 件不熟悉 或未格 严行工 执艺要2.切割 风 整不 线调当1.加强交底培，格行工

6、 训严执文件要求艺2.准确整切割 调风线：设计值35,实测值 3311/416零件 无 标识一般未按要求 行零件 进，标识标 不晰识清1.加强交底培，强化程 训过监督；2.按要求行 进标。识7零件 未分 类摆放一般未按要求 放零部 摆件，造成 堆放杂乱1.加强交底培，强化程 训过监督；2.按要求行零 进件存放12/418零件 尺寸 偏差 设计 1258mm 实际 1250mm一般1.画线错 或工 误艺排版错；误2.切割 风 整不 线调。当1.后格 画线严执行三；检2.准确整切割 调。风线 设计 680mm 实际 678mm9制孔 毛刺 翻边微轻1.零件板 重放置 叠厚、未 过；平 夹紧 台或零

7、件 表面不平；2.磁力钻吸力不。够1.熟悉工及 艺验 收准；标2.磨好，切 钻头 削注入充足的 时冷却液；3.切削后及 时将毛刺、屑等 铁处理干。净13/4110制孔 孔 径偏差孔距：设计值100mm，实测值 103一般1.未在 钻 孔中心上 敲打样冲、冲 样敲打位置 ；错误2.板重 钢 孔 叠钻时未准基 对准。线1.保板重 证钢叠 孔的基准 钻时；线2.批量零件板 钻孔采用 时应钻模；3.多板孔层钻，采取有效 时应措施防止。窜动孔距：设计值105mm，实测值10514/41三、装配工序常见质量通病防治序号通病象现片问题图影程度响分问题级根因分析通病防治工期 损失 经济损失 声誉损失重严/一

8、般/微轻防治措施秀案例、片优图1板厚单边差超 3mm板接未对度开设过坡口一般操作人员对装配工艺和标准不熟悉，QC 过程报检缺失加强对操作人员 装配标准交底培 训，严格按照工 艺文件要求开设 过渡坡口2牛腿部件 散装一般操作人员对构 件部件散装的 危害不理解，对装配工艺要求不熟悉加强对装配人员 培训，QC 加强 过程监督15/413端铣面缺 陷一般封板坡口角度 不够，装配间 隙过小，导致 焊缝熔深不够焊前检查坡口角 度及装配间隙，确保焊接熔深4割母材 伤 未理处一般1.切割过程中 断，重新起割 衔接不好；钢 板表面有厚的 氧化皮，铁锈 等；2.切割氧气压 力过高；割嘴 选用不当；切 割速度太快。

9、对操作人员进行 切割技能培训，选用合适割嘴及 切割参数16/415装前 组CP道零件焊未打磨一般装配人员未按 工艺标准要求 执行加强装配人员质 量意识教育，督 促严格按照工艺 要求执行6筋板与翼缘板对接焊缝错开距离不够200mm一般工艺排版考虑 不周，装配过 程未及时调整工艺排版应符合 相关规范要求；装配过程发现问 题应及时调整17/417电渣焊装配间隙超标一般1.衬垫不平整；2.装配时未夹 紧。1.衬垫装配前应 进行校平；2.衬垫与筋板装配 时应夹紧，衬垫 背面点焊固定。8板对接间 隙超标一般下料及坡口开 设精度偏差过 大加强零件尺寸及 坡口角度检查，落实每日首件检，避免批量问 题18/41

10、9对接错边 超标准一般装配前零件板 不平整或主体 截面焊接收缩 导致错边零件下料及焊接 收缩导致变形应 校正合格后装配10型翼板对接焊缝未焊直接组立装配严重未执行工艺要 求先对接焊后 装配，未考虑 焊接应力和变 形严肃工艺纪律，严格执行先对接，校正平整后 装配19/4111过焊孔开 设不规范一般开设过焊孔时 未划线，手工 随意切割采用 R 角靠尺划 线切割，并及时 处理熔渣等缺陷12点焊不规 范一般装配时未按要 求进行点焊，操作随意1.对装配人员进 行点焊培训，交 底规范要求；2.焊接人员持证 上岗。20/4113手工开设 坡口严重下料精度不够 导致装配手工 修割1.加强下料尺寸 精度检查；2

