汽车玻璃升降器设计说明书.doc

1、河北工程大学毕业设计目录第1章 概述1第2章 零件工艺性分析3第3章 零件冲压工艺方案的确定4第4章 制件的冲压模具设计8第5章 冲压模具的试冲与调整38第6章 结 论40参考文献41致 谢42第1章 概述1.1冲压模具特点模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。用模具生产的零件可以采用廉价的扎制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的，使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度取决于模具工业的发展。1.2我国冲

2、压模具的发展90年代到21世纪初我国开始从计划经济转向市场经济过渡，并初步建立了市场经济体制，国际分工不断深化，科技技术发展突飞猛进。在经济和科技技术、市场等各个方面我们不断与世界接轨。我们抓住机遇，迎接挑战坚决贯彻“以科技为先导，以质量主体”的方针，进一步推动企业的振兴。而要实现振兴就必须不断提高企业的产品自主开发能力和制造水平。随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国

3、的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。1.3本次模具设计主要内容冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法工艺过程，依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原

4、则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。因此，冲压件工艺过程的制定和模具设计是冲压设计的主要内容。本次进行的冲压模具设计，是在通过大学全部基础课程、技术课程、以及大部分专业课程的学习之后所进行的毕业设计。其设计内容包括：零件的工艺性分析、零件工艺方案的拟定、排样形式、裁板方法、材料利用率计算、工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择、模具类型及结构形式的选择、以及模具零件的选用、设计和调整等。并绘制了主要的装配图和零件图。通过这次毕业设计的综合训练，提高了自己分析问题、解决问题的能力，培养了自己独立思考的习惯，并使自己掌握了模具设计的一般步骤与方法

5、为自己将来的工作和学习奠定一个良好的基础。由于本人初次进行如此综合而全面的设计，经验不足，能力有限。故在设计中难免会存在不足之处，敬请各位老师给予指正。第2章 零件工艺性分析本次设计零件为汽车玻璃升降器，材料为10钢，板厚1.5mm，生产纲领30万件/年，零件其他尺寸如图所示：图2.1 汽车玻璃升降器零件图2.1材料分析材料名称：10钢是低碳钢，具有良好的塑形，其=400，能够保证足够的刚度和强度。2.2结构分析该零件是玻璃升降器。壳体为旋转体，其形状特征表明它是一般的凸缘圆筒形件。其主要的形状、尺寸可由拉深、冲孔、翻边等冲压工序获得。作为拉深成形尺寸，其/d、h/d均较合适，拉深工艺性较好。

6、2.3精度分析、 和等尺寸精度偏高（为IT11IT12级），故应在拉深之后另加整形工序，并用制造精度高、间隙较小的模具来加工。3个小孔直径大于冲裁最小直径（），但中心圆直径精度要求较高（IT10级），应以内孔定位，用高精度冲模在一道工序中同时冲出。综上所述，该零件的形状、尺寸、精度、材料均符合冲压工艺要求，冲压性能良好，可以冲压成形。第3章 零件冲压工艺方案的确定3.1 工序性质与数量的确定外壳零件的成形工艺主要是冲裁、拉深、翻边。底部的成形有三种方案，如下图所示：图3.1 底孔成形方案第一种可以采用阶梯拉深后车去底部；第二种可以采用阶梯拉伸后冲底孔；第三种可以采用拉深后冲底孔，再翻边的方法。

7、第一种方案车底的质量较高，但生产率低，中批量时不宜采用。第二种方案在冲去底部之前，要求底部圆角半径接近零件，因此需要增加一道整形工序，且质量不宜保证。第三种方案加工生产率高，节省材料，翻孔质量虽然低，但能够满足零件高度尺寸21mm的要求。因此选用第三种方案。3.2 坯料尺寸计算3.2.1翻孔次数确定翻孔系数 K=1- 翻边高度 H=21-16=5mm 翻边直径 D=16.5+1.5=18mm 板料厚度 t=1.5mm 翻边圆角半径 r=1mm代入得 K=1-=0.61预冲孔直径： =KD=0.6118=11mm翻孔次数确定：查低碳钢极限翻边因数可知，当采用圆柱形凸模并用冲孔模预冲孔时，/t=1

