通风管道施工技术规程.doc

1、通风管道施工技术规程通风管道技术规程为行业标准，编号为JGJ131-2004，自2004年10月1日起实施。其中2.0.7、3.1.3(1)、4.1.6条(款)为强制性条文，必须严格执行。本规程由建设部标准定额研究所组织中国建筑工业出版社出版发行。根据建设部建标200284号文的要求，规程编制组在深入调查研究，认真总结国内外的科研成果和生产实践经验，并在广泛征求意见的基础上，制定了本规程。本规程的主要内容包括：1总则；2通用规定；3风管制作；4风管安装；5风管检验；本规程由建设部负责管理和对强制性条文的解释，由主编单位负责具体技术内容的解释。1总则1.0.1为了规范风管的制作、安装、检验和试验

2、方法,做到安全适用、技术先进、经济合理、方便施工，确保工程质量，制定本规程。1.0.2本规程适用于新建、扩建与改建的工业与民用建筑的通风与空调工程用金属或非金属管道(简称风管)的制作与安装。1.0.3风管制作与安装的技术与质量要求，除应符合本规程外，还应符合国家现行有关强制性标准的规定。2通用规定2.0.1风管的制作与安装应按设计图纸、合同和相关技术标准的规定执行，发生变更必须有设计或合同变更的通知书或技术核定签证。2.0.2风管系统施工前，施工单位应与建设单位、监理、总承包和设计等单位协调风管与其它管线管路位置走向，核对安装预留孔洞等。施工中应与土建及其他专业工种相互配合。2.0.3风管制作

3、与安装所用板材、型材以及其他主要成品材料，应符合设计及相关产品国家现行标准的规定，并应有出厂检验合格证明。材料进场应按国家现行有关标准进行验收。2.0.4以成品供货的通风管道必须具有相应的合格证明，包括主材的材质证明、风管的强度及严密性检测报告（非金属风管还需提供消防及卫生检测合格的报告）。成品供货风管的性能试验方法应符合本规程附录A的规定。2.0.5风管制作宜优先选用节能、高效、机械化加工制作工艺。2.0.6风管制作与安装所使用的计量器具及检测仪器应处于合格状态并在有效检定期内。2.0.7隐蔽工程的风管在隐蔽前必须经监理人员验收及认可签证。2.0.8风管系统安装完毕，应按系统类别进行严密性试

4、验，其试验方法应符合本规程附录B的规定。2.0.9风管系统按其工作压力(P)划分为以下三个类别：1低压系统P500Pa2中压系统500PaP1500Pa3高压系统p1500Pa2.0.10金属风管宜以外边长（或外径）为标注尺寸；非金属矩形风管以内边长(或内径)为标注尺寸。矩形风管边长常用规格应符合表2.0.10-1规定,其长边与短边之比不宜大于4:1。圆形风管规格应符合表2.0.10-2规定，应优先选用基本系列。表2. 0.10-1 矩形风管常用规格(mm)表2. 0.10-2 圆形风管规格(mm)3风管制作3.1一般规定3.1.1金属板材应符合下列规定：1普通钢板的表面应平整光滑,厚度应均匀

5、，不得有裂纹结疤等缺陷，其材质应符合现行国家标准优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带GB13237或优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB710的规定。2镀锌钢板（带）宜选用机械咬合类，镀锌层为100号以上(双面三点试验平均值应不小于100g/m2)的材料，其材质应符合现行国家标准连续热镀锌薄钢板和钢带GB2518的规定。3不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料，其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷，材质应符合现行国家标准不锈钢冷轧钢板GB3280的规定。4铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板，其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷，材质应符合现行国家标准铝及铝合金轧制板材GB/T3880的规定。3

6、.1.2金属型钢应分别符合现行国家标准热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9787、热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB704、热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB707、热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB702的规定。3.1.3非金属风管材料应符合下列规定：1非金属风管材料的燃烧性能应符合现行国家标准建筑材料燃烧性能分级方法GB8624规定的不燃A级或难燃B1的规定。2复合材料的表层铝箔材质应符合现行国家标准工业用纯铝箔GB3198的规定，厚度应不小于0.06mm。当铝箔层复合有增强材料时，其厚度应不小于0.012mm。3复合板材的复合层应粘结牢固，板材外表面单面分层、塌