11、.装配时不得随 意手工修割。14未加设引 熄弧板一般铆工质量意识 较差，装配时 图省事，未按 要求加设引熄 弧板加强质量意识培 训及 QC 人员焊 前检查21/4115装配前零 件切割熔 渣未处理一般1.下料熔渣未 及时清理，跨 工序流转；2.铆工装配前 未及时清理。加强工序交接检 查，下道工序对 上道工序来料进 行监督，不合格 产品退回处理22/41四、焊接工序常见质量通病防治序 号通病 象现片 问题图1片 问题图2影程度响问题分级根因分析通病防治工期失损经济失损声誉失损重严/一般/微轻防治措施秀案例、片优图1 焊剂未烘 焙一般1.未按要求对 焊剂、焊条、磁环进行烘焙。2.未使用焊剂保温桶储

12、存使用1.加强培训交底，强化过程监督。2.配备保温储层设 备2接 焊预热 一般1.焊工不熟悉 焊接工艺而忽 略了厚板、超 厚板的焊前预 热。2.焊工操 作素养不足1.焊接前，操作人 员测量待焊处温度，满足焊接工艺 评定的预热要求；2.按要求进行后热 保温处理。23/413气孔一般1.坡口及其周 边一定范围内 有油迹、锈斑、水渍、污 物等；2.焊材烘焙温 度不够，升温 速度太快，保 温时间不够。1.厚工件焊前规范 预热，注意保温，严格控制层间温度；2.注意焊前坡口及 周边清理，正确执 行焊接工艺参数。4咬边一般1.焊接电流太 大，焊接速度 太慢，电弧长 度太长；2.焊条或焊丝 偏离焊缝中心。1.

13、根据工件厚度正 确使用焊接工艺参 数；2.焊丝（焊条）角 度要正确。24/415未 焊满一般1.焊前未合理 的评估焊接层 数，造成局部 焊缝低于母材；2.盖面时焊接 参数不符合要 求。1.焊接前及焊接过 程中合理的分布焊 道；2.对焊缝余高过高 的焊缝及时进行打 磨，且保证与板材 接触部位平滑过渡；3.严格按照 WPS 中 焊接参数施焊。6焊缝尺寸不符合规范要求一般1.焊工操作不 熟悉，焊条（焊丝）的摆 动和焊接速度 不当；2.坡口尺寸不 一或装配间隙 不匀。1.焊接坡口加工尺 寸和装配间隙应符 合要求；2.严格按照 WPS 中 焊接参数施焊。7焊缝未包角一般1.未遵循工艺 要求，进行包 角焊

14、；2.未选用适宜 测量工具。1.加强工艺培训交 底，强化过程监督；2.转角处引弧，使 转角焊缝自然圆滑 过渡，保证了焊接 质量；25/413.使用反光镜进行 目视检测。8引熄弧板加设不规范一般1.作业人员未按规范要求正确设置引熄弧板1.加强车间规范交 底，焊缝端部应设 置引、熄弧板；2.引弧板应该与主 焊缝坡口一致。9栓钉 焊成 型差一般1.焊接参数不 当，焊钉、瓷 环潮湿且未烘 焙；2.焊接表面的 氧化物、油脂 等影响缺陷未 清除。1.焊前保证焊钉及 母材施焊表面无氧 化铁、油脂等缺陷，瓷环及焊钉施 焊处 50mm 范围内不 应受潮；2.焊枪、焊钉轴线 与工件表面垂直，焊接提枪速度不宜 过快

15、。26/4110焊工 无证 上岗 严重1.作业人员未 持证上岗；2.证书过期。1 建立焊工信息台 账并及按时更新；2 加强过程巡检力 度。11焊接 参数 错误 一般1.作业人员为 按 WPS 上的焊 接参数执行。1.定期检查操作人 员的施工记录；2.加强工艺培训交 底，强化过程监督。12表面 裂纹严重1.焊缝热影响 区收缩后产生 大的应力。母材含 淬硬组织较多,冷却后易 生裂纹。焊 缝中有相当高 的氢浓度。及 其他有害元素 杂质等,易产1.注意焊接接头坡 口形式,消除焊缝不 均匀受热和冷却因 热应力而产生的裂 纹2.选用材料一定要 符合设计图样的要 求,严格控制氢的来 源,焊条使用前应进 行烘

