运灰路地质灾害治理专项组织设计.doc

1、施工组织设计1 总体施工组织布置及规划1.1 工程概况1.1.1 工程简介威信电厂运灰公路处于滑坡带内，业主方组织有关专家及设计方多次现场勘察。该路段地形横坡陡峻，地质情况比较复杂，先后提出了调整平面线路、设置抗滑桩、卸载等多种治理方案比选，但均因地形、地质、路线线形指标及征地拆迁等因素影响，给地质灾害处治带来极大困难，经多次现场反复论证，最后在详细研究工程地质状况和认真分析勘察资料的基础上，设计方本着“技术可行、经济合理”和“一次处治、不留后患”的原则，最后提出地质灾害专项处治方案：采用抗滑桩板式挡土墙、桩基挡土墙、坡顶卸载相结合的治理方案。1.1.2 设计技术标准表2-1-1主要技术标准序

2、号项目单位标准1设计速度Km/h主线30、支线202路基宽度m主线7.5、支线6.53行车道宽度m主线6.5、支线64设计荷载公路-级5地震烈度地震基本烈度为，地震动峰值为0.05g1.2 主要工程数量1.82.2m抗滑桩79根、1.2m圆桩22根、50.50.4挡土板1257块、坡顶卸载5.9万m。混凝土总量15337m、钢筋900.3t。1.3 本工程的重点、难点及其对策本工程难点主要是在滑坡体范围进行人工挖孔，存在极大的安全隐患，场地狭窄，无法修筑施工便道，应针对滑坡体稳定采取如下措施：1.3.1 表面清理及平整1）、清顺滑体坡面，铲除陡坡、陡坎壁，填塞裂缝。如有可能，可根据实际需要，先

3、在滑体范围内，分别浆砌矩形截水沟（4040C）减少地表水下渗，截水沟长度约600m，浆砌片石约324m。2)、在抗滑桩施工范围，应大致整平地面，靠山一侧人工按1:2刷坡，平整出宽度不小于2m的平台，另一侧如系弃碴或松散滑体，即应人工夯填平整，避免对桩产生测压，挖孔桩弃土运至弃土场，平均运距约1200m。3）、为尽量减小对山体的扰动，桩孔每隔两孔开挖一孔。上下线跳开成梅花形施工。1.3.2 地表及地下排水云南雨水较多，为保证施工进度及施工安全，地表水根据实际情况砌筑排水沟，在井口设围栏防护及防雨棚，防止雨水灌入孔内，同时在小雨安全的前提下，可在雨天施工。地下水在抗滑桩施工前采取集中排水和井点相结

4、合的排水措施。根据现场实际情况，在低洼地和泉眼处设置5处集中排水点，拟采用0.8m直径的圆桩，C30护壁砼20cm厚，护壁钢筋14，纵横间距20cm。井深以开挖至滑动面为准（平均深度约5m）。然后对井底采用C30混凝土密封，根据水量大小布置水泵（80 QWP 40-25-5型），施工完毕后采用C15片石混凝土灌注封闭。井点排水（YB180M-ZM型水泵）设置两条，第1条长约91m、第二条长约130m。集中排水和井点排水布置见施工平面布置图。1.3.3 减小对滑坡体的扰动根据地勘资料描述，滑坡体处于极限平衡状态，施工过程中应尽量减小对滑坡体的扰动。1、避免大面积开挖回填土石方，滑坡体范围内不存放

5、大堆材料，弃碴亦应在30m以外，产生震动大的机械应设在50m以外；2、为尽量减小对山体的扰动，桩孔每隔两孔开挖一孔。上下线跳开成梅花形施工。既要保证上下线施工相互不影响，也要保证桩于桩之间的安全距离；3、滑坡体范围内不得修筑施工便道，大面积开挖回填土石方，挖孔用材料及桩基钢筋等只能用人工搬运，平均搬运距离约150m；4、挖孔进入岩层后如需进行爆破施工，必须单孔桩起爆，单次起爆药量应控制在5kg以内。不得多孔桩并联同时爆破，减小爆破震动对滑坡体的影响。1.4 设备、人员、材料组织1.4.1 设备组织 机 械 设 备 清 单序号设备名称型号数量备注1柴油发电机200KW1台2混凝土拌合楼JS750