8、1/1.5=7.3极限翻边系数【K】=0.5，0.610.5，故能一次翻孔成形。3.2.2拉深次数确定凸缘直径确定： =50+2RR为修边余量，查表得R=2mm代入得：=50+22=54mm毛坯尺寸确定：D=65mm拉深次数确定：t/D=1.5/65=2.3%，/D=54/65=0.83，=23.8/65=0.366，查表【】=0.44，【】【】，故需两次拉深。因两次拉深时，拉深系数接近极限拉深系数，为保证拉深质量，需选用较大的圆角半径，又因件圆角半径较小，故需要在两次拉深厚增加一道整形工序。为提高零件的工艺性、减少各次拉深的变形程度、稳定生产，在实际生产中，增加一道拉深兼整形工序，现调整拉深

9、系数如下：理论极限拉深系数【】=0.44；【】=0.75；【】=0.76。实际拉深系数调整为：=0.56；=0.822；=0.812（第二次，第三次应大致相同，第一次可适当调大）使得=0.560.8050.812=0.3663.3冲压工艺方案确定据上述分析、计算，该零件的冲压基本工序为：落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深兼整形、冲mm孔、翻孔、冲3个mm小孔、切边。冲压工艺方案：a方案一：落料与首次拉深复合二次拉深三次拉深兼整形冲mm孔翻孔冲3个mm孔切边。b方案二：落料与首次拉深复合二次拉深三次拉深兼整形冲mm孔与翻边复合冲3个mm孔与切边复合。c方案三：落料与首次拉深复合二次拉深三次拉深兼

10、整形冲mm孔与冲3个mm孔复合翻边与切边复合。d方案四：落料、首次拉深与冲mm孔复合二次拉深三次拉深兼整形翻边冲3个mm孔切边。工艺方案确定分析比较上述四种方案，可以看出：方案二中，冲孔与翻边复合和冲孔与切边复合都存在凸凹模壁厚太小（分别为2.75mm和2.4mm，小于凸凹模最小壁厚3.8mm），凸凹模强度不足，模具易破坏，不宜采用此方案。方案三种，虽解决了上述模壁太薄的矛盾，但冲mm孔与冲3个mm孔复合及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，而且磨损快慢也不同，会给修模带来不便，且修模后要保证相对位置也有困难。方案四中，落料、首次拉深与冲mm孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也会给

11、刃口修模造成困难。特别是预冲的底孔经过第二次第三次拉深时，可能会发生变形，孔径一旦变化，将影响孔边高度和口部质量。方案一没有上述缺点，但工序复合程度低，生产率低。不过各工序模具结构简单，易于制造，适合中批量生产。通过分析比较，采用方案一比较合适。3.4排样设计经确定，板料规格选用1.5mm900mm1800mm。因坯料直径65mm不算太小，为操作方便，采用单排排样。条料宽度确定：查表得搭边值a=2mm，=1.5mm，则：B=D+2a=65+22=69mm；送料步距：s=D+=65+1.5=66.5mm；裁板方案确定：采用纵裁：裁板条数 n1=B/b=900/69=13条余3mm 每条个数 n2

12、=(L-a1)/s =(1800-1.5)/66.5 =27个 每板总个数 n总=n1n2 =1327 =351个 板的材料利用率 总= n总（D2-d2）/LB100% =351(652-112)/9001800100% =69.5%采用横裁：条数n1 =L/b=1800/69=26条 每条个数 n2 =(B-a1)/s =(900-1.5)/66.5 =13个 每板总个数 =n1n2 =2613=338个板的材料利用率 总=338(652-112)/9001800100% =66.5%因从裁利用率高，故采用从裁法。其排样图如下： 图3.2 排样图第4章 制件的冲压模具设计4.1落料拉深复合