16、干,并认真清理27/41生冷、热裂纹。坡口的油污、水分 等杂质。13夹渣一般1.焊缝母材清 理不干净,焊 接电流过小,使熔化金属凝 固过快,熔渣 来不及浮出。1.采用焊前预热,焊 接过程加热,并在焊 后保温,使其缓慢冷 却,以减少夹渣。14弧 坑，弧疤一般在焊接终了时 熄弧时间过短,或在焊薄 板时使用的电 流过大1.焊缝收尾时,使焊 条做短时间的停留 或做几次环形运条,不要突然停弧以使 有足够的金属填充 熔池。2.焊接时保证适当 电流,主要构件可加 引弧板把弧坑引出 到焊件外。28/4115未焊 透，未熔 合一般1.未按规定加 工坡口,钝边 厚度过大,坡 口的角度或组 对的间隙过小。2.焊工操

17、作技 术不熟练1.焊前要认真清理 坡口附件的铁锈油 污2.合理的选择电流 大小和焊接速度,随 时注意焊条的正确 角度3.厚度较厚或导热 性较高、散热快的 焊件,可在焊前对焊 接部位预热或在焊 接中加热,使母材金 属与焊条金属达到 熔合。29/41五、除锈、涂装工序质量通病防治序 号通病象现片 问题图1影程度响分 问题级根因分析通病防治工期失损经济失损 声誉损失重严/一 般/微轻防治措施秀案例、片优图1表面清洁不彻底一般域不焊缝区清，有油、洁污飞、等未 溅锈蚀彻底理。清飞溅物及时铲除，焊 疤、油污等清理彻底。2粗糙度超标一般1、设计与规范要 求 4 070 m，实 测粗糙度过大；2、选择钢丸直径

18、 过大，构件在抛 丸机中行进速度 过慢。1、除锈前进行构件 表面的预清理；2、选用合适的传送 速度；3、选择适宜磨料。30/413磨料未及时回收一般钢丸散落暴露在 外，未及时回收 导致锈蚀1、散落的磨料应及时 清理回收；2、回收的磨料应筛选 后使用。4除锈 等级 不足一般1、磨料配比不 合理，在抛丸机 中行进速度过快；2、喷砂不均匀，存在死角。1、除锈等级符合设计 和规范要求；2、若设计无明确要 求，按 Sa2.5 级执 行。3、采用适宜的磨料配 比和行进速度；4、垂直于构件表面喷 砂，扫砂均匀。5漆膜厚度超标一般1、未了解构件 涂装设要求，设 计要求 170m 实测 446m；2、操作技能不

19、 足，涂装角度不 当。1、漆膜厚度符合设计 要求，负偏差不大于 25m；2、正偏差满足油漆产 品说明书要求。3、涂装前清理构件表 面灰尘、杂质，涂料 充分搅拌均匀；4、涂装过程中用湿膜31/41测厚仪控制湿膜厚度；5、油漆全干后进行干 膜厚度的测量。6油漆流挂一般1、涂料过厚；喷涂压力过大或 涂料流量过大；2、溶剂添加过 量，改变涂料的 特性；涂料存在 质量问题。1、调整喷涂压力和喷 嘴；2、溶剂添加应适量，溶剂加入涂料后充分 搅拌；3、用刷子除去还处于 湿润状态的涂层上的 条状凸起。7油漆起泡严重1、涂料搅拌时，混入了空气，搅拌后立即 喷涂；2、高温天气，溶剂加量错误且 挥发快或涂料中 含有

20、水份。1、构件表面除锈彻 底，加强对除锈构件 表面的清理工作；2、涂料搅拌后应予一 定的熟化时间，以释 放涂料内空气；3、在现场技服人员指 导下，加入适当的挥 发较慢的溶剂，操作 方法遵照产品说明书 的要求。32/418油漆橘皮一般1、涂料本身粘 度过高或缺乏“流动性”；溶 剂添加错误；2、冬季施工时，涂料本身温 度过低。1、添加适量溶剂降低 涂料粘度；2、冬季施工时确保涂 料温度，不宜过低；3、出现橘皮，及时清 理干净再重新涂装橘 皮部位。9油漆针眼一般1、涂料搅拌时，混入了空气，搅拌后立即 喷涂；2、高温天气，溶剂加量错误且 挥发快或涂料中 含有水份。1、构件表面除锈彻 底，加强对除锈构件