7、凹等缺陷不得大于6。内部绝热材料不得裸露在外。4铝箔热敏、压敏胶带和粘结剂的燃烧性能应符合难燃B1级，并在使用期限内。粘结剂应与风管材质相匹配，且符合环保要求。5铝箔压敏、热敏胶带的宽度不应小于50mm。铝箔厚度不应小于0.045mm。铝箔压敏密封胶带180剥离强度不应低于0.52N/mm。铝箔热敏胶带熨烫面应有加热到150时变色的感温色点。热敏密封胶带180剥离强度试验时，剥离强度不应低于0.68N/mm。6硬聚氯乙烯板材应符合现行国家标准硬质聚氯乙烯层压板材GB/T4454或硬质聚氯乙烯挤出板材GB/T13520的规定。板材燃烧性能应为难燃B1级。成型的硬聚氯乙烯板不应有气泡、分层、碳化、

8、变形和裂纹等缺陷。7非金属风管板材的技术参数及适用范围应符合表3.1.3的规定。表3.1.3 非金属风管板材的技术参数及适用范围3.1.4金属风管板材连接形式及适用范围符合表3.1.4的规定。表3.1.4 金属风管板材连接形式及适用范围3.1.5金属矩形风管连接形式及适用风管边长、圆形风管的连接形式及适用范围应分别符合表3.1.5-1、3.1.5-2规定。表3.1.5-1 金属矩形风管连接形式及适用范围表3.1.5-2 金属圆形风管连接形式及适用范围3.1.6非金属矩形风管连接形式及适用范围应符合表3.1.6规定。表3.1.6 非金属矩形风管连接形式及适用范围3.1.7非金属风管在使用粘结剂或

9、密封胶带前，应清除风管粘贴处的油渍、水渍、灰尘及杂物等。3.1.8风管及法兰制作的允许偏差应符合表3.1.8规定。表3.1.8 风管及法兰制作的允许偏差（mm）3.2钢板风管3.2.1钢板矩形风管的制作应符合下列要求：1矩形风管及其配件的板材厚度不应小于表3.2.1-1的规定。表3.2.1-1普通钢板或镀锌钢板风管板材厚度(mm)2.镀锌钢板或彩色涂层钢板的拼接，应采用咬接或铆接，且不得有十字型拼接缝。彩色涂层钢板的塗塑面应设在风管内侧，加工时应避免损坏涂塑层，损坏的部分应进行修补。3.焊接风管可采用搭接、角接和对接三种形式，焊缝位置如(图3.2.1)。风管焊接前应除锈、除油。焊缝应融合良好、

10、平整，表面不应有裂纹、焊瘤、穿透的夹渣和气孔等缺陷，焊后的板材变形应矫正，焊渣及飞溅物应清除干净。图3. 2.1 焊接风管焊缝位置壁厚大于1.2mm的风管与法兰连接可采用连续焊或翻边断续焊。管壁与法兰内口应紧贴，焊缝不得凸出法兰端面，断续焊的焊缝长度宜在3050mm，间距不应大于50mm。4除尘系统风管与法兰的连接宜采用内侧满焊、外侧间断焊，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。5风管加固应符合下列规定：1）薄钢板法兰风管宜轧制加强筋，加强筋的凸出部分应位于风管外表面，排列间隔应均匀，板面不应有明显的变形。2）风管的法兰强度低于规定强度时，可采用外加固框和管内支撑进行加固，加固件距风管连接法兰

11、一端的距离不应大于250mm。3）外加固的型材高度应等于或小于风管法兰高度，且间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，螺栓或铆接点的间距不应大于220mm；外加固框的四角处，应连接为一体。4）风管内支撑加固的排列应整齐、间距应均匀对称，应在支撑件两端的风管受力(压)面处设置专用垫圈。采用管套内支撑时，长度应与风管连长相等。5）矩形风管刚度等级及加固间距宜按表3.2.1-2、表3.2.1-3、表3.2.1-4、表3.2.1-5、表3.2.1-6进行选择和确定。表3.2.1-2 镀锌钢板矩形风管横向连接的刚度等级表3.2.1-3 矩形风管连接允许最大间距（mm）压系统风管法兰的螺栓及铆钉的间距应小于或

