800M3 炉高炉煤气净化系统设计.doc

1、包头地区原料条件下800M3 炉高炉煤气净化系统设计摘要高炉煤气净化系统是高炉的重要组成部分。本设计对炼铁工艺和高炉炉型进行了详细的计算，并对重力除尘器进行了设计。尤其本设计采用了先进的干法布袋除尘技术，详细阐述了布袋除尘器的分类、结构设计、清灰装置设计、温度控制装置设计、灰斗和卸灰装置的设计以及TRT的选择。关键词：高炉煤气；净化；干法；布袋除尘器Baotou material conditions 800M3 Blast furnace gas purification systemAbstractBlast furnace gas purification system is an im

2、portant part. The design of blast furnace ironmaking process and a detailed calculation, and the gravity filter is designed. In particular, the design uses advanced technology for dry dust bag, bag filter described in detail the classification, structural design, cleaning equipment design, temperatu

3、re control device design, ash bucket and discharging device design and selection of TRT.朗读显示对应的拉丁字符的拼音字典1. 名词 1. summary2. abstractKey words: blast furnace gas; purification; dry; bag filter摘要IABSTRACTII第一章 文献综述11.1煤气除尘设备及原理11.1.1粗除尘设备11.1.2半精细除尘设备21.1.3精细除尘设备21.2高炉煤气净化工艺31.3高炉荒煤气的性质41.4布袋式除尘器51.4.1

4、布袋除尘器概述51.4.2工作原理51.4.3干法布袋除尘系统工艺流程61.4.4决定布袋除尘器除尘效率和寿命的主要因素61.4.5运行维护管理71.5结构设计81.5.1筒体与中间灰斗的设计91.5.2花板91.5.3滤袋的组成和分类91.5.4脉冲喷吹系统101.5.5防爆装置、氮气清堵装置101.5.6除尘器的气流分布装置101.5.7 TRT技术111.6.脱水器11第二章 炼铁工艺计算122.1高炉物料平衡计算122.1.1原料成分122.2 配料计算142.2.1吨铁矿石用量及生铁成分计算142.2.2石灰石用量及炉渣成分计算152.3.2鼓风量的计算172.3.3煤气组分及煤气量

5、计算172.3.4煤气中的水量计算192.3.5考虑炉料的机械损伤，实际入炉量202.3.6列物料平衡表，计算物料平衡误差202.3 热平衡计算(按第一种全炉热平衡计算)212.3.1热收入212.3.2热支出22第三章 高炉炉型及重力除尘器设计263.1炉型计算263.2.重力除尘器的设计273.2.1由包钢粉尘的实际情况273.2.2 重力除尘器的截面积283.2.3重力除尘器的容积283.2.4除尘器的高度283.2.5除尘器的宽度283.2.6除尘器的效率283.2.7经重力除尘器除尘后的尘量29第四章 布袋除尘器的设计304.1除尘器的分类及选择设计304.1.1按除尘器的结构形式分

6、类304.1.2按清灰方式分类清灰方式314.2袋式除尘器的选择314.2.1滤袋及滤袋箱体设计314.2.2过滤速度324.2.3过滤面积344.2.4滤袋及箱体个数344.2.5除尘器平面布置354.3清灰装置设计364.3.1清灰方式的选择364.3.2喷吹气体及参数选择4.3.2.1喷吹气体374.4布袋除尘器附属装置设备394.5脉冲布袋式除尘器基本参数列表39第五章 煤气温度控制装置415.1煤气降温装置415.2煤气升温装置425.3设置煤气旁通管道425.4煤气温度控制系统工作状态及转换43第六章 箱体灰斗及卸灰装置446.1 灰斗及卸灰装置的选用原则446.2箱体灰斗的设计4