6、1台套3砂浆搅拌机0.3m5台4混凝土运输车10m2辆5混凝土输送泵管径15cm1台6空气压缩机3.5m12台7风镐50把8风枪15套9制动提升机45套挖桩用10振动器插入式5台11电焊机315KW4台12对焊机1台13钢筋切割机2台14钢筋弯曲机2台1520t吊车1辆16小车2辆17潜孔钻5台18潜水排污泵YB180M-ZM型10台19井点排水设备YB180M-ZM型2套20自卸车8m6辆21挖掘机CAT3202台1.4.2 人员组织根据现场实际情况，拟定组织1个挖孔桩工班、1个混凝土拌合工班、1个钢筋工班，共三个班组班组。挖孔工班120人，其中：技术员2人、电工1人、焊工1人、钢筋工4人、

7、挖孔工人105人、杂工7人；混凝土工班34人，其中：电工1人、普工12人、装载机司机2人、输送泵操作工人2人，木工10人、混凝土工5人、拌和站司机2人；钢筋工班20人，其中：电焊工3人、钢筋工10人、电工1人、普工6人；土石方工班20人，其中：汽车司机12人、挖掘机司机4人、管理人员4人。1.4.3 材料组织及运输砂石料：自威信范围内采购水 泥：自宜宾珙县双马水泥厂采购钢 材：自成都或重庆采购混凝土：由于工期紧，C20、C30混凝土中掺入早强剂（掺入量0.8%）。主材均自外地采购（重庆、泸州、宜宾、昆明等地），主要采用公路运输，运距较远，路况较差。由于滑坡体范围自然坡度陡，为尽量减小对山体扰动

8、，不可进行大面积开挖回填修筑便道，只能采用人工和马队转运材料，拟在山脚下K0+350K0+600段设为材料堆放、加工及转运场地，然后用人工、马匹搬运至施工现场，较重的材料拟采用塔吊转运。桩板混凝土（除施工护壁混凝土外）采用泵送入模的方式，混凝土平均泵送距离140m。1.5 主要临时工程详见施工平面布置图1.5.1 施工便道根据现场实际情况，1、沿抗滑桩外侧修建一条施工便道，长约1200m，宽4.5m，回填50cm厚片碎石作为路面。由于山体自然坡度较陡，地质条件极差，为尽量减小对山体扰动，不破坏山体平衡状态，材料无法运至桩边，还需靠人工转运等。2、边坡卸载至弃土场修建一条施工便道，长约500m，

9、宽4.5m，回填50cm厚片碎石作为路面，卸载运距约800m。1.5.2 拌和站、预制场、及钢筋加工场地在K0+300K1+300范围内设混凝土拌和站一座，挡板预制场地及钢筋加工场地，由于场地狭窄，挡板预制拟定在半幅路基范围进行预制。另外配备200KW柴油发电机一台，以备施工过程中紧急情况下使用。1）、拌和站占地2000，底层换填50cm石渣，地面采用15cm厚C30砼硬化，砂石料分仓存储，存储场地用砖墙隔开，建150水泥库一处，30m水池一处，整个拌和站设隔离网防护；2）、钢筋加工场地占地1000，底层换填50cm石渣，地面采用15cm厚C30砼硬化，隔离网防护；3、挡板预制场由于场地狭窄，

10、拟用K0+300K0+600段半幅路基作为预制场地，预制场，换填1.5m厚石渣，避免地基下沉，预制底模板采用15cm厚C30混凝土，顶面磨光涂刷脱模剂。1.5.3 通讯本合同段附近有通讯信号及通信线路，可与当地电信部门联系安装电话或采用移动电话，并且开通传真机和互联网络。管理人员全部配备手机，配备对讲机以加强联系。1.5.4 生产用水电施工用水利用河水，在河岸中砌筑一口水井，井中安装一台高压水泵（80 QWP 20-120-7.5型）供水，水井与拌和站蓄水池水平距离约280m，垂直高差约50m，修建30m3蓄水池1座，以满足施工用水需求。根据2011.6.27日在西南电力设计院召开的，厂外运灰

11、公路地质灾害治理方案专题会会议精神，要求我部积极进行施工准备工作，我部立即与地方供电所沟通，在施工现场架设11Kv高压线路500m，300KW变压器一台。后于2011.7.31日在西南电力设计院进行图纸评审，更改了原定的设计方案，工程量加大一倍，同时工期缩短了1个月，原计划的用电功率已不能满足施工计划要求。经过与业主、监理沟通，另外自1#冷却塔旁变压器接入线路，主线总长度900m（320mm铜芯电缆），用功率400KW。1.6 施工总体目标1.6.1 质量目标工程质量验收按技术规范及公路工程质量检验评定标准执行。1.6.2 安全目标杜绝职工因工或非因工重大亡人事故；杜绝多人重伤事故；杜绝重大机