12、等于150mm；高压系统风管则应小于或等于 100mm。表3.2.1-4 镀锌板法兰矩形风管连接允许最大间距（mm）表3.2.1-5 镀锌钢板矩形风管加固刚度等级表3.2.1-6 矩形风管横向加固允许最大间距（mm）3.2.2角钢法兰矩形风管制作应符合以下规定：1.角钢法兰的连接螺栓和铆钉的规格及间距应符合表3.2.2的规定。法兰的焊缝应熔合良好、饱满，不得有夹渣和孔洞；法兰四角处应设螺栓孔,同一批同规格的法兰应具有互换性。表3.2.2 矩形风管角钢法兰材料规格及螺栓和铆钉孔距（mm）2.壁厚小于或等于1.2mm的风管套入角钢法兰框后，应将风管端面翻边，并用铆钉铆接。风管的翻边应平整、紧贴法兰

13、、宽度均匀，翻边高度不应小于6mm；咬缝及四角处应无开裂与孔洞；铆接应牢固，无脱铆和漏铆。3.未经过防腐处理的钢板在加工咬口前，宜涂一道防锈漆。3.2.3薄钢板法兰风管制作应符合以下规定：1薄钢板法兰应采用机械加工；风管折边（或组合式法兰条）应平直，弯曲度不应大于5。2组合式薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体冲压连接，低、中压风管与法兰的铆（压）接点，间距应小于或等于150mm；高压风管的铆(压)接点间距应小于或等于100mm。3弹簧夹应具有相应的弹性强度，形状和规格应与薄钢板法兰匹配，长度应为120150mm。3.2.4C形、S形插条与风管插口的宽度应匹配，插条的两端延长量(图3.2

14、.4)宜大于或等于20mm；S形插条与风管连长尺寸允许偏差应为2mm。C形插条S形插条图3.2.4C形插条、S形插条示意图3.2.5立咬口与包边立咬口风管的立筋高度应大于或等于25mm。立咬口的折角应与风管垂直、直线度允许偏差为5；立咬口四角连接处的90贴角板应大于或等于风管板厚。3.2.6圆形风管制作应符合下列规定：1圆形风管分直缝和螺旋缝两种形式，风管板（带）材厚度不应小于表3.2.6-1的规定。表3.2.61 圆形风管板材厚度（mm）2风管采用芯管连接时，芯管的板厚应等于风管板厚。其长度、直径允许偏差及芯管自攻螺钉规格或铆钉数量应符合表3.2.6-2规定。表3.2.6-2 芯管长度、螺钉

15、数量及直径允许偏差3圆形风管采用法兰连接时，材料规格应符合表3.2.6-3的规定。低压和中压系统风管法兰的螺栓及铆钉的间距应小于或等于150mm；高压系统风管则应小于或等于100mm。表3.2.6-3 圆形风管法兰及螺栓规格（mm）4直缝圆形风管的直径大于800mm、管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2时，均应采取加固措施。3.3不锈钢板风管3.3.1不锈钢板风管和配件的板材厚度不应小于表3.3.1的规定。表3.3.1 不锈钢板风管和配件的板材厚度（mm）3.3.2不锈钢板厚度小于或等于lmm时,板材拼接应采用咬接或铆接；板材厚度大于1mm时，宜采用氩弧焊或电弧焊焊接，不得采用气焊。焊

16、接时，焊材应与母材相匹配，并应防止焊接飞溅物沾污表面，焊后应将焊渣及飞溅物清除干净。3.3.3不锈钢风管采用法兰连接时，矩形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.2规定；圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.6-3规定。法兰材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理。风管铆接应采用不锈钢铆钉。3.3.4矩形不锈钢风管采用薄钢板法兰连接时，还应符合本规程第3.2.3条规定。紧固件材质为碳素时，其表面应进行镀铬或镀锌处理。3.3.5矩形不锈钢风管的加固形式可符合本规程表3.2.1-5的规定；加固间距可符合本规程表3.2.1-6的规定。3.4铝板风管3.4.1铝板风管板材厚度不得小于