7、56.2.1除尘器出口粉尘浓度456.2.2布袋除尘器箱体的积灰量456.2.3灰斗的容积456.3卸灰系统及主要设备466.3.1卸灰系统的工艺流程为466.3.2主要设备466.4 总除尘效率47第七章 余压发电487.1概述487.2TRT工艺流程487.3TRT主要设备及系统487.4高炉煤气干法净化系统有明显的优越性507.5 国内TRT 技术正朝着干式方向转化50参考文献5253第一章 文献综述高炉煤气是高炉炼铁时的副煤气, 因含有CO、CH4、等可燃气体, 而被用来充当燃料, 其发热值一般为3. 2 J/ m, 属低热值煤气，主要供热风炉、焦炉加热或与焦炉煤气混合成混合气体, 供

8、其他用户使用。但从高炉炉顶出来的煤气中含有大量的粉尘, 一般含尘量为1040 g/ m, 不能直接作为燃料使用, 必须净化降至10 g/ m 以下才能被用户使用, 与转炉煤气一样已成为钢铁企业重要的二次能源，如不治理与回收即污染环境、危害身心健康又浪费能源。 煤气除尘设备分为湿法和干法两种。常见的煤气除尘系统有塔文和电除尘系统、文氏管电除尘器系统、双文氏管串联清洗系统、环缝洗涤器清洗系统。1.1煤气除尘设备及原理1.1.1粗除尘设备1.1.1.1重力除尘设备重力除尘器是高炉煤气除尘系统中应用最广泛的一种除尘设备，其除尘原理是煤气经中心导入管后由于气流突然转向，流速突然降低，煤气中的灰尘颗粒在惯

9、性力和重力作用下沉降到除尘器底部。欲达到除尘的目的，煤气在除尘器内的流速必须小于灰尘的沉降速度与灰尘的颗粒有关。通常，重力除尘器除去粒度以大于30m的灰尘颗粒，除尘效率可达到80%出口煤气含尘可降到210g/ m，阻力损失较小，一般为50200Pa。1.1.1.2旋风除尘器旋风除尘器一般采用10mm左右的普通钢板焊制而成，上部为圆形，下部为圆锥形，顶部的中央为圆形出口。煤气由顶部一侧的矩形断面进气管引入。旋风除尘器可以除去大于20m的粉尘颗粒，压力损失较大，为5001500Pa，因此，高压操作的高炉一般不用旋风除尘器，只是在常压高炉使用。旋风除尘器的工作原理是含尘煤气以1020m/s的标态流速

10、从切线方向进入后，灰尘颗粒在离心力的作用下被抛向气壁集积，并向下运动进入积灰器。1.1.2半精细除尘设备半精细除尘设备在粗除尘设备之后，用来除去粗除尘设备不能沉降的细颗粒粉尘。主要有洗涤塔和溢流文氏管，一般可将煤气标态含尘量降至800mg/ m以下。1.1.2.1洗涤塔洗涤塔属于湿法除尘，洗涤塔的除尘效率可达80%85%，压力损失80200Pa，影响洗涤塔除尘效率的主要因素是谁的消耗量、水的雾化程度和煤气流速。一般是耗水量越大，除尘效率越高，水的雾化程度应与煤气流速相适应，水滴过小，会影响除尘效率，甚至由于过高的煤气流速和过小的雾化水滴会使已捕集到的灰尘的水滴被吹出塔外，可以在洗涤塔上部设置挡

11、水板，将在载尘水滴捕集下来。1.1.2.2溢流文氏管溢流文氏管由煤气入口管、溢流水箱、收缩管、喉口和扩张管组成。工作时溢流水箱的水不断沿溢流口流入收缩段，保持收缩段至喉口连续地存在一层水膜，当高速煤气溜通过喉口时与水激烈冲击，使水雾化，雾化水与煤气充分接触，使粉尘颗粒湿润聚合并随水排出，并起到降低煤气温度的作用。其排水机构与洗涤塔相同。1.1.3精细除尘设备高炉煤气经粗除尘和半精细除尘之后，尚含有少量粒度更精细的粉尘，需要进一步精细除尘之后才可以使用，精细除尘的主要设备有文氏管、布袋除尘器和电除尘器等。1.1.3.1文氏管文氏管由收缩管、喉口、扩张管三部分组成，一般在收缩前设两层喷水管，在收缩

