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1、电风扇旋钮注塑模设计 日照职业技术学院标题 电风扇旋钮注塑模设计系 别 机电工程学院 专 业 模具设计与制造 学生姓名 x x x 学 号 200916040130 指导老师 X X X 2012年6月8日摘要本文介绍了电风扇旋钮模具设计与加工的全过程。首先对制件进行分析、注塑工艺分析，确定模具的总体结构，计算工作零件的工艺参数。确定该注塑模的工作零件的结构形式以及加工工艺流程，并对所设计的工作零件进行分析说明。采用UG软件绘制冲压模具工作零件的三维图和cad软件绘制的非标准零件图，并用数控加工中心加工出工作零件。目录 绪 论4第1章塑件工艺分析5第2章 注塑模的设计要点6第3章 注塑模的设计

2、73.1 成型零件设计73.2合模导向机构设计93.3 分型面的设计93.4 浇注系统的设计103.5 推出机构的设计143.6 温度调节系统的设计153.7 注塑机的选择17第4章设计总结20致 谢21参考文献22绪论近年来，由于模具技术的迅速发展。模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们的关注。成为生产各种工业产品不可或缺的工艺装备。作为21世纪的大学生，综合素质越来越显得重要，特别从事模具行业。毕业设计是培养综合运用所学理论知识和技能解决实际问题的一个重要环节，这是对我们大学阶段的一次总检验。更是我们受到集中培养和综合设计能力，科研能力，创新能力的一次难得的机会。毕业设计的主要目的有两

3、个：（一），让学生掌握查阅资料与手册的能力，能够熟练运用CAD，UG等软件进行模具设计；（二），掌握模具设计方法和步骤，了解模具的工艺过程。此次本人设计的课题是：注塑模设计。此注塑件为电风扇开关旋钮，体积小，形状复杂，在设计过程中本人通过参考实际产品，了解塑件特点。此次毕业设计是电风扇开关旋钮，它所要达到的要求：要能耐高温，绝缘性要好，耐气候性强，刚性，韧性佳，通过对产品的各种性能分析，选用材料为ABS，该塑件的厚度为1mm,公差等级为MT5级。它是用来调节风速和定时的，能够满足人们的热天对风力和吹风长短要求，同时也起到美观的作用。设计要求：根据工件的实际形状与尺寸，设计一副注塑模把它生产出来

4、，要求它的外表面比较光滑即表面粗糙度要求高。通过对塑件外部造型、工艺结构的设计、对塑件进行计算仿真和生产验证，也通过对分模线、塑件的壁厚、圆角、塑件的尺寸精度、脱模斜度进行了综合的考虑，工件的尺寸和形状如图1所示。图1 电风扇开关旋钮第1章 塑件的工艺分析ABS具有良好的综合力学性能，ABS成型塑件时有较好的光泽。其密度为1.021.05g/cm3 . ABS还有很好的冲击强度。ABS在升温时粘度增高。所以成型时压力增高。塑件的脱模角度宜稍大。ABS还易吸水，所以为了得到较好的塑件，在加工之前，还必须把它进行干燥处理。要求塑件精度较高时，可以控制模温在50 600 C左右，电风扇开关旋钮要求它

5、的外表面光泽，应控制模温在60 800C左右。ABS塑料的收缩率为0.5%，塑料的收缩率对塑件的质量和形状是一个很重要的参数。取其制品精度MT5级，要得到良好的塑件，不但要控制好塑料的收缩率，而且还要对模具质量也很重要，一副较好的模具，模具加工容易，寿命较高，而且对产品的质量得到很好的保证。该工件是属于薄壁塑件，且过渡角也不是很大，所以模具的型腔和型芯加工是比较难的。此塑件算是小型塑件，所以模架也不算度大，并且精也不是要求特别的高，所以采用一模多腔，这样对提高生产效率是很有利的。 第2章 注塑模的设计要点ABS塑料它是属于热塑性塑料，该产品是通过注塑成型的。它的原理是将颗粒或粉状塑料从注塑机的