17、表3.4.1的规定。表3.4.1 铝板风管板材厚度（mm）3.4.2铝板厚度小于或等于l.5mm时，板材的连接可采用咬接或铆接，不得采用按扣式咬口，板厚大于1.5mm时,应采用氩弧焊或气焊焊接。3.4.3铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊口处的氧化膜及脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面应清除飞溅、焊渣、焊药等。3.4.4矩形铝板风管的法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.2的规定。铝板圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3.2.6-3的规定。铝板风管与法兰的连接采用铆接时，应采用铝铆钉。风管法兰材质为碳素钢时，其表面应按设计要求做防腐处理。3.4.5矩形铝板角钢法兰风管

18、的连接间距可按照本规程表3.2.1-2和表3.2.1-3的规定,加固间距可按照本规程表3.2.1-6的规定，根据铝材强度另行计算。3.4.6矩形铝板风管不宜采用C、S形平插条连接形式。3.5酚醛铝箔复合风管和聚氨酯铝箔复合风管3.5.1酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管板材的拼接应采用45角粘接或“H”形加固条拼接(图3.5.1)，拼接处应涂胶粘剂粘合。当风管边长小于等于1600mm时，宜采用45角形槽口处直接粘接，并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带；边长大于1600mm时，应采用“H”形PVC或铝合金加固条在90角槽口处拼接，拼接处应涂胶粘剂粘合。 45角粘接中间加“H”加固条拼接图 3.5

19、.1 风管板材拼接方式3.5.2复合板板材切割应使专用刀具，切口应平直。风管管板组合前应清除油渍、水渍、灰尘，组合可采用一片法、两片法或四片法形式(图3.5.2)。组合时45角切口处应均匀涂满胶粘剂粘合。粘结缝应平整，不得有歪扭、错位、局部开裂等缺陷。铝箔胶带粘贴时，其接缝处单边粘贴宽度不应小于20mm。 一片法 二片法二片法 四片法图3.5.2 矩形风管45角组合方式3.5.3风管内角缝应采用密封材料封堵；外角缝铝箔断开处，应采用铝箔胶带封贴。3.5.4PVC连接件的燃烧等级应为难燃B1级，其壁厚应大于等于1.5mm。3.5.5低压风管边长大于2000mm、中高压风管边长大于1500mm时，

20、风管法兰应采用铝合金等金属材料。3.5.6边长大于320mm的矩形风管安装插接法兰时，应在风管四角粘贴厚度不小于0.75mm以上的镀锌直角垫片，直角垫片宽度应与风管板料厚度相等，垫片边长不得小于55mm。表3.5.6 酚醛铝箔复合风管与聚氨酯铝箔复合风管横向加固点数及纵向加固间距3.5.7风管内支撑加固形式应按表3.2.1-5选用。横向加固点数及纵向间距应符合表3.5.7规定。3.5.8风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一纵(横)向加固点；其余连接方式的风管，其边长大于1200mm时，应在法兰的单侧方向长度为250mm内，设一纵向加固点。3.6玻璃纤维复合板风管3.6.1玻璃纤维复合板内、外表

21、面层与玻璃纤维绝热材料粘结应牢固，复合板表面应能防止纤维脱落。风管内壁采用涂层材料时，其材料应符合对人体无害的卫生规定。3.6.2风管内表面层的玻璃纤维布应是无碱或中碱性材料，并符合现行国家标准无碱玻璃纤维、无捻粗纱布JC/T281的规定。内表面玻璃纤维布不得有断丝、断裂等缺陷。3.6.3风管宜采用整板材料制作。板材拼接时应在结合口处涂满胶液并紧密粘合(图3.6.3)；外表面拼缝处预留宽30mm的外护层涂胶密封后，用一层大于或等于50mm宽热敏（压敏）铝箔胶带粘贴密封。接缝处单边粘贴宽度不应小于20mm。内表面拼缝处可用一层大于或等于30mm宽铝箔复合玻璃纤维布粘贴密封或采用胶粘剂抹缝。（a）

22、 （b）图3.6.3 玻璃纤维复合板拼接图3.6.4 玻璃纤维复合风管梯形槽口3.6.4风管管板槽口形式可采用45角形和90梯形(图3.5.2、图3.6.4)。切割槽口应选用专用刀具，且不得破坏铝箔表层。组合风管的封口处宜留有大于35mm的外表面搭接边量。3.6.5风管组合前，应清除管板表面的切割纤维、油渍、水渍。槽口处应均匀涂满胶粘剂，不得有玻璃纤维外露。风管组合时，应调整风管端面的平面度(图3.6.6)，槽口不得有间隙和错口。风管内角接缝处应用胶粘剂勾缝。风管外接缝应用预留外护层材料和热敏（压敏）铝箔胶带重叠粘贴密封。3.6.6风管采用金属槽形框处加固时，应按本规程表3.6.7设置内支撑，

