轨道交通车站土建施工技术总结.doc

1、某轨道交通13号线土建施工技术总结一、工程概况1、设计情况xx轨道交通13号线一期工程2标xx站位于嘉定区，车站呈东西走向，位于金沙江路下方，东侧近新郁路，北临在建的“都市港湾”，南临xx西路。车站设6个出入口、3组风亭（其中1号风亭与2号出入口合建）。车站为地下二层双跨/三跨箱型框架结构、岛式站台，叠合墙结构，采用明挖顺做法施工。主体结构外包尺寸长308.73米，宽18.426.26米；基坑开挖深度在16.918.3米，顶板覆土厚度2.634.1米；围护结构采用800mm厚地下连续墙，锁口管接头，标准段墙深32m，东西侧端头井墙深34m。标准段内衬墙厚400mm，东、西端头（其中西端头井含车

2、辆出入场线及渡线）内衬墙厚600mm。车站附属出入口及风亭开挖深度在10.311.5m，集水坑位置局部落深1.5m，附属结构顶部覆土在2.35.5m，围护结构采用850600SMW工法桩，局部采用钻孔灌注桩，不同围护结构间采用高压旋喷桩止水。车站采用半包防水，底板及侧墙主要以混凝土自防水为主，顶板采用水泥基涂料防水，施工缝、诱导缝、变形缝等细部采用止水带防水。2、地质情况（1）工程地质xx站场地区域内地形平坦，地层均为第四纪松散沉积物，属第四系河口、滨海、浅海及湖泽、沼泽相沉积层，主要由饱和粘性土、粉性土以及砂土组成，具有成层分布特点。图1 xx站地质横剖面图表1 xx站地层组成与特征描述一览

3、表时代成因土层层号地层名称颜色状态特征描述Q431填土杂色松散表层为混凝土路面，其下为杂填土，含碎石、石块、垃圾、植物根茎。2浜填土黑色饱和流塑含大量黑色有机质、腐植物，局部夹少量碎砖、碎石等杂物。1粘质粉土灰黄色松散含氧化铁锈斑及铁锰结核，夹多量粘性土，局部夹砂质粉土。摇震反应快，土面较粗糙，干强度低等，韧性低等。3-1砂质粉土灰色松散夹薄层粘性土，局部夹粉砂，土质不均。摇震反应快，土面粗糙，干强度无，韧性无。Q42淤泥质粘土灰色饱和流塑夹薄层粉砂，土质较均匀。无摇震反应，土面光滑有光泽，干强度高等，韧性高等。Q411-1粘土灰色流软塑局部夹粉质粘土，土质较均匀。无摇震反应，土面光滑有光泽，

4、干强度高等，韧性高等。1-2粉质粘土灰色软可塑夹粘土，局部夹多量粉性土，土质不均。无摇震反应，土面光滑无光泽，干强度中等，韧性中等。Q32粉质粘土暗绿草黄可硬塑含氧化铁条纹及铁锰质结核，下部夹薄层粉性土。无摇震反应，土面光滑无光泽，干强度中等，韧性中等。1砂质粉土草黄色中密上部夹多量薄层粘性土，局部夹粉砂，土质不均。摇震反应快，土面粗糙，干强度无，韧性无。1夹粉质粘土夹粉砂草黄色可塑夹多量薄层粉砂、粉性土，土质不均。无摇震反应，土面光滑无光泽，干强度中等，韧性中等。2粉砂草黄色密实颗粒组成成分以长石、石英为主，夹薄层粘性土，土质不均。1粉质粘土灰色软塑夹少量薄层粉砂，土质尚均匀。无摇震反应，土

5、面光滑无光泽，干强度中等，韧性中等。2粉质粘土、粉砂互层灰色软可塑粉质粘土与粉砂呈互层状分布，土质不均。无摇震反应，土面光滑无光泽，干强度中等，韧性中等。表2 各土层物理性质指标（平均值）土层层号名称含水量土重度孔隙比液限塑限塑性指数液性指数WeoWLWPIPIL%KN/m3%1粉质粉土30.518.70.8503-1砂质粉土31.518.50.884淤泥质粘土48.016.91.36141.122.618.51.351-1粘土40.217.61.14741.222.518.70.951-2粉质粘土35.218.01.01837.421.316.10.87粉质粘土24.819.40.72334