6、料中送进加热器中，经加热熔化，在受压的情况下，把它注到成型的型腔中，再冷却成型。注塑成型它的周期短，能成型复杂的、尺寸精确的制件。它的成型工艺过程包括如下：成型前的准备，注塑过程，塑件后处理。由于ABS料它是属于易湿的塑料，所以在加工前要把它进行充分的干燥。注塑过程它是一个比较关键的进程，各个步骤都要控制好，这对塑件的质量和形状起着至关重要的作用。注塑成型的核心问题是：就是采用措施得到良好的塑料熔体，并把它注塑到型腔中去，在控温下，使塑件达到所求的质量。温度、注塑压力、时间是其关键的工艺参数。注塑模按结构分为单分型、双分型和多分型面，此塑件是采用侧浇口工件较简单。注塑模包括：成型零部件、合模导

7、向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统、支承零部件。只有处理好各个环节的制约关系，才能设计出一副较好的模具出来，一副模具设计出来，把它装在注塑机上，还要通过校核，才能投入生产。因此注塑模与注塑机的关系也是至关重要。第3章 注塑模的设计3.1 成型零件的设计要求比较光滑，因此要求成型零件的抛光性能要好，表面应该光滑美观。表面粗糙度要求Ra0.4m以下。型腔的材料选45钢。淬火处理，使其达到硬度40HRC以上。3.1.1：型腔的结构设计：由于该塑件结构比较简单，但要求其精度也要较高，要求其塑件不充许产生拼接线痕迹，经过仔细的参考，该型腔采用整体式较为合理。其结构和

8、尺寸如图2 所示：图2 型腔查阅资料可得塑件的理想的外壁圆角半径为塑件的壁厚的1.5倍。即R=1.5*t,即R=1.5mm,该型腔的加工，先下料一块为400*400*50mm的45钢，然后在磨床上进行磨削，使其达到应有的光洁度，然后热处理，使其达到硬度达到40HRC以上。成型的型腔可以在电火花机上加工得到所要的尺寸和精度，最后通过精磨和抛光，得到所要的型腔。3.1.2：型芯的结构设计：型芯是成型塑件的内表面的的零件。此塑件它有两个小孔，它是用小型芯来成型，主型是用来成型塑件的内壁，塑件的内表面精度要求要稍微低一些，因此型芯的加工可以稍稍粗糙点。该芯采用整体式，它结构牢固，它固定在动模固定板上。

9、其形状如图1.1.1所示。其工件角度都是通过核算而得到的。型芯选45钢，淬火处理，使其硬度达到40HRC以上，以保证其硬度，不使它在加工时，变弯、变软。它的加工过程是，先取一段60*40mm的一块圆棒料，开始在车床上车削，然后进行热处理，再进行电火花加工，使其达到所要求的形状和尺寸，最后进行磨和抛光。塑件理想的内角圆半径应为塑件壁厚的1/3以上。所以取内角圆半径为0.5mm。型腔由于受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。如果型腔侧壁和厚度过下，则会引起溢料和出现飞边，这样就降低了塑件的精度，严重时还会影响脱模。因此还要计算侧壁和底板的厚度。模具型腔的壁厚的计算，应以最大的压力为准。此塑件

10、是属于小尺寸塑件，为了防止其弹性变形，其内应力超过许用应力，强度不足是主要原因，因此应以强度计算。这个零件可以近似看作圆形件。型腔侧壁的计算如下： S=r(/(-2P)1/2其中：S是侧壁厚度；P是型腔压力；模具材料的许用应力；r型腔半径。经算得，图中型腔的壁厚已经足够。型腔的厚度计算公式如下： h=1.1rx(p/)1/2mm其中：h型腔的高度；r型腔的半径。经算得15mm已经满足要求了。型腔动模支承板的厚度的计算。因为该型腔是采用整体式型腔，动模垫块厚度的选择显得较为自由。 S=3.14xR2 =3.14x26x26 =21.22mm由注射模具设计技术及实例161页的表5-18查得垫块为2

11、025mm.本副模具选厚度为25mm.3.2 合模导向机构的设计导向机构是保证动模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。本副模具是采用导柱、导套导向。导向机构它起到的作用有：定位作用、导向作用、承载作用、保持运动平稳的作用。导柱导向通常是由导柱和导套的间隙配合而组成的。导柱分带头导柱和有肩导柱。因为该产品是成批量的生产，导柱经常运动，容易磨损，所以采用导套，这样导套坏了，可以随时更换。小型模具采用带头导柱。导柱的技术要求包括：导柱的长度、形状、材料、数量及布置。此副模具把导柱设在动模一侧，这样有利于推杆的运动。导柱固定端与模板之间采用H7/m6，而导柱与导套采用H7/f7的间隙配合。导套也分直