12、械设备事故；杜绝因我方责任造成的交通亡人事故；杜绝重大水灾、火灾事故；杜绝危爆物品爆炸事故。消灭违章指挥，消灭违章作业，消灭惯性事故。1.6.3 环境保护及文明施工目标环境保护目标：组织机构健全，措施有力，最大限度的减少施工对环境的破坏，废水、路基弃土合理，减少污染和扬尘，保持水土稳定。符合国家及当地环境保护部门对环境保护的相关规定。文明施工目标：实现“三无、一创建”：即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。创建当地文明施工及环境保护标准工地。1.6.4 工期目标拟定于2011年7月15日开工，2011年12月31日完成。见施工计划表2 主要工程项目的施工方案、方法与技术措施2.1

13、挖孔桩施工2.1.1 施工工艺流程放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土方 支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁砼（高出地面180mm） 检查桩位（中心）轴线架设垂直运输架 安装卷扬机安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土方（修边）先拆第一节支第二节护壁模板浇第二节护壁砼 检查桩位（中心）轴线逐层往下循环作业开挖扩底部分 检查验收绑扎钢筋放砼串筒（导管） 浇筑桩（柱）身砼（随浇随振）。2.1.2 施工方法2.1.2.1 施工准备首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出碴道路2.1.2.2 孔口部分处理 根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0m深时，即采用与桩身同级的钢筋砼浇注成锁

14、口。用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面平整，并略高出原地面180mm。2.1.2.3 桩孔开挖a.充分做好施工准备工作。b. 开挖深度 开挖采取边挖边护的方法。每节挖深1m后，浇筑砼护壁，护壁厚根据地质情况具体确定。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短。若为整体岩层时可直接开挖，不护壁。c.开挖方法 为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔软岩地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工。开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢

15、箍或木头加强支护，同时加紧护壁施工，使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符时报请监理工程师及地质设代，并采取相应的处理措施。d.为保证方桩浇筑支模的需要，方桩开挖尺寸2.22.6米，做法详见抗滑桩护壁图。e.桩模板采用定型模，支撑采用钢管支撑。2.1.2.4 出碴由于实际施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴,卷扬机垂直提升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣，弃渣采用汽车运至弃土场，运距平均约1200m。2.1.2.5 护壁施工设计挖孔桩护壁采用 C20砼，200mm厚，配分布筋14间距250mm，主筋1

16、4间距250mm，以保护挖孔桩周围土体。为保证工期，可将护壁混凝土提高一个等级，并掺入早强剂（掺入量0.8%）。a.模板施工 在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，下口宽出5cm，每节护壁间主筋搭接长度30厘米，以加强上下节护壁的整体性。b. 护壁砼灌注 护壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错

17、搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。2.1.2.6 井内通风与排水为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。每次孔内爆破后先通风排烟15分钟（桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施工），并经检查无有害气体后，施工人员再下孔作业。桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。2.1.2.7 上下井设施 利用16钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人

18、员上下井的问题。2.1.2.8 钢筋笼的制作和安装 由于抗滑桩桩身钢筋较多，不能采用井外作业，每节钢筋笼按设计尺寸及配筋加工制作完毕，在井内进行绑扎和焊接。为保证施工安全和施工正常进行，拟在井内采用483.5钢管搭设钢筋制安绑扎脚手架。钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号，必须符合设计要求的有关标准的规定。冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋的表面应保持清洁。带有颗粒状或片状老绣经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。钢筋在钢筋加工场加工完成后，人工搬运至各桩就位安装，平均搬运距离150m。详见2.2.12.1.3 井壁塌方处理在施工过程中，因土层较弱、松散、地下水作用

19、，或因放炮作用引起塌方面积较小时，必须严格控制井内及邻近的放炮，每节开挖深度相应缩短并立即进行护壁支护，在塌空处填充块石，浇灌砼未达到设计强度80%前不宜拆除模板顶撑。当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必须加固钉牢，里面用混凝土填充，以阻止土石继续坍塌。并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇灌砼未达到设计强度80%前不能拆除模板顶撑。2.1.4 孔内岩层爆破2.1.4.1 孔内爆破设计原则1）、由于桩基岩石夹制作用特别大，所以采用掏槽爆破法；2）、采用微差爆破和严格控制装药量，确保爆破不损伤桩基护壁和降低爆破震动，减小对山体的扰动；3）、为防止孔内有水时使用导爆管雷管浸水而产生哑炮，