23、并将内支撑与金属槽形框紧固为一体。负压风管的加固，应设在风管的内侧。图3.6.6 风管直角组合图3.6.7风管的内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距应符合表3.6.7的规定。表3.6.7 玻璃纤维复合风管内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距3.6.8风管按本规程表3.1.6采用外套角钢法兰、外套C形法兰连接时，其法兰处可视为一外加固点。其他连接方式的风管长边大于1200mm时，距法兰150mm内应设纵向加固。采用阴、阳榫连接的风管，应在距榫口100mm内设纵向加固。（如图3.6.8所示）图3.6.8阴、阳榫尺寸图3.6.9内表面层采用丙烯酸树脂的风管还应符合以下规定：1丙烯酸树脂涂层应均匀，涂

24、料重量应不小于105.7g/m2，且不得有玻璃纤维外露；2风管成形后，在外接缝处宜采用扒钉加固，其间距不宜大于50mm，并用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封；3.6.10风管的外加固槽形钢规格应符合表3.6.10的规定。表3.6.10 玻璃纤维复合风管外加固槽形钢规格（mm）3.6.11风管加固内支撑件和管外壁加固件的螺栓穿过管壁处应进行密封处理。3.6.12风管成型后，管端为阴、阳榫的管段应水平放置，管端为法兰的管段可以立放；风管应待胶液干燥固化后方可挪动、叠放或安装；风管应存放在防潮、防雨和防风沙的场地。3.7无机玻璃钢风管3.7.1无机玻璃钢风管按其胶凝材料性能分为：以硫酸盐类为胶凝材

25、料与玻璃纤维网格布制成的水硬性无机玻璃钢风管和以改性氯氧镁水泥为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的气硬性改性氯氧镁水泥风管两种类型。胶凝材料硬化体的PH值应小于8.8,并不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。3.7.2无机玻璃钢风管应采用无碱、中碱或抗碱玻璃纤维网格布，并分别符合现行国家标准玻璃纤维网格布JC561、无碱玻璃纤维、无捻粗纱布JC/T281、中碱玻璃纤维无捻粗纱布JC/T576的规定。氯氧镁水泥风管氧化镁的品质应符合现行国家标准菱镁制品用轻烧氧化镁WB/T1019-2002的规定。3.7.3无机玻璃钢风管分为整体普通型（非保温）、整体保温型（内、外表面为无机玻璃钢，中间为绝热材料）、组合型（由复

26、合板、专用胶、法兰、加固角件等连接成风管）和组合保温型四类，其制作参数应符合表3.7.3-1、3.7.3-2、3.7.3-3的规定。表3.7.3-1 整体普通型风管制作参数（mm）表3.7.3-2 整体保温型风管制作参数（mm）表3.7.3-3 组合保温型风管制作参数（适用压力1500Pa）（mm）3.7.4玻璃纤维网格布相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于300mm，同层搭接缝距离不得小于500mm。搭接长度应大于50mm。3.7.5风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布为宜（可见布纹）。且表面不得有密集气孔和漏浆。3.7.6整体型风管法兰处的玻璃纤维网格布应延伸至风管管体处。法兰与管体转角处的

27、过渡圆弧半径应为壁厚的0.81.2倍。3.7.7风管制作完毕需待胶凝材料固化后除去内模，并置于干燥、通风处养护6日以上，方可安装。3.7.8矩形风管管体的缺棱不得多于两处，且小于等于1010mm。风管法兰缺棱不得多于一处，且小于等于1010mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1/3，且不得影响法兰连接的强度。3.7.9风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度偏差应符合表3.7.9的规定，相同规格的法兰应具有互换性。表3.7.9 无机玻璃钢风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度偏差（mm）3.7.10组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料，其组合和连接部分的法兰槽口、角缝，加固螺栓和法兰孔隙处均应密封。组合型