12、管中心设一个喷嘴。文氏管除尘除尘原理与溢流文氏管相同，只是通过喉口部位的煤气流速更大，气体对水的冲击。更加激烈，水的雾化更加充分，可以使更细的粉尘颗粒得以湿润聚集与煤气分离。文氏管的除尘效率与喉口处煤气流速和耗水量有关，当耗水量一定时，喉口流速越高除尘效率越高，当喉口流速一定时，耗水量多，除尘效率也相应提高。由于文氏管压力损失较大，适用于高压高炉。1.1.3.2静电除尘器静电除尘器的工作原理是当气体通过两极间的高压电场时，由于产生电晕现象二发生店里，带阴离子的气体聚集在粉尘上，在电场的作用下向阳极运动，在阳极上气体失去电荷向上运动并排出，灰尘沉积在阳极上，用振动或水冲的办法使其脱离阳极。静电除

13、尘器电极形式有平板式和管式两种，煤气分配设备是为煤气能均匀地分配到沉淀极之间而设置的。用导向叶片和配气格栅装在煤气入口处。电除尘器是一种高效率除尘设备，可将煤气含尘量降至5mg/ m以下，除尘效果不受高炉操作条件的影响，压力损失小，但是一次投资高。1.2高炉煤气净化工艺高炉煤气净化系统主要由重力除尘装置、袋式除尘器、氮气喷吹装置、输灰装置等组成。从高炉出来的高温荒煤气进入重力除尘装置，由于气流速度降低故大粒粉尘首先被除掉，荒煤气在这里有两个作用，其一去除部分大颗粒粉尘(往往带有火星)，降低了荒煤气中粉尘浓度又保护了后部滤袋的安全、其二降低了荒煤气温度。经过初步净化的粗煤气经过袋式除尘器净化后进

14、入煤气柜，主要作为高炉热风炉燃料，剩余部分用于其它场合。当高炉荒煤气温度高于250时，高炉炉顶放散煤气或喷水降温，以保护滤袋安全。由于国内部分铁矿石中含有金属锌伴生矿(约30%)，而锌在高炉内蒸发变成气态锌，离开高炉冷却后又冷凝成微小颗粒，这些微小的锌颗粒遇到空气后马反应生成Z n O并放热燃烧。因此收集下来的粉尘在离开煤气净化系统前应与空气隔离，并用湿式排灰机将其成球后外排，以防在净化系统附近燃烧造成整个系统的安全等隐患。1.3高炉荒煤气的性质高炉荒煤气的产生是由于碳在高炉中还原铁及不完全然燃烧形成的，因此其主要可燃成分为CO，但由于空气中N2含量占主导地位，因此高炉荒煤气中主要成分是N2，

15、其次是CO。煤气成分CO CO2 H2 CH4 N2 热值 %152022261203 55 6020003100煤气温度 100250（除尘器入口）炉顶荒煤气:正常：200300 瞬时：500煤气压力MPa 0.020.45高炉荒煤气中产生的粉尘，主要是冶炼过程中荒煤气夹带及金属蒸发冷凝物，其主要成分是SiO2，粉尘颗粒细小且粘，粉尘主要成分见表 1.4布袋式除尘器1.4.1布袋除尘器概述布袋除尘器是过滤除尘，含尘煤气流通过布袋时，灰尘被截留在纤维体上，而气体通过布袋继续运动，从而得到进化，它属于干法除尘，其优点是不用洗涤，没有水的污染及污水的处理问题，投资较低，但对煤气温度及含水量有较严格

16、的要求。布袋除尘器是治理大气污染的高效除尘设备。布袋除尘器的最大优点就是除尘效率高， 除尘效率一般99%， 粉尘排放浓度可达到10mg/N m 以下，甚至达到2mg/N m，运行稳定，不受风量波动影响，不受粉尘比电阻值限制。布袋除尘器主要由箱体、布袋、清灰设备及反吹设备等构成，布袋除尘器箱体由钢板焊制而成，箱体截面为圆筒形或矩形，箱体下部为锥形集灰斗，水平倾斜角应大于60，以便于清灰时灰尘下滑排出，集灰斗下部设置螺旋清灰器，定期将集灰排出。布袋除尘器的滤袋一般采用玻璃纤维。目前对布袋除尘器来说，需要解决的问题是进一步改进布袋材质，延长布袋使用寿命，准确监测布袋破损，以及控制进入布袋除尘器的煤气