6、.319.015.30.381砂质粉土26.019.10.7441夹粉质粘土夹粉砂27.019.30.75831.018.212.80.692粉砂19.018.60.8261粉质粘土29.618.80.84531.117.913.20.902粉质粘土、粉砂互层29.118.80.82531.118.013.10.85（2）水文地质对本工程有影响的地下水为潜水和承压水。潜水位埋深，离地表面一般0.31.5m，年平均地下水位离地表面0.50.7m。承压水主要赋存于层土中，稳定的埋深为10.3810.62m，水位随季节、气候、潮汐等因素而有所变化。车站施工过程需采取降水减压措施。根据本工点水分析报告

7、并结合同类工程经验，本区段地下水对钢结构有弱腐蚀性，长期浸水下，对砼中钢筋无腐蚀性。二、工程重难点对策车站施工中存在的主要技术难点及采取的对策见表3。表3主要技术难点及针对措施一览表序号主要技术难点主要针对性措施1围护结构防水控制难度大针对3-1层砂质粉土成槽阶段槽壁稳定性差、塌孔、颈缩等质量病害，采取槽壁降水措施。针对有隐患的围护结构接缝处进行外侧旋喷桩止水，待隐患消除后再进行基坑土方开挖。地下连续墙面渗漏。基坑开挖后如发现围护结构表面有渗漏，先填充围护结构内部空隙及疏松处，并涂刷水泥基渗透结晶性防水涂料消除渗漏隐患，确保围护结构较好的防水效果。2车站长大基坑开挖施工安全风险高严格控制地下连

8、续墙围护结构和地基加固施工质量；做好基坑疏干降水，按照抽水试验情况按需降承压水；开挖过程中，严格按照评审后方案实施，分层分段开挖，确保纵向坡度；及时加设支撑施加轴力；对开挖暴露出的围护结构接缝渗漏及时处理；及时施做底板；对主体与附属基坑间不同围护接缝处进行重点止水处理，加强止水旋喷桩的施工质量。做好应急准备和应急物资储备工作。3车站周边1200上水管、3131创意园等浅基础房屋保护要求高做好施工前的管线建构筑物调查，摸清管线位置和开关阀位置，并形成影像资料；上报监理工程师审核。加强监测，信息化施工；开挖过程中按需降水并根据需要及时加撑。对围护结构出现的渗漏情况安排专人及时进行封堵，防止渗漏水范

9、围及情况扩展危及安全。开挖过程中严格控制无撑暴露时间，随挖随撑开挖见底后及时浇筑垫层，组织充足的人力进行底板施工，确保开挖见底后35天内封底。根据基坑周边环境变形情况，及时加设钢支撑，增强围护抗变形能力，控制坑边变形发展速率。 附属围护型钢拔除分段跳孔拔除，并及时回填砂浆。三、工程主要变更情况本工程无重大设计变更，仅对尺寸、材料及局部围护结构形式进行了一般设计变更，共计设计变更23份。其中设计修改/变更通知单19份、工程洽商记录4份。四、主要工序施工方案1、地下连续墙施工车站地下连续墙厚800mm，标准段墙深32米，端头井墙深34米。根据槽段(含西封堵墙)共计划分127幅。地连墙施工顺序先西端

10、头井范围，然后自西向东施工车站大基坑部分。先地下连续墙施工拐角槽段，再施工其他形状槽段。地下连续墙施工采用纳基膨润土造浆护壁，液压抓斗成槽机成槽，50T履带吊配合150T履带吊整体起吊钢筋笼入槽，导管法水下浇筑。连续墙幅间接头采用锁口管，墙内预埋注浆管，以便对墙趾进行注浆加固，减小墙体沉降。地下连续墙施工工艺及每幅墙施工顺序见图2。图2 地下连续墙施工工艺流程图地下连续墙泥浆性能指标见表4。表4 循环、废弃泥浆性能指标表泥浆性能指标比重（g/cm3）粘度(s)含砂率(%)PH值检验方法循环泥浆粘性土1.10258比重计砂性土1.15358漏斗计废弃泥浆粘性土1.25506014洗砂瓶砂性土1.

11、3581114试纸2、SMW工法桩施工车站附属出入口由于结构埋深较浅，采用850600SMW桩围护，隔一插一（局部临近建筑物、管线段型钢密插）。工法桩施工前进行试桩，试桩根数2根，以选择合适的施工设备和钻进速度，确定水灰比、泵送时间、搅拌机提升速度和套打深度等，用于制定施工工艺，以满足设计要求。SMW施工时水泥浆拌制采用自动拌浆系统，以严格控制水泥浆质量。搅拌时确保水泥浆定量、不间断供应，喷浆次数和速度必须符合已定的施工工艺，因工00OKKk序原因相邻桩出现施工问题超过8小时时，重新进行套打搅拌；水泥搅拌桩应做好搭接和接缝，其搭接宽度控制在250mm左右；水泥搅拌桩的水灰比控制在1.5左右。H