28、保温式风管保温隔热层的切割面，应采用与风管材质相同的胶凝材料或树脂加以涂封。3.7.11组合型风管四角采用角形金属型材加固时，其紧固件的间距应小于等于200mm。法兰与管板紧固点的间距应小于等于120mm。3.7.12整体型风管应采用与本体材料或防腐性能相同的材料加固，加固件应与风管成为整体。风管制作完毕后的加固，其内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表3.7.12的规定，并采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。表3.7.12 整体型风管内支撑横向加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距3.7.13组合型风管的内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表3.7.13-1和

29、表3.7.13-2的规定。表3.7.13-1 组合型风管内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距表3.7.13-2 组合保温型风管内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距3.8硬聚氯乙烯风管3.8.1风管板材厚度及内径（或外边长）允许偏差应符合表3.8.2-1或表3.8.22规定。表3.8.1-1 硬聚氯乙烯圆形风管板材厚度及直径允许偏差（mm）表3.8.1-2 硬聚氯乙烯矩形风管板材厚度及边长允许偏差（mm）3.8.2板材焊接不得出现焦黄、断裂等缺陷，焊缝应饱满，焊条排列应整齐，焊缝形式、焊缝坡口尺寸及使用范围应符合表3.8.2的规定。表3.8.2 硬聚氯乙烯板焊缝形式、坡口尺寸

30、及使用范围3.8.3矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接的方法。当采用煨角时，纵向焊缝距煨角处宜大于80mm。3.8.4圆形、矩形风管法兰的规格应符合表3.8.4-1表3.8.4-2的规定。表3.8.4-1硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格表3.8.4-2 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格（mm）3.8.5风管与法兰连接应采用焊接，法兰端面应垂直于风管轴线。直径或边长大于500mm的风管与法兰的连接处，宜均匀设置三角支撑加强板，加强板间距不得大于450mm。3.8.6边长大于或等于630mm焊接成型的、边长大于或等于800mm煨角成形的或管段长度大于1200mm的风管，应焊接加固框或加固筋，加固框的规格宜与法

31、兰相同。3.8.7风管两端面应平行，无明显扭曲；表面应平整、凸凹不应大于5mm；煨角圆弧应均匀。3.9净化空调系统风管3.9.1风管制作场所应相对封闭，制作场地宜铺设不易产生灰尘的软性材料3.9.2风管加工前应采用清洗液去除板材表面油污及积尘，清洗液应采用对板材表面无损害、干燥后不产生粉尘，且对人体无危害的中性清洁剂。3.9.3风管应减少纵向接缝，且不得有横向接缝。矩形风管底板的纵向接缝数量应符合表3.9.3规定。表 3.9.3 净化系统矩形风管底板允许纵向接缝数量3.9.4风管的咬口缝、铆接缝以及法兰翻边四角缝隙处，应按设计及洁净等级要求，采用涂密封胶或其他密封措施堵严。密封材料宜采用异丁基

32、橡胶、氯丁橡胶、变性硅胶等为基材的材料。风管板材连接缝的密封面应设在风管壁的正压侧。3.9.5彩色涂层钢板风管的内壁应光滑；板材加工时不得损坏涂层，被损坏的部位应涂环氧树脂。3.9.6净化空调系统风管的法兰铆钉间距应小于100mm，空气洁净等级为15的风管法兰铆钉间距应小于65mm。3.9.7风管连接螺栓、螺母、垫圈和铆钉应采用镀锌或其他防腐措施，不得使用抽芯铆钉。3.9.8风管不得采用S型插条、C型直角插条及立联合角插条的连接方式。空气洁净等级为15级的风管不得采用按扣式咬口。3.9.9风管内不得设置加固框或加固筋。3.9.10风管制作完毕应使用清洗液清洗，清洗后经白绸布擦拭检查达到要求后，

33、应及时封口。3.10风管配件3.10.1矩形风管的弯管、三通、异径管及来回弯管等配件所用材料厚度、连接方法及制作要求应符合风管制作的相应规定。3.10.2矩形弯管按图3.10.2-1所示分内外同心弧型、内弧外直角型、内斜线外直角型及内外直角型，其制作应符合下列要求：1矩形弯管宜采用内外同心弧型。弯管曲率半径宜为一个平面边长，圆弧应均匀。2矩形内外弧型弯管平面边长大于500mm，且内弧半径(r)与弯管平面边长(a)之比（r/a）小于或等于0.25时应设置导流片。导流片弧度应与弯管弧度相等，迎风边缘应光滑，片数及设置位置应按表3.10.2-1及表3.10.2-2的规定。内外同心弧型 内弧外直角型