17、温度及湿度。1.4.2工作原理高炉煤气干法布袋除尘器系统主要由框架、平台、爬体、筒体、中间灰斗、进出风管、滤袋组合及喷吹装置、卸灰装置、输灰系统、电控部分、控制仪表、阀门系统和保温系统等组成。高炉煤气经重力除尘器后从除尘器的进风管进入各分室筒体，大颗粒的粉尘被分离，直接落入灰斗，而较细粉尘均匀地进入筒体而吸附在滤袋的外表面上，净煤气透过滤袋进入上筒体，并经各阀门排入净煤气总管。随着过滤工况的进行和时间的增加，滤袋外表层的积灰层逐渐增多、增厚，当设备阻力增至3000Pa(可调)时，通过差压变送器发出420mA 信号至PLC 控制柜， 由PLC 控制柜发出清灰信号， 先关闭一单元筒体出口电动蝶阀后

18、，脉冲清灰控制开始工作，由脉冲电磁阀依次对每列滤袋进行喷射氮气，使滤袋膨胀、振动，使粘附滤袋表面的尘层脱落，达到清灰目的，单室清灰结束后，开启电动蝶阀，该单元筒体重新进入过滤状态。清灰过程是按一定的设定程序，对逐个单元依次轮流进行，直至清灰全过程结束。当单个筒体清灰时，其余单元筒体仍进行过滤，互不干扰，实现长期连续作业。1.4.3干法布袋除尘系统工艺流程高炉煤气经重力除尘器及旋风除尘器粗除尘后，由荒煤气总管分配到每个除尘器箱体中，净化后的煤气从除尘器箱体上部出气口汇入净煤气出口总管，再经减压阀组或TRT 后，经过煤气冷却塔冷却，最后进入净煤气管网。1.4.4决定布袋除尘器除尘效率和寿命的主要因

19、素决定布袋除尘器效率和寿命的主要原因有气布比、滤料的选择、烟气灰分的特性、设备加工和安装施工的质量,清灰方式和频率,运行维护的管理等等。1.4.4.1气布比把布袋除尘器平均的过滤速度表示为气比布,它是烟气量与整个有效过滤面积之比。这个参数在布袋除尘器的选择和设计中是一个非常重要的技术指标。气布比是除尘器设计时根据烟气和粉尘的特性、允许排放标准、阻力操作、清灰的方式等来选择。若气布比选得太高,虽然布袋除尘器的体积小,造价低,但运行阻力大,清灰频繁,粉尘颗粒容易嵌入滤料的内部,大大地缩短布袋的寿命,甚至影响布袋除尘器正常运行;相反,气布比选得太低也不合适,因为初始投资明显增加,但带来的效益并没有相

20、应得那么多。不同的清灰方式,因为其清灰的特点不同而必须选用不同的气布比。此外,布袋除尘器对处理的气体量和含尘浓度的允许变化范围大,而除尘效率稳定。也就是说,在实际运行中,即使烟气量和含尘浓度超过设计值,但在一定范围,除尘效率还是能维持在较高水平,只是清灰的次数须增加,烟气的压力、气流均对气布比选择影响不大。关于滤袋的寿命,根据专家的分析和使用经验,Ryton 滤料在电厂烟气条件下的使用寿命可达30 000h ,但要烟气含氧量 10 % ,烟气温度最高不得超过190 ,当烟气温度在170 190 时,不能超过100 个小时,平时应作好锅炉烟气温度变化的详细记录。1.4.4.2滤料的选择滤料的选择