13、模设计4.1.1工序尺寸计算因料厚1.5mm1mm，故应按中线尺寸计算拉深直径：=D=0.5665=36.4mm(中线直径)凹模圆角半径：=5.4，由于增加了一道拉深工序，使各次拉深工序的变形程度有所减小，故允许选用较小的圆角半径，这里取 =5mm，=0.8=4mm，首次拉深圆角半径=（5+0.75）=5.75mm；=4+0.75=4.75mm。拉深高度：= = =13.5mm4.1.2计算工序压力，初选压力机落料力： =3.14651.5400=122460N 拉伸强度极限=400卸料力： =0.05122460=6123N 查表=0.05拉深力： =3.1436.41.54001=6857

14、8N 查表=1压边力： = =4046N由于，而冲压时落料与拉深不是同时发生，故其总压力为：=+=122460+6123+4046=132629N初选J23-35压力机。4.1.3压力中心的确定为保证压力机和模具正常的工作，必须要使冲模的压力与压力机滑块中心线重合。否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸，凹模间隙不均造成刃口和其他零件的损坏，甚至还可能引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。本零件为简单而对称的圆形，压力中心与其几何中心重合，故不需要进行压力中心计算。4.1.4落料的凸、凹模刃口尺寸计算冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之间，如无特殊说明，冲裁间隙一般是指双边间隙。

15、冲裁间隙对冲裁过程有很大的影响，对模具寿命也有较大影响。合理间隙值有一个相当大的变动范围，约为（5%25%）t左右。取较小间隙有利于提高冲件的质量取较大的间隙有利于提高模具的寿命。因此，在保证冲件质量的前提下，应采用较大间隙。冲裁间隙的合理数值应在设计凸模与凹模工作部分尺寸时给予保证，同时在模具装配时必须保证间隙，沿封闭轮廓线的分布均匀，这样才能保证取得满意的效果。落料尺寸由凹模刃口决定，即先确定凹模尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙。由前确定，毛坯直径D=65mm，拉深前毛坯未注公差，按IT14级计算，查表得=0.74mm，则落料尺寸为凹模尺寸： x为系数，与工件精度有关，IT=14级时

16、，x=0.5 为凹模制造公差，取=0.74=0.185代入得： =凸模尺寸： = 为凸、凹模最小双面间隙，查表得=0.090代入得： =4.1.5拉深凸、凹模刃口尺寸的计算对于多次拉深的第一次拉深及中间过渡拉深，毛坯尺寸公差无严格要求，这时，模具尺寸只要取等于毛坯过渡尺寸即可。因零件内形尺寸有要求，则以凸模为基准。凸模尺寸： = 查表，则=凹模尺寸： 查表=0.05；z为单边间隙，查表z=1.2t=1.21.5=1.8mm代入得： =4.1.6落料凹模形状及尺寸的确定由于落料凹模的尺寸比较大，能比较方便采用销钉定位，螺钉紧固，因此选用销钉定位，螺钉紧固。这样可以减小凹模外壁的加工精度，减少加工

17、时间和成本。凹模用整体结构，直刃口形式，这种刃口强度好，孔口尺寸不随刃口的刃磨而增大，适于零件的生产。凹模厚度： H=kb=0.365=20mm，考虑拉深行程，故调整为H=45mm凹模宽度： B=b+2.5H=65+345=200mm凹模长度： A=L+2c=65+268=200mm凹模形状及结构如下所示： 4.1 落料凹模4.1.7凸凹模、拉深凸模形状及尺寸的确定凸凹模设计从模具的总体结构和高度考虑，宜用固定板定位，螺钉紧固。其结构尺寸由工件的尺寸决定。凸凹模长度： L=+t+h=30+18.5+1.5+45=95mm 其中：凸凹模固定板厚 :卸料板厚 t：板厚 h: 增加长度其形状及尺寸如