34、内斜线外直角型内外直角型图3.10.2-1 矩形弯管示意图表3.10.2-1 内外弧型矩形弯管导流片数及设置位置(a) 单弧形 (b) 双弧形图3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片形式表3.10.2-1 内外弧型矩形弯管导流片数及设置位置表3.10.3 圆形弯管曲率半径和最少分节数3矩形内外直角型弯管以及边长大于500mm的内弧外直角型、内斜线外直角型弯管应按图3.10.2-2选用并设置单弧形或双弧形等圆弧导流片。导流片圆弧半径及片距宜按表3.10.2-2规定。4采用机械压制成型非金属矩形弯管弧面，其内弧半径小于150mm的轧压间距宜为2035mm；内弧半径150300mm的轧压间距宜在35

35、50mm之间，内弧半径大于300mm的轧压间距宜在5070mm。轧压深度不宜超过5mm。3.10.3组合圆形弯管可采用立咬口,弯管曲率半径(以中心线计)和最小分节数应符合表3.10.3的规定。弯管的弯曲角度允许偏差宜为3。3.10.4变径管单面变径的夹角宜小于30o，双面变径的夹角宜小于60o(图3.10.4)。图3.10.4 单面变径与双面变径夹角3.10.5圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为1560，制作偏差应为3。插接式三通管段长度宜为2倍支管直径加100mm、支管长度不应小于200mm，止口长度宜为50mm。三通连接宜采用焊接或咬按形式(图3.10.5)。图3.10.5 三通连接形式3

36、.11柔性风管3.11.1柔性风管应选用防腐、不透气、不宜霉变的柔性材料，用于空调系统时，应采取防止结露的措施；外保温风管应包覆防潮层。311.2直径小于等于250mm的金属圆形柔性风管，其壁厚应大于等于0.09mm；直径为250500mm的风管，其壁厚应大于等于0.12mm；直径大于500mm的风管，其壁厚应大于等于0.2mm。3.11.3风管材料、胶粘剂的燃烧性能应达到难燃B1级。胶粘剂的化学性能应与所粘结材料一致，且在-3070环境中不开裂、融化，不水溶并保持良好的粘结性。3.11.4铝箔聚酯膜复合柔性风管的壁厚应大于或等于0.021mm，钢丝表面应有防腐涂层，且符合现行国家标准胎圈用钢

37、丝GB14450标准的规定。钢丝规格应符合表3.11.4规定。表3.11.4 铝箔聚酯膜复合柔性风管钢丝规格（mm）4风管安装4.1一般规定4.1.1风管系统的安装宜在建筑物围护结构施工完毕、安装部位和操作场所清理后进行。净化空调风管系统应在安装部位的地面已做好，墙面抹灰工序完毕，室内无飞尘或有防尘措施后进行安装。4.1.2风管安装前应对风管位置、标高、走向进行技术复核，且符合设计要求。建筑结构的预留孔洞位置应正确，孔洞应大于风管外边尺寸100mm或以上。4.1.3搬运风管应防止碰、撬、摔等机械损伤，安装时严禁攀登倚靠非金属风管。4.1.4风管安装前应对其外观进行质量检查，并清除其内外表面粉尘

38、及管内杂物。安装中途停顿时，应将风管端口封闭。4.1.5风管接口不得安装在墙内或楼板内，风管沿墙体或楼板安装时，距墙面、楼板宜大于150mm。4.1.6风管内不得敷设各种管道、电线或电缆，室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。4.1.7输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地措施；通过辅助生产房间的风管必须严密，并不得设置接口。输送空气温度高于80的风管应按设计规定采取防护措施。4.1.8输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管，安装坡度应按设计要求。风管底部不宜设置拼接缝，拼接缝处应做密封处理。4.1.9风管穿过需要封闭的防火防爆楼板或墙体时,应设壁厚不小于1.