21、是很重要的,它不但影响到布袋除尘器的效率和寿命,也与造价有关。决定滤料材料的因素主要有烟气的温度、湿度、含氧量、粉尘的粘附性、粉尘的化学成分等。决定使用何种滤料的非常重要的因素之一是布袋能否在除尘介质中长期(在一定的时间范围内) 使用而不损坏(即布袋的使用寿命) 。因此,影响滤袋寿命的因素除了滤袋的结构、制作工艺、固定方式、清灰方式运行情况等外,最主要的因素就是滤料的特性和质量。滤料特性的主要指标有透气性、密度、抗折叠性、耐磨性、断裂强度和断裂伸长、耐湿性、热收缩滤、水解稳定性等。滤料的特性决定于滤料的原材料(即原纤维) 成分、编制工艺、滤料的各种处理等。1.4.4.3清灰方式的合理选择清灰的

22、方式主要有三种:烟气反吹、机械抖动、脉冲反吹。目前,前二种方式的布袋除尘器已经很少采用,而脉冲反吹则广泛被采用。脉冲反吹布袋除尘器由滤袋组件、导流装置、脉冲喷吹系统、出灰系统、控制系统、离线保护系统、箱体等组成。含尘气体由导流管进入各单元室,在导流装置的作用下,大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗,其余粉尘随气流均匀进入各仓室过滤区,过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体,提升阀、排风管排出,随着过滤工况的进行,当滤袋表面积尘达到一定厚度时,由清灰控制装置按设定程序关闭提升阀;控制当前单元离线,并打开电磁脉冲阀喷吹,抖落滤袋上的粉尘,落入灰斗中的粉尘经由卸灰阀排出后,利用输灰系统送出。虽然这三种形式的布袋除

23、尘器各有其特点,但除尘效率和使用寿命都比较理想,没有太大的区别。1.4.5运行维护管理1.4.5.1 布袋的储存。对于备品布袋的储存,应注意两个问题,既避免潮湿,又不能受阳光直射,防止品质变化。1.4.5.2 布袋的安装。 布袋开箱时注意不要划伤表面,澳洲电厂曾经出现这类问题。 安装时应严格禁止明火及焊接工作,使用工具应妥善防放置,防止掉落损伤布袋。1.4.5.3 预涂灰。使用的布袋除尘器必须进行预涂灰,从使布袋表面建立一层滤饼,保护布袋。因此,建立合适的滤饼层对滤袋寿命、除尘效率都是极为重要的。1.4.5.4 减温装置。目前,布袋除尘器滤料一般是化纤的。化纤的氧化老化是影响滤料寿命的主要因素

24、之一。由于化纤的氧化的速度随温度的升高显著加快,因此温度对滤料的寿命影响是很大的。所以严格控制烟气的温度,对延长布袋除尘器的寿命能起很大作用。1.4.5.5 清灰频率对布袋寿命的影响。影响布袋除尘器的寿命因素主要有运行环境、布袋的纺织方法、布料种类、清灰方式、清灰频率及布袋与袋笼的摩擦等。在工况、布料、清灰方式已经确定的情况下,清灰频率对布袋寿命的影响很重要。目前,随着科技的不断发展,清灰的控制都采用PLC 程序控制。PLC 程序控制具有自动报警功能,出现异常情况时会随时报警,提醒运行人员注意或采取应急措施。在我国,随着对环境保护越来越重视,国家已经对烟尘的排放提出了更加严格的要求,加上新型洁

25、净煤燃烧技术循环流化床锅炉在火力发电厂中的大力推广应用,循环流化床锅炉的飞灰循环燃烧和为了炉内脱硫添加了大量石灰石,锅炉飞灰很细而且灰分比电阻增大,直接导致了电除尘器效率的下降,采用布袋除尘是理想选择。1.5结构设计除尘器筒体是干法净化高炉煤气的主要设备，必须适应与满足高炉煤气固有的易燃、易爆、高压、高温、剧毒的特性，因此在结构设计中，应充分考虑这些特性，以达到除尘设备在生产中的工况条件下，保证其正常的运转，现对设备的主要结构设计分述如下：1.5.1筒体与中间灰斗的设计每个筒体由筒体、灰斗、花板、检修人孔门、进、出风管接管、气体导流板、安全泄爆阀、煤气取样口和吹扫口、煤气放散阀和放散管、灰斗蒸