18、图所示： 图4.2 凸凹模拉深凸模设计形状按标准规定，选用台阶式凸模，其强度刚度好，装配修模方便，其工作部分尺寸有计算而得，与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m6或H7/n6）制造；最大直径作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出。长度计算:L=+-2=45+22-2=65mm ：落料凹模厚度 ：凸模固定板厚其形状及尺寸如下图所示： 图4.3 拉深凸模4.1.8定位零件设计导料销设计2个，位于条料的同一侧，按国家标准选用，规格选用M8即可。挡料销选用固定挡料销，其结构简单，制造容易，广泛用于冲制中、小型冲裁件的挡料定距。选用M8规格。4.1.9卸料及顶件装置设计工作示意图如下所示：

19、图4.4 顶件装置为了防止板料卡到凸模上，需要用到卸料板，其形状及尺寸如下：图4.5 卸料板落料、拉深复合模模具行程大，会给弹簧的选用带来困难。即使选用了弹簧，也势必造成为了安装弹簧而选用较大的模架。即使选用610个弹簧，每个 弹簧 锁承担的负荷也将达到很大。因此，选用橡胶作为卸料的弹性元件是比 较合适 的。且根据模具形状，选用4个。模具拉深的工作行程=13.5mm，取橡胶的初始压缩量为10%，查表得：=1.1，按确定橡胶的横截面公式A=/=3061/1.1=2783；=/2=6123/2=3061圆形聚氨酯橡胶的半径：设中间打孔直径为14mm（卸料螺钉为M12），则 D=45mm 橡胶的自由

20、高度：=（3.54）（+）=50mm； 根据校核公式0.5/D1.5, /D=50/45=1.11,满足上式。另因取压缩为10%，故剩余长度，即=45mm。顶件块的选用：顶件块用来把压入到落料凹模的零件顶出到上凸凹模内，其形状及尺寸确定如下： 图4.6 顶件块4.1.10推件装置的选用推件板的选用：选用刚性推荐装置，是利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模内的打杆与推件块，将凹模内的工件推出，其推件力大，工作可靠。尺寸及形状如下： 图4.7 推件块推杆的选用：推杆按带肩推杆结构选用，其长度 L模柄总长+垫板+凸凹模厚-推件块厚=110+8+95-67=146mm故选用长度为170mm，d=12mm

21、的A型推杆。4.1.11固定板及垫板尺寸的确定固定板外形尺寸与凹模尺寸可以一致或基本一致，厚度基本等于凹模厚度，但须大于15mm，故凸凹模固定板厚=30mm，取凸模固定板厚=22mm；垫板外形尺寸与凹模外形尺寸可以一致或基本一致，厚度为612mm，但必须热处理，旨在增加抗压强度，故取垫板厚度=8mm。其形状与尺寸如图所示4.8 凸凹模固定板4.9 凸模固定板4.1.12模架及模柄的选用模架的选用：考虑装模方便，该模具采用后侧布置的导柱导套模架，规格选用250250后侧导柱模架。示意图如下：图4.10 模架模柄的选用：选用压入式模柄，它与模座孔采用过渡配合H7/m6，并加销钉以防转动。这种模柄可

22、较好地保证轴线与上模座的垂直度。因压力机模柄孔尺寸D=50mm，故选用基本尺寸为的模柄。4.1.13螺钉与销钉的选用螺钉用于固定模具零件，而销钉起定位作用，广泛应用六角螺钉与圆柱销钉，本模具采用规格为M10螺钉（布置4个）与规格为M8的销钉（布置2个）。其长度根据模具结构确定。4.1.14压力机的校核本套模具拟采用J23-40压力机，模具闭合高度：H=115+16+95+22+45-13.5=280 270280325,故选用此压力机合适。4.1.15装配总图设计只有拉深件高度高度较高时，才有可能采用落料、拉深复合模，因为浅拉深件若采用复合模，落料凸模（兼拉深凹模）壁厚过薄，强度不足，本模具壁