12、导套和芾头导套。其用法与导柱的用法一样。导套的技术要求的技术要求包括：导套的形状、导套的材料、及固定形式及配合精度。导套采用H7/r6配合镶入模板。导柱结构和尺寸如图3 所示。图3 导柱取导柱的长度为100mm,导柱的材料选T8A,淬火处理到5560HRC,导柱的前端做成锥台形，这样是为了导柱顺利进入导套，导柱固定端粗糙度Ra为0.8m，导向部分Ra为0.4m该导柱的布置采用等直径导柱对称分布，但是为了在合模时要注意。导套采用直导套，这样简单易制作，而且也适用。其结构和形状如图4所示：图3 导套导套的前端倒圆角，是为了让导柱顺利进入导套。材料通常也采用T8A，热处理，使其硬度达到一定硬度，以利

13、于耐磨。粗糙度为Ra为0.8m，固定采用H7/r6配合镶入模板。3.3 分型面的设计打开模具取出塑件或浇注系统的凝料的面，称之为分型面。分型面的设计它受到塑件的形状、壁厚、和外观、尺寸精度、及模具型腔的数目等诸多因素的影响。图5 模具分型与型腔型腔的布局：由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在设计中加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从压力中等分所得的足够压力，以保证塑件熔体同时均匀地充满每个型腔。该模具采用的平衡式，其结构装配图所示。分型面设计：该模具采用的是单分型面的模具，其分型分面的设计原则就满足以下几项原则：（1） 塑件的脱模；（2） 保证的塑件的质量。该

14、模具采用在最大圆周上，保证了塑件的外观；（3） 便于模具加工，该模具采用在圆周上分型，模具的型腔容易在电火花上加上，型芯也易于加工；（4） 对成型面积的影响；（5） 对排气效果的影响；该模具的分型面的设计可以见图5，它基本符合上述要求。3.4 浇注系统的设计浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。 此塑件采用普通浇注系统，它是主由主流道、分流道、浇口、冷料井组成的。浇注系统是一副模具的重要的内容之一。从总体来说，它的作用可以作如下归纳：它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效

15、地传递到型的各个部位，以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。浇注系统的设计的一般原则：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保均匀进料。主流道的设 计： 图6 流道图主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具的部位开始，到分流道为止的塑件熔体的流通通道。在注塑机上，主流道垂直分型面。为了使凝料从其中顺利推出，需设计成圆锥形，锥角为2060，表面粗糙度Ra0.8m,主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替反复接触，属易损件，

16、对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆。一般采用碳素工具钢即T8A、T10A等。把它热处理到5357HRC。取主流道的球面半径为15.5mm.分流道的设计：分流道是指主流道末端与浇口之间的通道。此副模具采用圆形的截面形状，对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件，截面的直径可采用如下的的经验公式： D=0.2654W1/2L1/4 =0.2654x15x61/4 =1.6mm其中：D是分流道的直径；L是分流的长度；W是塑件的质量；此副模具选分流道的截面积为D=2mm。由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料的熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度Ra

17、要求比较高，一般取1.6m左右。分流道在分型面上的布置的形式，它必须遵循以下两方面的原则，即一方面排列紧凑，缩小模具板面的尺寸，一方面流程尽量短，锁模力力求平衡，该模具采用平衡式的分流道。分流道的布置：分流道的布置也根据型腔的位置而定，型腔位置确定要考虑模具在分型面上力的平平衡问题，它的要求是反作用力，以及锁模力就作用于主流道中心。根据流体力学和热力学原理可知，圆形横截面流动阴力最小，热量损失小，熔体降温最慢，因此分流道选用圆柱形，设计是一模四穴平衡式布局，保证各型腔均匀地进料。浇口的设计： 由塑料、橡胶成型模具设计手册中查得浇口的各尺寸如下: b=（0.60.9）A1/2/30 =0.6x5