26、气加热盘管等组成。除尘器筒体严格按照GB150 的规定进行制造、试压及验收，满足GB150-1998 标准的要求。筒体是由钢板卷制而成， 顶部采用压制封头，灰斗上部压制筒形裙边，然后与中间圆筒体采用自动埋弧焊焊接而成（见左图）确保了筒体部分的耐压强度。焊接完成后按照GB150-1998 的规定进行无损探伤。中间灰斗的设计、制造同样和除尘器筒体一样严格按照GB150的规定进行制造、试压及验收，满足GB150-1998 标准的要求，同时在灰斗锥体中下部设置蒸气加热盘管确保灰斗内不产生结露现象。在喉管处设有氮气炮、氮气吹扫和压缩空气吹扫。1.5.2花板花板（多孔板）是确保布袋除尘器技术性能的关键部件

27、之一，花板是作为滤袋组件的安装支撑架，将筒体分为过滤室和净气室，并可作为滤袋组件的检修平台花板由筒体内部的钢构件支架固定，并满焊在筒体内。1.5.3滤袋的组成和分类1.5.3.1滤袋组成滤袋是布袋除尘器的核心部件。滤袋由滤布缝制的袋身和起辅助作用的支撑、卡箍、吊链、防瘪环等配件组成。高炉煤气由于温度较高，一般采用氟美斯滤布，其允许工作最高温度280，瞬间温度300。1.5.3.2滤袋框架高炉煤气脉冲布袋除尘一般采用外滤式结构，因而滤袋必须设有骨架，才能保证滤袋的形状。分段插接式骨架设计的关键是要保证插接部位的结构， 连接牢固，能承受一定荷载，又要保证分段骨架组装成整条骨架后，能满足骨架整体的技

28、术尺寸、精度，因此对其的设计要求是很高的。1.5.4脉冲喷吹系统脉冲喷吹系统由氮气分气包、电磁脉冲阀、球阀、喷吹管、安全阀等组成，每筒体分别配置若干只脉冲阀和球阀，包括配管及气包支架。喷吹管喷口采用奶嘴形式，并配置了诱导短管，同时在诱导短管上设计弧形诱导口，实现双诱导气流技术，从而使该高效喷吹管力度大于其它传统喷吹清灰装置，这也是保证长袋的清灰效果。反吹介质为氮气，脉冲用氮气压力为0.30.4Mpa。脉冲阀的进气端与喷吹气包连接，出气端通过阀门（常开）与喷吹管连接。在脉冲清灰时，脉冲阀膜片开启时间约为0.1S，在这一瞬间内喷出的高压氮气，形成高速气流，从周围引入数倍于喷射气量的净煤气冲进滤袋，

29、致使滤袋急剧膨胀，引起一次冲击振动，同时，在瞬间产生由里及外的逆向气流，由于冲击和逆向气流的作用，附着在滤袋外层的粉尘被抖落，滤袋重新投入使用。1.5.5防爆装置、氮气清堵装置1.5.5.1防爆装置在干法布袋除尘装置运行过程中，有可能出现超。压状况。为保障除尘装置运行安全，在每个除尘器筒体上设有一套超压卸放装置，采用自动复位式泄爆阀。1.5.5.2清堵装置清堵装置每个筒体的锥体位置上设置1 个氮气。炮。氮气清堵氮气炮作用是安装在筒体灰斗下部（尤其是接近喉径处）产生尘灰结拱现象时，利用压缩氮气的瞬间压力释放，消除灰尘堵塞现象。1.5.6除尘器的气流分布装置除尘器入口导流板的设计， 对设备磨损及滤

30、袋使用寿命至关重要，采用格栅结构既便于落灰，又能使上升气流均匀，保护滤袋。1.5.7 TRT技术根据高炉操作条件及煤气清洗流程,配套采用高效膨胀透平回收煤气余压发电装置( TRT) 。系统设计按下列原则考虑:(1)工艺技术采用经过实践考验是先进、实用、有效的技术、以确保整套机组的安全、持续、高效运行;(2)设备及部件在质优价廉的前提条件下,选择和推荐制造技术优良、服务质量最好的制造商,以降低工程投资和确保生产的安全稳定运行。(3)回收工艺采用全部高压煤气能量回收流程,最大限度利用高炉煤气余压发电,降低生铁成本。(4)采用国内先进的TRT技术,即取消TRT入口的调速阀,通过透平静叶来调节、稳定炉