23、厚b=（65-34.9）/2=15mm3.8mm（凸凹模最小壁厚），能够保证强度。本模具采用正装的落料，倒装的拉深复合模，操作方便安全，且能保持较高的生产效率。其装配图如图图4.11 落料拉深复合模装配图1.下模座 2.垫板 3.凸模固定板 4.销钉 5.导柱 6.导套 7.上模座8.打杆 9.模柄 10.止转销 11.卸料螺钉 12.凸凹模固定板 13.凸凹模14.橡胶 15.卸料板 16.推件块 17.落料凹模 18.顶件块 19.拉深凸模20.螺钉 21.顶件杆 4.2二次拉深、三次拉深模具设计二次拉深设计拉深直径： =0.80536.4=29.3mm；凸、凹模圆角半径： =2.5mm；

24、=3,25mm；拉深高度：= = =14mm拉深力： =3.1429.31.54000.8=44161N 查表得=0.8压边力： =915N=+=44161+915=45076N考虑模具闭合高度，选用J23-25压力机。拉深凸、凹模刃口尺寸计算设计凸模尺寸：=凹模尺寸：=其中： z=1.1t=1.11.5=1.65mm D=27.8mm =0.03mm =0.05mm三次拉深兼整形拉深直径： =0.81229.3=23.8mm；取凸、凹模半径=1.5mm（达到零件要求圆角半径），比推荐值稍小了些，但因第三次拉深兼有整形作用，故此值是可以达到的。三次拉深高度取零件拉深高度=16mm。拉深力： =

25、3.1423.81.44000.7 查表得=0.7整形力： =PA=903.14()+()/4=187109N压料力： =573N由于整形力远远大于拉深力与压料力之和，可按整形力大小选择压力机，本工序选用J23-35压力机。凸、凹模刃口尺寸计算因是最后工序，凸模尺寸：= 凹模尺寸：=因加了整形工序，间隙应取小一点，故取 Z=0.9t=0.91.5=1.35=0.03mm =0.05mm=0.14mm =22.3mm 代入上式： = =4.3冲孔模具设计 4.3.1初选压力机冲孔力： =3.14111.5400=20724N卸料力： =0.0520274=1036N推件力： =n=50.0552

26、0724=5699N =0.055，n=5（设凹模直筒高度h=8mm，h/t=5）总压力 =+=20724+1036+5699=27459N考虑冲件尺寸行程的需要，本工序选用J23-25压力机。4.3.2压力中心确定因冲的孔为圆形，压力中心为几何中心，即圆心。4.3.3 凸、凹模刃口尺寸计算因冲孔形状与尺寸都要求不高，所以采用分开加工。由前可得：预冲孔直径D=11mm，按IT14级查得公差=0.43mm，因是冲孔模，则冲孔尺寸由凸模刃口尺寸决定，即先确定凸模刃口尺寸，再加上最小合理间隙即得凹模刃口尺寸。设冲孔件尺寸为： =凸模刃口尺寸： x系数，当取IT=14级时x=0.5 凸模制造尺寸，取=

27、0.43=0.12代入得： =凹模刃口尺寸： = 凸凹模最小合理间隙，查表得=0.090 凹模制造公差，取=0.43=0.12代入得： =4.3.4 冲孔凸模形状及尺寸确定凸模采用圆形，平刃口，整体式凸模，固定方法由台肩固定。选用B型圆型凸模，其工作部分尺寸由零件尺寸决定。长度：L=+t+h=20+35+1.5+36.5=95mm。：凸模固定板厚：卸料板厚t: 板厚h：增加长度其形状及尺寸如图所示： 图4.12 冲孔凸模4.3.5凹模形状及尺寸确定凹模采用整体结构，直刃口形式。选择用销钉定位，螺钉紧固。凹模厚度：H=kb=0.411=4.4 但H须15mm，故取H=20mm凹模宽度：B=b+（