39、6mm的预埋管或防护套管,风管与防护套管之间应采用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。4.1.10风管与建筑结构风道的连接接口，应顺气流方向插入，并应采取密封措施。4.1.11风管与风机、风机箱、空气处理机等设备相连处应设置柔性短管，其长度为150300mm或按设计规定。柔性短管不应作为找正、找平的异径连接管。风管穿越结构变形缝处应设置的柔性短管，其长度应大于变形缝宽度100mm以上。4.1.12风管测定孔应设置在不产生涡流区的便于测量和观察的部位；吊顶内的风管测定孔部位，应留出活动吊顶板或检查门。4.1.13风管安装偏差应符合以下规定：1明装水平风管水平度偏差不得大于3mm/m，总偏差不得大于2

40、0mm；2明装垂直风管垂直度偏差不得大于2mm/m，总偏差不大得于20mm；3暗装风管位置应正确，无明显偏差。4.2支吊架制作与安装4.2.1风管支、吊架的固定件、吊杆、横担和所有配件材料的应用，应符合其载荷额定值和应用参数的要求。4.2.2风管支吊架制作应符合以下规定：1支吊架的形式和规格宜按本规程或有关标准图集与规范选用,直径大于2000mm或边长大于2500mm的超宽、超重特殊风管的支、吊架应按设计规定。2支吊架的下料宜采用机械加工，采用气焊切割口应进行打磨处理；不得采用电气焊开孔或扩孔。3吊杆应平直，螺纹应完整、光洁。吊杆加长可采用以下方法拼接：1）采用搭接双侧连续焊，搭接长度不应小于

41、吊杆直径的6倍；2）采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺丝长度应大于吊杆直径，并有防松动措施。4.2.3矩形金属水平风管在最大允许安装距离下，吊架的最小规格应符合表4.2.3-1规定，圆形金属水平风管在最大允许安装距离下，吊架的最小规格应符合表4.2.3-2规定。其它规格应按吊架栽荷分布图4.2.3及公式(4.3.2)进行吊架挠度校验计算。挠度不应大于9mm。表4.2.3-1 金属矩形水平风管吊架的最小规格 (mm)表4.2.3-2 金属圆形水平风管吊架的最小规格（mm）图4.2.3 吊架载荷分布图表4.2.4 非金属风管水平横担允许吊装的风管规格（mm）吊架挠度校验计算公式为： (4.2.3)式

42、中y吊架挠度（mm）；P风管、保温及附件总重(kg)；P1保温材料及附件重量(kg)；a吊架与风管壁间距（mm）；L吊架有效长度（mm）；E刚度系数（kPa）；I转动惯量（mm4）；Pz吊架自重(kg)。4.2.4非金属风管水平安装横担允许吊装风管的规格按表4.2.4可选用相应规格的角钢和槽钢。4.2.5非金属风管吊架的吊杆直径不应小于表4.2.5规定。表4.2.5 非金属风管吊架的吊杆直径适用范围（mm）4.2.6金属风管(含保温)水平安装时，其吊架的最大间距应符合表4.2.6规定。表4.2.6 金属风管吊架的最大间距(mm)4.2.7水平安装非金属风管支吊架最大间距应符合表4.2.7规定。

43、表4.2.7 水平安装非金属风管支吊架最大间距(mm)4.2.8支吊架的预埋件应位置正确、牢固可靠，埋入部分应除锈、除油污，并不得涂漆。支吊架外露部分应做防腐处理。表4.2.8 常用胀锚螺栓的型号、钻孔直径和钻孔深度（mm）4.2.9支吊架不应设置在风口处或阀门、检查门和自控机构的操作部位，距离风口或插接管不宜小于200mm。4.2.10采用胀锚螺栓固定支、吊架时，应符合胀锚螺栓使用技术条件的规定。胀锚螺栓宜安装于强度等级C15及其以上混凝土构件；螺栓至混凝土构件边缘的距离应不小于螺栓直径的8倍；螺栓组合使用时，其间距不小于螺栓直径的10倍。螺栓孔直径和钻孔深度应符合表4.2.10规定，成孔后应对钻孔直径和钻孔深度进行检查。4.2.11当设计无规定时，支吊架安装宜符合下列规定：1靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或斜撑支架；不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底吊架。直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。2靠墙安装的垂直风管