20、拟选用电雷管起爆；4）、采用严密的防护措施，如在爆破孔桩口用炮被覆盖，并加压沙袋，防止爆破飞石飞出地面，将爆破飞石及噪音等危害强度控制在安全范围内；5）、加强警戒，非作业人员禁止进入爆破作业区，起爆前应把人员撤离在安全警戒线外；2.1.4.2 钻爆设计1）、确定周边眼间距E及炸材选用：根据岩石结构选用E=5070cm装药集中度g=0.120.15kg/m炸药：选用改性铵油炸药（有水时选用乳化炸药）雷管：选用电雷管2）、炮眼布置及装药挖孔桩进入微风化层以后，拟采用预留松动爆破法施工，炮眼布置见下图 掏槽眼：采用楔形掏槽，钻孔深度1200mm，装药量采用32mm直径大药管，但装药量控制在0.30k

21、g以内为宜，炮眼内不填塞。 空眼：不装药。 周边眼：松动爆破采用浅孔，钻眼深度1000mm，爆破要求低猛度炸药，采用22mm直径小药管，炮口用泥土填塞密实。装药时首先用风管将炮眼里残渣冲洗干净，然后用木制或竹制工具将装有雷管的药管轻轻送至炮眼底，然后填塞炮口。起爆时先起爆掏槽眼，然后再起爆周边眼。3）、药量计算单位炸药量采用类比法，q值取0.9kg/m；掘进每循环所需炸药量：Q=qSL=0.95.7210.8=4.12kgQ掘进每循环所需炸药量 kg；q炸药单耗 kg/m；S掘进断面积 ；L平均炮眼深度 m；炮孔利用率，一般为0.80.95。每个炮眼的装药量：Q0=Q/N=4.12kg/16=

22、0.2575kgN炮眼数量 个；Q0每个炮眼的装药量 kg，掏槽眼装药量比周边眼要多1520%。2.1.4.3 爆破注意事项1）、爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施。护壁混凝土强度尚未达到2.5Mpa时，不宜爆破作业。2）、放炮后，施工人员下井前，应先通风，然后测定孔底有无毒气（拟用兔子测试），如有毒气，应迅速排除。3）、孔内装药量不得超过炮眼深度的1/3。4）、如雨季施工，为保证滑坡体稳定，不宜采用爆破施工。采用风钻打眼，然后在钻孔内加入膨胀剂，或用岩石分裂机进行破碎，以达到安全施工的目的。2.1.4.4 爆破安全要求1）、火工品必须采用专车运输，车上不允许装载其他物品，应由专职人员押送

23、。在运输过程中，炸药雷管必须分看，不允许混合存放。严格按照设计孔位钻孔，孔深、方向必须符合设计要求，不合格的炮孔要重新打。2）、钻孔时，钻工不得脱离凿岩机，防止断钎伤人，风管不能缠绕和打结，不得用折弯风管的方法制止通气，开钻固定孔位后，掌钎人员应立即退出，钻机操作者方可由慢至快全速钻进，打完炮眼后，应进行深度检查，装药前应用有压气吹洗炮孔。3）、必须严格火工品发放制度，由技术部门提出每个孔的装药量，按物资消耗定额发放，建立健全火工品发放台账和火工品的严格检查制度。施工中如有剩余火工品，必须及时退回，实行回收签字制度。4）、火工品贮存地必须配备足够的泡沫灭火器及防火砂。5）、操作人员必须按钻爆设

24、计所规定的装药量进行装药起爆，严禁超量装药。6）、爆破时必须做好警戒防护工作，规范要求，在深孔中爆破的最小安全距离为50m。7）、孔桩爆破工作面均在地表以下10m以外，在爆破孔桩口用炮被覆盖并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。确保爆破过程中的安全。2.1.5 清底验收当桩孔挖至设计标高时，则停止掘进，通知监理工程师验孔，如嵌岩深度不能满足设计要求，则按照设计要求进行开挖。清理孔底及时验收。验收后用稍高于设计标号的砼封底100 mm，防止岩石风化。2.1.6 成井质量要求标准1）、嵌入岩石深度和井孔尺寸达到要求；2）、垂直度1%桩长，桩平面偏差5cm；3）、井底沉渣厚度不超过规范要求值。2.1.