28、2.54）H=11+320=71mm凹模长度：A=L+2c=11+236=83mm考虑到定位圈，凹模外形设计为圆形，取直径D=83mm凹模形状及尺寸如图所示： 图4.13 落料凹模4.3.6定位装置零件在模具中定位装置采用定位圈，其形状及尺寸如图所示：图4.14 定位圈卸料板形状及尺寸如下4.3.7卸料装置 图4.15 卸料板弹性元件采用橡胶，个数为2个，对称分布。每个橡胶承担的卸料力为：F=1036/2=518N考虑该冲裁模工作压缩量小，故定为初始压缩量为10%。查表得=1.1。按确定橡胶的横截面积A公式：A=F/=518/1.1=471设中间孔直径为6.5mm（卸料螺钉为M6），则外直径D

29、为：因为则D=25.5，故取D=30mm=（3.54）（）=4（1.5+8.5）=40mm根据公式0.51.5，有=40/30=1.33，符合上式，故选择该橡胶合适。因预压缩取为10%，故工作时橡胶长度=40-4=36mm4.3.8 凸模固定板，垫板的选用根据模具尺寸，凸模固定板厚度可取为=20mm，垫板厚度可取为=6mm，其外形尺寸均可按照凹模选取。其形状及尺寸如下图4.16 凸模固定板4.3.9 模架选用考虑装模方便，选用后侧导柱模架，按凹模平面尺寸可取，选取模架为125125mm模架。4.3.10 压力机校核最小闭合高度 H=100+20+95+12=227mm拟选用压力机J23-25校

30、核：225227265，压力机合适。4.3.11模具装配图设计本套模具拟采用正装冲孔模，零件由定位圈定位，冲孔完成后废料由凸模从凹模出推出。卸料装置采用弹性卸料装置。装配图如下： 图4.17 冲孔装配图1.下模座 2.销钉 3.垫板 4.凹模 5.定位圈 6.导柱 7.橡胶 8.导套9.上模座 10.模柄 11.止转销 12.卸料螺钉 13.凸模固定板 14.凸模15.卸料板 16.螺钉4.4 冲mm模具相关设计4.4.1压力机选择冲孔力： =33.23.143.21.5400=18086N卸料力： =0.0518086=904N推件力： = n=50.05518086=4974N总压力： =

31、+=18086+904+4974N考虑冲件尺寸行程要求，选用J23-25压力机。4.4.2刃口尺寸计算由零件标注可知，其精度等级为IT14级。因冲孔形状与尺寸都要求不高，所以采用分开加工。因是冲孔模，则冲孔尺寸由凹模刃口决定。即先确定凸模尺寸，再加上最小合理间隙得凹模尺寸。按公差等级查表得 =0.3设冲孔件尺寸为 凸模刃口尺寸 =凹模刃口尺寸 = 查表得 =0.09代入得 =4.4.3强度、刚度校核因孔较小，故需要校核凸模强度和刚度强度校核最小截面尺寸应满足公式 凸模纵向所受压力 =180863=6028N 凸模材料许用抗拉强度，凸模选用Cr12MoV,其=1100MPa代入 =5.48 A=

32、3.14=8 A 故强度满足。刚度校核刚度校核须满足以下公式： 凸模最小截面惯性矩，对于圆凸模=5.14=180863=6028N代入得： =1200=35凸模长： L=+t 凸模固定板厚，取=13.5mm 卸料板厚，取=10mm t 板厚，t=1.5mm代入得 L=13.5+10+1.5=25mm 2535，故刚度满足要求。4.4.4定位装置因中心圆直径精度要求较高（IT10级），故应以内孔定位，定位装置采用定位销，采用M20规格。4.5切边模相关设计4.5.1压力机确定 切边力： =503.141.4400=94200N切断力： =（54-50）1.5400=2400N总压力： =+=94