12、型钢的接头设在坑底以下，翼板和腹板的焊接应相互错开，并满足等强度焊求。施工时按照试验及验收规范要求对型钢接头进行探伤检测，确保接头焊接质量。SMW工法桩达到龄期后，按3比例对围护墙体取芯检测28天轻度,确保无侧限抗压强度大于1.2Mpa。3、基坑降水根据工程地质及水文地质条件，结合我公司以往对同类工程的施工经验，xx站主体结构基坑和出入口等附属结构基坑均采用坑内真空深井井点降水进行基坑降水，即在真空泵作用下将土层中的自由水充分汲出，汇集于深井之中，由深井泵排出，以达到基坑降水和土体排水固结的目的。车站主体基坑降水分为承压降水和疏干降水。其中布置疏干井口，减压井口4、格构柱施工本工程在车站中间部

13、位沿东西方向设置格构柱，以支撑钢筋混凝土支撑和钢支撑。格构柱采用钻孔桩施工，底板以下桩身长25米采用钢筋混凝土，钢格构插入桩体4米与桩钢筋笼焊接。桩身混凝土采用C30、S8水下混凝土。施工时采用自然造浆，正循环钻机钻进成孔，50T履带吊分节吊送入孔。5、冠梁及砼支撑施工在地下连续墙施工结束后，在其顶部施工钢筋混凝土冠梁；围护结构第一道支撑采用砼支撑，冠梁与砼支撑同时施工。将地下连续墙墙顶浮浆凿除至设计位置，冠梁采用竹胶板支模，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至现场灌注，插入式振捣器捣固密实。6、基底加固基坑底部为粉质粘土层，该土层含水量高、孔隙比大、强度低、压缩性高、易产生流变现象。为保证基坑抗隆起

14、稳定，减少墙体侧移和地面沉降，同时提高基底承载力，对基坑底部以下土层进行搅拌桩加固。标准段加固深度至基坑下3.0m，端头井加固深度至基坑下4米。标准段对北侧地下连续墙进行裙边加固，加固宽度3米；端头井采用网格加固，加固深度至基坑下4米；东端头井与标准段连接处加固宽度6.1m，西端头井与标准段连接处加固宽度为7.2米，加固深度至端头井基坑底下4米；2号出入口和1号风亭采用满堂加固，2号风亭采用抽条加固，加固深度至基坑底下3米，连续墙拐角处外侧加固范围地面下2米加固至坑底以下4米。加固采用850三轴搅拌机加固，自动拌浆系统拌制水泥浆液。注浆材料采用新鲜32.5#复合硅酸盐水泥拌制，加固区水泥掺入比

15、为20%，空搅区水泥掺量7%；水灰比0.5。加固体龄期达到28天后检测无侧限抗压强度不大于0.8MPa。7、基坑开挖与支撑基坑开挖与支撑安装遵循“时空效应”的原理，在开挖过程中掌握好“分层、分部、对称、平衡、限时”五要点，遵循“纵向分段、竖向分层、横向分块、先撑后挖、快速封底施做底板、待底板砼强度达到设计要求后再开挖下一结构流水段土方”的施工原则。xx站主体基坑以西封堵墙为界分为西端头井和东侧基坑两部分，西端头基坑分层、分部开挖，第一层土方采用2台PC20挖机在基坑南北两侧开挖，第二、三层土方采用坑外18m长臂挖机配合坑内小挖机出土；余下第四、五层土方采用坑外22m、25长臂挖机配合坑内2台小

16、挖机出土；东侧大基坑第一层采用整体卸载，余下土方施工同西端头基坑。基坑开挖与支撑加设密切配合，先撑后挖，每层开挖至支撑中心下800mm左右时即快速架设支撑，施加轴力，并及时附加轴力。基坑开挖过程中对地下连续墙围护槽壁接缝渗漏水应及时封堵，轻微渗水可采用水泥基渗透结晶性涂料涂刷，渗水较为严重时应及时采取导流堵漏相结合；当出现明显的水流时，应及时通过土方反填、坑外槽壁注浆等方式进行堵漏。开挖过程中应及时根据围护结构变形、地表及周边环境变形及时采取复加支撑轴力、加撑等措施控制基坑变形，同时加快地板施工进度，及时快速封底。8、结构施工结构模板支撑采用满堂红扣件式钢管（48x3.5mm）脚手架，纵横向加