21、 表面的清理工作；2、涂料搅拌后应搁置 一定时间进行熟化，释放涂料内空 气。10油漆龟裂严重涂层过厚，表面 已干燥固化，内 部却还在固化过 程中。1、对粗糙度要求较高 的涂料，对钢材表面 进行喷射处理；2、涂层超过最大间隔 期时，被涂面应经拉 毛处理再涂装；3、已经出现的龟裂应 先铲除剥离涂层，再 拉毛涂装。33/4111油漆误涂、漏涂一般1、未掌握构件 表面涂装要求；2、施工时不涂 装的表面的覆盖 材料破损或散落。1、了解涂装要求，提 高操作技能；2、对漏涂的进行补 涂；对误涂的钢材表 面应清除干净；3、涂装时发现隐蔽覆 盖材料破损或散落，应及时修整。12油漆返锈一般1、除锈不彻底 未达到设

22、计和涂 料产品标准的除 锈要求；2、构件表面存 在残余的氧化皮 或点蚀。1、涂装前应严格按涂 料产品除锈标准要求、设计要求等；2、对残留的氧化皮应 返工，重新做表面处 理；3、控制除锈时的环境 湿度条件，除锈后及 时涂装（4h 内）。13油漆损伤一般1、未注意对漆 膜的保护；2、翻身时使用 吊钩、钢索，划 伤漆面。1、油漆构件宜采用尼 龙吊带进行转运和翻 身；2、转运过程中轻起轻 放，避免磕碰。34/4114油漆未预涂一般未按要求进行预 涂。1、加强工艺交底培训，强化过程监督；2、严格按照工艺要求 对相应区域进行预涂。15镀锌层脱落一般1、镀锌前表面 处理不合格；2、锌液温度过 低。1、镀锌前

23、严格按照要 求进行表面处理；2、严格控制锌液温 度。16锌渣残留一般1、入锌锅温度 及锌液温度控制 不当；2、未规范捞渣。1、严格控制入锌锅温 度及锌液温度；2、规范捞渣操作，避 免锌液搅动。35/4117锌层表面发黑一般1、钢中的一些 活性成分（如硅 Si 和磷 P）可 能会导致形成不 均匀的光亮和（或）暗灰色镀 层。2、镀锌前表面 处理不合格。1、加入少量合金元素 可以显著地降低硅和 磷的不利影响或改善 镀层外观；2、镀锌前严格按照要 求进行表面处理。3、镀锌时，适当降低 锌温，减少镀锌件出 锌液后冷却时间。18表面大面积不上锌一般原材料或工件表 面的碳膜（如轧 制油的残余物）、油污、油

24、漆等类似污染物 造成酸洗不净。对于局部油污、油漆 等污染物采用砂轮机 打磨等方法清除。19锌层表面粗糙一般1、可能由原材 料本身条件（钢 材表面的活性元 素硅 si、粗糙）造成。2、过度酸洗使 钢材表面粗糙，或严重腐蚀，镀 锌表面粗糙。1、控制好工件酸洗时 间，避免工件过度酸 洗。2、合理控制好锌温。锌温过高，镀锌层厚 度增加，锌渣增多，反之，锌温过低，锌 层流动性差，镀锌不 光滑。36/413、高温镀锌或 长时间浸锌，造 成锌层变厚，表 面容易造成粗糙。37/41六、倒运、包装及发运工序常见质量通病防治序号通病象现片 问题图1片 问题图2影程度响问题分级根因分析通病防治工 期 失损经济失损失

25、声誉损重严/一般/微轻防治措施秀案例、片优图1成品吊装不当一般1.作 业 人 员 量 质 意 识 不强，吊装未时行进合理有效保护1.加强培训交底，强化过程监督。2 油漆成品宜用尼龙吊带倒运，若用链条、钢索应加置软垫做好成品保护。38/412成品包装不当一般1.作业人员质量意识不强，包装时未进行合理有效保护。1 涂层完全干燥后再包装，保护构件涂层不受损坏；2 构件包装应注意密实和紧凑，避免散落、变形。39/413成品摆放不当一般1.作业人员质量意识不强，未采用合理方式摆放成品。1 涂装成品 构件表面不 应接触地面，成品构 件间加置软 垫隔开，避 免相互接触；2 油漆成品 宜用尼龙吊 带倒运，若 用链条、钢 索应加置软 垫做好成品 保护。40/414成品运输不当一般1.作业人员质量意识不强，未做有效保护即发运。1 加强对作 业人员有关 发运的培训 交底；2 构件捆扎 处应采取一 定的保护措 施；3 涂装构件 在包装时应 用木材等垫 衬加以隔离 保护。41/41