33、200+2400=96600N本工序选用J23-25压力机。4.5.2废料切刀设计国家标准中废料切刀结构分为圆废料切刀和方形废料切刀，圆形废料切刀用于小型模具和切薄板废料，因此本套模具采用圆形废料切刀。废料切刀形状及尺寸如下： 图4.18 废料切刀4.5.3凹模刃口尺寸计算按公差等级IT14级查表得 =0.74设落料尺寸为凹模刃口尺寸 = = =0.194.5.4压料块的设计压料块用来压住零件以便零件发生移动，以保持尺寸的稳定性。4.6翻边模设计 4.6.1初选压力机 翻边力： =1.1=1.13.14（18-11）1.5400=14507N顶件力： =k=0.114507=1451N整形力：

34、 =PA=903.14（）/4=15899N由于整形力较大，不易控制，故本工序选用J23-25压力机。4.6.2凸、凹模刃口尺寸计算本套模具采用倒装翻边模。圆孔翻边后，其内径略有缩小，因孔内径有公差要求，故凸、凹模直径可按下式确定：翻孔内径为：=凸模直径： =0.12 采用IT7IT9级精度,取=0.03凹模直径： = c为预先拉深后翻边时凸模与凹模间隙（单面），查表取c=1.1mm，因最终圆角半径r=1mm(23)t=(34.5mm),故需增加整形工序，故调整c=1mm代入得： 凸模直径： =凹模直径： =4.6.3 凸模、凹模形状及尺寸计算本套模具拟选用平端凸模，其工作部分尺寸由零件尺寸决

35、定，其形状及尺如下：图4.19 翻边凸模取=3mm长度L=+=25+40=65mm凸模固定板厚工作部分厚度 凹模高度取：H=30mm 宽度B=b+3H=16+330=106mm 凹模外形做成圆形，故取直径D=110mm 凹模形状及尺寸如下所示： 图4.20 翻边凹模4.6.4压料板设计压料板形状及尺寸如下：图4.21 压料板4.6.5固定板及垫板选用凸模固定板取=25mm，垫板取=10mm，其形状及尺寸如下 图4.22 凸模固定板4.6.6模架选用本模具采用后侧导柱式模具，根据凸模平面尺寸可选160160mm模架。4.6.7压力机校核本模具初选压力机为J23-25最小闭合高度H=110+20+

36、25+65+20-10=230225230265，故此压力机合适。4.6.8装配图设计，如图所示图4.23 翻边装配图1.下模座 2.垫板 3.凸模固定板 4.销钉 5.导柱 6.导套 7.上模座8.打杆 9.模柄 10.止转销 11.螺钉 12.凸模固定板 13.推件块14.凸模 15.压料板 16.螺钉 17.顶件杆 第5章 冲压模具的试冲与调整5.1 调整凸模进入凹模的深度模具的上下模安装到压力机上，要调整模具闭合高度大小适应设计要求，冲裁模凸凹模间隙合适时，为能冲下合格零件，凸模进入凹模的深度要适当。冲孔，落料等冲裁模具，将凸模调整进入凹模刃口的深度为其被冲料厚的 2/3 或略深一 些就可以了。5.2 调整冲裁间隙冲裁间隙在冲裁模设计与制造中是一个很重要的技术参数，其大小和调整的 均匀性，不仅会影响到冲件的质量（尺寸精度，毛刺大小和断面的光亮带），模具 的使用寿命和模具使用经济性等许多问题。冲裁间隙的调整是指冲模装配时凸、 凹模之间间隙如何做到均匀一致，本模具采用切纸法来检验。5.3 试模验证所用的设备是否正确，它包括冲压力是否足够和模具是否不用任何修改 就能顺利地装到设备上使用；验证该模具所生产的冲件在形状，尺寸精度，毛刺等质量方面是否符 合设计要求；验证该模具在卸料