18、5001/2/30 =1.4mm t=(1/3)b =0.45mm 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口，它一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，有利于塑料进入，使其充满型腔。另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。浇口的位置

19、的确定：设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。一般要满足以下原则：(1) 尽量缩短流动距离。(2) 浇口应开设在塑件的壁厚。(3) 必须尽量减少或避免产生熔接痕。(4) 应有利于型腔中气体的排除。(5) 考虑分子定向的影响。(6) 避免产生喷射和蠕动。(7) 不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口。(8) 浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。经过仔细的考虑，该塑件是等壁塑件，又为了不影响塑件的外观，该塑件采用侧浇口，它能保证塑

20、料迅速而且均匀充满型腔。而且还有利于气体的排除。浇注系统的平衡：该塑件是属于小型塑件，采用一模多腔，这样有利于提高生产效率。但是在设计时是否能同时达到充满型腔的目的。这就要对浇注系统的平衡。若浇口平衡则可以得到良好的物理和较精度尺寸的塑件。分流道的布置分平衡式和非平衡式。平衡式是指从主流道到各分流道，其长度、截面形状和尺寸均对应相等。非平衡式即上述的参数不相等。浇口的平衡的经验公式如下： BGV=AG/(LR)1/2LG其中： AG浇口的截面面积；LR从主流道中心至浇口的流动通道的长度； LG浇口的长度。此副模具是采用平衡式的，其上面的数据是一样的，所以浇口是平衡的。为了更加精确得到浇口的平衡

21、，可以采用以下公式： k=s/(lXe1/2) =3.14x(2.5/2)2/(0.8Xe1/2) 由式得： K1/K2=M1/M2=(s1l2e1/2)/(s2l1e1/2)其中：k是浇口平衡系数；S浇口的横截面面积；L是浇口的长度；e 是主流道至型腔浇品的距离。分流的平衡的计算： l1/l2=d1/d2=Q1/Q2 =1.6/1.6=15/15 =1由于采用是一模两腔的，且采取的是平衡式的浇口，所以分流道的长度、和分流道的截面积尺寸也是一样的。上式的式子它没有考虑到分流道转弯部分阻力的影响，以及模具湿度不均匀的影响。其中：L1、L2是流道1和2的长度；D1,d2 是流道1和2的直径； Q1

22、 、Q2 别是塑料熔体在流道1和2的流量。浇注系统的设计后，还要对浇口平衡进行试模。其步骤如下：(1) 首先将各浇口的长度和厚度加工成对应相等的尺寸。(2) 试模后检查每个型腔的塑件的质量。(3) 将后充满的型腔的浇口的宽度略为修大一点，尽可能不改变浇口厚度， 因为浇口厚度不一，则浇口冷凝封固时间也就不一样。(4) 用同样的工艺条件重复上述步骤直到满意为止。冷料井的设计：用一个井穴将主流道延长以按收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔产生的井穴称为冷料井。冷料穴一般设计在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些深度约为直径11.5倍。冷料井除了具

23、有容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷料勾住使其保留在动模一侧，便于脱模。 见图7图7 流道和冷去却系统3.5 推出机构的设计使塑件从成型零件上脱出的机构称之为推出机构。本副模具是通过注塑机的合模机构，把力传给推板，然后通过通过固定板，最后传给推杆，把塑件推出的。推出零件常分为推件板、推杆、推管、成型推杆等。此副模具使用推杆推出。此模具的设计也要满足一般推出机构的设计原则：塑件滞于动模一侧，这样有利于设计推出推出机构，以致于使模具结构简单、防止塑件变形、力求良好的塑个外观、结构可靠、脱模时工作可靠，运动平稳，制造方便，更换容易。脱模力的计算： Fd=Fp Fp=AP =35

24、00x10-9x3x107 =105N其中Fd是脱模力；Fp是塑件对型芯的包紧力；P为塑件对型芯的单位面积的包紧力。模外冷却取P约为2.43.9X107Pa；模内冷却约取0.8X1.2X107Pa,由此式可以得到，当塑件越大，对型芯的包紧面也越大，因此脱模力也越大，在模内脱出所需的脱模力要少于模外脱出的脱模力。但模内脱模容易使塑件容易变形，因此该模选用模外脱模。此副模具采用简单推出机构。它需要设计推杆、推杆固定板、推板等的设计。 推杆的设计：此模具由于塑件是圆形件，各处的脱模力是一样的，为了各处平衡，设计推杆时应均匀布置推杆。这样使系统就显得比较平衡了，增加了推杆的寿命。推杆的直径的设计，其尺