31、顶和透平机的压力,从而保证高炉及透平机组的安全生产。1.6.脱水器湿除尘后的煤气含有大量细颗粒水滴，而且水滴吸附有尘泥，这些水滴必须除去，否则会降低煤气的发热值，腐蚀和堵塞煤气通道，降低除尘效果。因此，在煤气除尘系统精细除尘设备之后没有脱水器，又称灰泥捕集器，使净煤气中吸附有粉尘的水滴从煤气中分离出来。高炉煤气除尘系统常用的脱水器有重力式脱水器、挡板式脱水器和填料式脱水器等。第二章 炼铁工艺计算2.1高炉物料平衡计算2.1.1原料成分包头地区原料成分见表.(1) 高炉采用烧结矿、球团矿、生矿三种矿冶炼，其混合矿按70：20: 10。整理计算后见表2.4。(2) 炼钢用生铁，规定生铁成分【Si】

32、=0.7%，【S】=0.03%。(3) 设计炼铁焦比K=400kg/t,M=150kg/t(4) 炉渣碱度R=Ca/SiO2=1.03。(5) 元素在生铁、炉渣与煤气中的分配率，如表2.5所列。 表 元素分配率表 项目 Fe Mn P S 生铁 0.097 0.5 1.0炉渣 0.003 0.5 0煤气 0 0 0 0.05(6) 选取铁的直接还原度rd=0.45，氢的利用率H=35%.(7) 空气的湿度为8.60g/m3。(8) 鼓风湿度为=0.01248.6=0.0107,即=1.07%。(9) 热风温度为1500。(10) 高炉使用冷烧结矿和球团矿，炉顶温度为200。 包头地区原料条件

33、TFe Mn P S FeO CaO K2O 烧结矿 56.05 0.78 0.06 0.06 7.7 10.59 0.13 球团矿 63.57 0.04 0.02 0.01 1.83 0.94 0.11生矿 65.35 0.17 0.05 0.02 1.83 0.1 0.013 硅石 1.08 0 0 0 0 0.17 0石灰石 0 0 0.01 0.03 0 56 0 MgO SiO2 Al2O3 RxOy CO2 F Na2O烧结矿 2.01 5.15 0.49 0.98 0 0.27 0.22 球团矿 0.73 5.56 0.39 0.17 0 0.06 0.13 生矿 0.13 2.

34、72 0.81 0 0 0.03 0硅石 0.08 96 2.21 0 0 0 0石灰石 0.09 0.39 0.17 0 43.28 0 0表 煤粉成分表（%）灰分（13.20%）C H O N S H2O合计SiO2 Al2O3 CaO MgO FeO 77.9 2.54 4.29 0.79 0.32 0.96 5.97 5.63 0.6 0.24 0.76 100表 原料成分表（%）TFe Mn P S FeO Fe2O3 CaO MgO SiO2 Al2O3 烧结矿 56.05 0.78 0.06 0.06 7.7 71.52 10.59 2.01 5.15 0.49球团矿63.57

35、0.04 0.02 0.01 1.83 88.78 0.94 0.73 5.56 0.39生矿 65.35 0.17 0.05 0.02 1.86 91.29 0.1 0.13 2.72 0.81硅石 1.08 0 0 0 0 0 0.17 0.08 96 2.21石灰石 0 0 0.01 0.03 0 0 56 0.09 0.39 0.17 混合矿58.49 0.58 0.051 0.046 5.492 81.15 7.61 1.566 4.989 0.502MnO P2O5 F CO2 RxOy Na2O K2O FeS FeS2 MnO烧结矿 1 0.15 0.27 0 0.98 0.2