17、设斜支撑作为受力结构，顶板下支撑间距为0.5m*0.8m *1.2m（横向*纵向*竖向），中板下支撑间距为0.75m*0.8m *1.2m（同上）。模板采用表面光洁的建筑用木模板（15mm厚）柱模板采用组合钢模板，现场拼装，整体吊装安放；侧墙模板采用15mm厚木模板，内楞采用50*100mm方木，间距150mm，外楞采用双拼48*3.5mm钢管，内外楞节点处拉杆蝴蝶扣固定，间距400mm。板模板采用15mm厚木模板，横楞采用50*100mm方木，间距150mm；横楞支承在横向水平杆上，纵横水平杆间距0.5m。结构钢筋采用搭接焊，主体与地墙连接、柱主筋采用接驳器连接。结构混凝土采用耐久性商品混凝

18、土，人工振捣。五、主要施工技术措施1、地下连续墙（1）成槽本车站地下连续墙施工时存在成槽槽壁坍塌情况，试成槽阶段2幅地墙槽壁均出现大范围坍塌，坍塌区段主要出现在上部杂填土及212m左右3-1层砂质粉土层中。施工过程中采取措施如下：因3-1层砂质粉土层较厚，为减少槽壁坍塌，采用轻型井点降水。在成槽施工前，沿地下连续墙两侧每间距1.2m施工一根深6m轻型井点管，管径110mm，降水深度不小于3m，降低地下水位和槽壁内外水头压力差，确保槽壁稳定。采用纳基膨润土配置优质泥浆，并加强成槽过程中、清孔前后、浇灌前泥浆性能检测，保证护壁泥浆质量满足要求。（2）钢筋笼吊装详细研究、计算、编制了地下连续墙钢筋笼

19、吊装方案，并对起吊桁架进行了优化，增加了桁架布置数量、优化桁架结构形式，确保了施工安全。（3）严格控制地下连续墙的垂直度3，采取强制刷壁，增加刷壁次数，确保刷壁质量，以防止接缝渗漏。（4）加强水下混凝土浇灌连续性管控、进场混凝土塌落度控制，并根据浇筑情况分析槽壁超灌情况，确保地下连续墙浇筑质量。（5）在连续墙内预置注浆管，地墙施工完成后进行墙趾注浆，以控制墙体的垂直沉降。2、基坑开挖风险控制（1）严格控制地下连续墙围护结构和地基加固施工质量；（2）做好基坑疏干降水，并根据承压水计算和现场抽水试验情况按需降承压水；（3）开挖过程中，严格按照评审后方案实施，遵循“分段、分层、分块、对称、平衡、限时

20、”的要点，随挖随撑，减少无支撑暴露时间；确保纵向坡度；及时加设支撑施加轴力；按照基坑开挖“时空效应”原理处理好基坑与支撑关系，控制基坑变形。（4）对开挖过程中暴露出的围护结构 接缝渗漏及时处理；防止坑外地层损失过大。（5）组织充足的人力、物力，基坑开挖见底后，及时施做垫层和底板，快速封底。（6）制定了专项应急预案，加强了应急物资的组织和储备，防止基坑涌水、流砂、基底失稳、纵坡滑移等安全事故的发生。3、结构施工质量控制（1）结构施工前，对地下连续墙进行了凿毛、清洗，对地墙接驳器进行了清理。（2）结构施工前按照设计要求进行了施工缝和诱导缝防水处理，侧墙施工前做好防水设置。对地下连续墙接缝渗漏及时进

21、行了封堵，并进行了防水处理。（3）结构第二、四道钢支撑埋入内衬墙内，并进行焊接止水板特殊防水处理。（4）混凝土浇筑前检查模板、支架、钢筋、预埋件、孔洞位置是否符合设计要求，并经专业监理工程师检查合格后方可浇筑。（5）侧墙采取分层、对称连续浇筑，在上一层初凝前进行下一层浇筑，浇筑时振捣棒插入下层混凝土不少于50cm，防止出现冷缝，确保浇筑的连续性、整体性。（6）板混凝土浇筑到设计标高后，用平板振捣器振捣压实后，人工收浆、抹面。（7）立柱混凝土水平、分层浇筑，一次浇筑成型。浇筑前对立柱模板垂直度进行严格复测，确保浇筑混凝土棱角分明、线面垂直。4、防水施工质量（1）防水施工前对基面进行清理，凿除浮浆、割除外露钢筋头并抹面找平；基面清理后报监理工程师验收后方进行涂抹施工。（2）防水涂抹时，分层进行，确保每段间接茬搭接长度；层间涂刷方向交错垂直进行。（3）防水隔离层铺设与防水层密贴。（4）严格控制保护层厚度和混凝凝土布料口高度，防止混凝土冲破隔离层损坏已施工防水层。