25、寸和结构如图8: 图8 推杆此副模具是采用侧浇口，开模时，塑件包在动模型芯上，并且随动模一起移动，分流道、浇口和主流道凝料在冷料井倒锥穴和拉料杆的作用下，拉出定模而随动模移动。3.6 温度调节系统的设计注射模具的温度设计是否恰当，不仅影响塑件的质量，而且对生产效率、充模流动、固化定型都有重要影响。模具对塑件质量的影响主要体现在以下几个方面：1、改善成形性； 2、成形收缩率； 3、塑件变形； 4、尺寸稳定性 ；5、力学性能； 6、外观质量。当大批量的生产时，而且又要满足塑件的质量要求时，增多型腔是不现实的。这时提高生产率显得尤其重要了。而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。生产效率主要取决于

26、冷却介质（一般是水）的热交换效果。因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。根据牛顿冷却定律，冷却介质从模具带走的热量为： Q=AT =8.2x4.45x10-2x40x6 =88J其中：是冷却管道孔壁与冷却介质间的传热系数；A冷却管道壁的传热面积；T模具与冷却介质温度之差值；冷却时间，单位（s）。由上述式子可得，当需传递热量不变时，可通过以下三条途径来缩短冷却时间。（1） 高传热系数。 =（v）0.8/d0.2 =7.5x(1x2)0.8/100.2 =8.2其中：是冷却介质；是冷却介质在该温度下的密度；d是冷却管道直径；v是冷却介质的流速。由上式得，只有提高冷却介质的流速，便可达

27、到传热系数。（2） 高模具与冷却介质间的温差T T=Tw-T =60-20 =40其中：Tw是模具温度；T是冷却介质的温度。一般模温是一定，为了提高温差T，有利于缩短冷却时间，从而提高生产率。（3） 增大冷却介质的传热面积A。 A=nx3.14dL =4x3.14x10x355 =44588mm2L模具上一根冷却水孔的长度；d是冷却通道的直径；n 是模具开设冷却通道孔数。显然，应在模具上开尽可能多的冷却通道，以增大传热面积，缩短冷却时间，达到提高生产生产效率。冷却时间的计算：影响冷却时间的因素有如下：1、模具材料； 2、冷却介质温度和及流动状态 ；3、模塑材料 ；4、塑件壁厚； 5、冷却回路的

28、设计； 6、模具温度。冷却时间指塑料熔体从充满型腔时起到可以取出塑件时止这一段时间。本副模具采用塑件截面内平均温度达到规定的脱模温度时，所需冷却时间的简化计算公式： =t2/(3.142k)In8(Tm-Tw)/3.142(Ts-Tw) =12/3.1422.7x10-7In8(200-60)/3.142(80-60) =4s其中：式中是塑件所需冷却时间；t 是塑件的厚度t=1mm；k是塑件的热扩散率；k=2.7*10-7m2/s；Tm是塑料熔体温度；Ts塑件脱时的截面内平均温度；Tw是模具温度,ABS料时模具温度为60。冷却水的进出口温差由下式校核： t1-t2=G*i/900*3.14*1

29、02Cv冷却系统的设计原则：(1) 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；(2) 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等；(3) 浇口处加强冷却；(4) 冷却水道出、入口温差应尽量小；(5) 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置；(6) 冷却水道尽量避免在塑件的熔接痕处；(7) 合理确定冷却水接头位置。图9总装配图3.7 注射机的选择型腔的数量的确定和校核：此副模具选用的是SZ-320/1250的注射机。理论注射量为335cm3；螺杆直径D=48mm；注射压力145Mpa；注射速率v=140g/s；塑化能力 19g/s；螺杆转速 v=10200r/min；锁模力 F=1250KN；拉杆内间距 d=415*