36、2 0.018 0.17 0 0球团矿 0.05 0.05 0.06 0 0.17 0.13 0 0.03 0 0生矿 0 0.12 0.03 0 0 0 0.023 0 0.04 0.08硅石 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0石灰石 0 0 0 43.28 0 0 0 0 0 0混合矿 0.71 0.127 0.204 0 0.72 0.18 0.017 0.125 0.004 0.0082.2 配料计算2.2.1吨铁矿石用量及生铁成分计算燃料带入铁量FefFef=400（0.007956/72+0.000556/88）+1500.007656/72=3.47kg1000(95.7-(

37、0.73Si-0.03)-99.7FefA= 0.997TFe+0.68P矿+1.030.50.597 1000(95.7-(0.730.7)-0.03)-99.73.47=0.99758.484+0.680.051+1.030.50.597=1617.00生铁成分计算：Fe=(1617.0058.48%+3.47) 0.997/10=94.62%P=(1617.000.041%+4000.1%62/42)/10=0.087%Mn=1617.000.1%0.5/10=0.081%C=100%-94.62%-0.081%-0.87%-0.7%-0.03%=4.48% 表 生铁成分表（%） Fe

38、Si Mn P S C 94.62 0.70 0.081 0.087 0.03 4.48 100.002.2.2石灰石用量及炉渣成分计算矿石、燃料带入的Ca量Ca=A7.61%+K0.75%+M0.6%=1617.000.0761+4000.0075+1500.006=127.00(kg)矿石、燃料带入的SiO2量（扣除还原Si消耗量）SiO2=A4.98%+K6.06%+1M5.97%-100.760/28 =16170.0498+4000.0606+1500.0597-100.760/28 =98.70SiO2量小于CaO量，所以需要配加酸性溶剂硅石RSiO2 -CaO硅石用量=CaO硅石

39、 -RSiO2硅石 =24.60 kg炉量及炉渣成分计算炉料带入的各种炉渣组分的数量为CaO=A7.61%+K0.75%+M0.606%+f0.17%-0.58=125.08SiO2=(CaO)/R=121.4 kgMgO=A1.566%+K0.1%+M0.24%+f0.08%=26.10（kg）Al2O3 =各种炉料用量(A1203)=1617.000502+4005.13+1505.630%+24.62.21=37.63(kg)渣中FeO量=10Fe72Fe/(56Fe)=109462 72 0.003/(560.997)=366(kg) 渣中MnO量=l0Mn7 1MN(55Mn)=10

40、0.0810.5/(550.5)=105(kg)渣中RxOy=A0.72=1617.000.72=1164(kg)每吨生铁炉料带入的硫量S渣=1617.000.046+4000.75+1500.32=4.41(kg)进入生铁的硫量Sg=10000.03=0.30(kg)式中Si，Mn,P相应元素的含量%（S）炉渣中硫含量kg铁的直接还原耗碳量CdFe=Fer+rd12/56=946.20.4512/56=91.24kg2.3.2鼓风量的计算风口前燃烧碳量Cb=CO-CdFe-Cda=402.32-91.24-3.00=308.10kg风口碳量所占比例为Cb/Cf=308.10/455.10=6

41、7.70%鼓风含氧量O2b=0.21+0.03=24%因此每吨生铁的鼓风量VbVb=22.4Cb/24-M(O%M+H2O%M16/18)/32/O2b =1187.50鼓风密度b=(1-w)(1-)(0.2132+0.7928)+(1-w)18+wa32+(1一a)28224(上式中第四项数值很小，可以忽略)=1.288-0.484+(0.179a一0.038)w+O.484w=1.285(kgm3)每吨生铁的鼓风质量Gb=l187.501.285=1526.00(kg)2.3.3煤气组分及煤气量计算2.3.3.1 CH4VCH4=KCH422.4/16+467224/12=4000.15%22.4/16十4.5522.4/l2=9.342.3.3.2 H2鼓风湿分分解的氢=Vb=ll87.501.5=l7.81（m3）燃料带入的氢=KH%K+MH%M22.4/2=400(0.16%+0.5%)+150(2.54%+0.96%2/18) 22.4/2=73.99(m3)入炉总氢量H2=17.8+73.99=91.80(m3)生成CH4耗氢量=CH4222.4/