30、415mm；移模行程 s=360mm；最大模具厚度 d=550mm；最不模具厚度 d=150mm；锁模形式为双曲肘；模具定位孔直径为D=160mm；喷嘴球半径 d=SR15。由注射机料筒塑化速率确定型腔数量n得： n=2(KMt/3600-m2)/m1 (0.8x19x3600x6/3600-40)/15 3.4其中：n是型腔数目；K是注射机的最大注射量的利用系数，取0.8；M是注射机的额定塑化量；t 是成型周期，此时取6s(因为在上面算了塑件的冷却时间为4s,它占整个周期的2/3.)m2 是浇注系统的塑料的质量体积。型腔数为2符各要求。注射量的校核：由公式得: nm1+m280%m 2x15

31、+4080%x335/1.02 70262其中：m 是注射机充许的最大注射量；1.02是ABS的密度。所以能保证注射模内所需熔体总量在注射机的最大注射范围内。塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核；经算得，塑件在分型面的投影面积和浇注系统在模具分型面的投影面积之和最多不超过5500mm2,在此就作5500mm2。由锁模力的校核公式得： (nA1+A2)PF 5500x10-6x116x1061250KN 638KN1250KN其中：A1是塑件在分型面上的投影面积；A2是浇注系统在分型面上的投影面积；P是塑料熔体对型腔的成型压力；其大小一般为注射机的80%左右。由上式可得它也是符合要求。注射压力

32、的校核：ABS料它是综合力学性较好的塑料，粘度不是很高的，精度要求也不是高精度的，根据塑料模具技术手册中的经验，它所需的压力一般选70100Mpa即可。经查得此注射机的注射压力为145Mpa,所以由此可得它的压力也是中够的。喷嘴尺寸的查表得它的球面半径为SR15,符合R2=SR+0.5，这样有利于主流道的凝料脱出。模具厚度的校核： HminHHmax 150mm269mm550mm由此也符合要求。开模行程的校核：此副模具采用是单分型面的注射模具，且采用的是推件板的推出机构，因此它的开模行程为：SmaxS=25+10 360mm35mm所以也是符合的，25是塑件的高度。由上述可各个数据可以得到，

33、选择SZ-320/1250的注射机是合适的。选择好的注射机是得良好的塑件的重要的因素之一，因此这个步骤是不必不可少的。第4章 设计总结通过一个星期对单向差速模具的设计，我对注塑模具的设计方法与流程有了一个比较全面的了解。在这个不断设计、学习、再设计的反复操作过程中，我们潜移默化地学习到了一种科学的设计思路和方法，这对我们以后的工作态度和方法将产生积极的影响。在设计的过程中，遇到了很多的问题，尤其是在流道的设计、推出机构的设计等方面，费了很多周折，也走了很多弯路。而在装配图的绘制中，又遇到了前面设计上的很多结构错误，对细节的反复修改较多。经过很长时间的思考和反复操作，才成功地完成了本套模具的设计

34、过程。当然，本模具的设计也存在了很多的问题，在实际中也许并没有办法正常运作。但总的来说我也对塑料模具的设计有了一个全方位的认识。 致 谢这次毕业设计说明书及其模具装配图的完成，首先，要感谢我们的指导老师王广业老师，王老师在毕业设计零件图及其说明书编制过程中给予了我们精心的指导，并讲解了各项专业要领，提出了宝贵的专业意见；第二，感谢厉成龙、张海军、张永波等所有任课老师，感谢纪婷婷导员和团总支的各位老师、领导和所有同学在这三年来给自己的指导和帮助，是他们教会了我专业知识，教会了我如何学习，教会了我如何做人。正是由于他们，我才能在各方面取得显著的进步，在此向他们表示我由衷的谢意，并祝所有的老师培养出越来越多的优秀人才，桃李满天下！感谢学院给予的支持和机会。最后再次感谢百忙之中来参加毕业设计答辩的评审老师们。主要参考文献【1】 王鹏驹主编塑料模具技术手册，机械工业出版社，1999年9月第1版。【2】 申开智主编塑料成型模具，中国轻工业出版社，2002年6月第二版。【3】 丁德全主编金属工艺学，机械工业出版社，2000年5月第一版。【4】 陈立德主编机械设计基础，高等教育出版社，2007年3月第三版。【5】 模具制造手册编写组编模具手册之六模具制造手册1990年4月第二版文档来源网络，版权归原作者。如有侵权，请告知，我看到会立刻处理。22