25、6.1 施工注意事项1）、避免质量通病。2）、钢筋开料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。3）、钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。4）、箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转弯角与竖向钢筋交叉点均应扎牢。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。5）、下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱钢筋的露出部分，必须在绑扎之前，先行收分准确。6）、钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。7）、钢筋笼放入桩孔时必须有

26、保护层垫块。2.1.6.2 主要安全技术措施1）、机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏电保护开头。2）、工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。3）、操作人员必须持证上岗，熟识机械性能和操作规程。2.1.6.3 钢筋的绑扎接头应符合规定1）、搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；2）、直径不大于12mm的受压级钢筋的末端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；3）、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。详见2.2.12.2 地面接桩施工2.2.1 钢筋制作与安装2.2.

27、1.1 钢筋进料1）、钢筋砼和预应力钢筋砼工程所使用的钢筋品种应符合国家相关标准。2）、钢筋牌号、级别、强度等应符合设计文件要求。3）、所使用的钢筋应具备原制造厂的质量证明书，运到工地后应在现场监理旁站的情况下进行抽样检查，并应有试验委托单和相应的试验报告，如有缺项不得进场投入使用。2.2.1.2 钢筋保存1）、钢筋进入加工场地后应进行分类堆码存放并做相应标识，便于钢筋加工时取用并防止出现差错。2）、钢筋应堆放在钢筋棚中，对没有钢筋棚而露天存放的钢筋不得直接放在地面上，而应使用方木等将钢筋垫起，使其架离地面。在堆放场地四周做好排水设施防止积水，并用防水材料覆盖，避免钢筋淋到雨水等产生锈蚀而削弱

28、钢筋截面。2.2.1.3 钢筋加工1）、钢筋加工前，钢筋表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净。2）、钢筋应平直，无局部弯曲。对有弯曲的钢筋，可采用冷拉的方法调直钢筋。当采用此方法矫直钢筋时，钢筋矫直伸长率为：级钢筋不得超过2%，级钢筋不超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯应截去）。在拉伸过程中，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时对钢筋材质进行复查，确定无质量问题后方可投入使用。每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。3）、加工后的钢筋其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%以上。4）、钢筋截切使用钢筋切割机，禁止使用氧气焊加以切割，避免钢筋截面受到削弱并影响钢筋的力学性能。5）、钢筋的

29、弯制和末端弯钩应符合设计要求，在弯制过程中发现钢材接头开裂、脆断、太硬、回弹等异常现象应及时找出真正的原因并作相应处理：如果是焊接问题，则应加强检查焊接质量；如果是钢材本身则应对材质进行复查，确保钢筋工程的质量。6）、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（当梁体横隔板、锚固钢筋采用级钢筋时，应采用热弯工艺），弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次成型。7）、加工成型的钢筋应按部位和尺寸分类堆码并做好标识。8）、钢筋加工允许偏差应符合表1规定。表1：钢筋加工允许偏差序号偏差名称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸102弯起钢筋的弯起位置203箍筋内边距离尺寸差32.2.1.4 钢筋

30、安装1）、安装钢筋时，钢筋位置和砼保护层厚度，应符合设计要求。2）、钢筋骨（网）架宜在地面上绑扎好。为满足吊装要求，其应具有足够的刚度，必要时补入辅助钢筋或在钢筋某交叉处焊牢，但不得在主筋上起弧。3）、绑扎、焊接的钢筋骨（网）架在安装和浇筑砼过程中不得有变形、开焊和松脱现象。4）、安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的规定厚度，在钢筋与模板间应使用同等级的水泥砂浆块作支垫。5）、钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并委加保护，不得在其上行走和递送材料，防止骨（网）架变形。6）、钢筋安装允许偏差应符合表2规定：表2：钢筋安装允许偏差序

31、号偏差名称允许偏差（mm）1主筋横向位置7.52箍筋位置153其他钢筋位置104钢筋保护层厚度52.2.1.5 钢筋运输及吊装1）、钢筋（特别是长的主筋）在运输过程中应绑扎牢固，以免滑落、改变钢筋应有的形状，影响钢筋的加工质量。2）、钢筋骨（网）架或长的主筋在吊装过程中，要选择适宜的吊点，防止钢筋在自重作用下发生弯曲，影响钢筋的加工和安装质量。2.2.1.6 钢筋接头1）、一般钢筋接头宜用电焊焊接，并以闪光接触对焊为主。T20Mnsi主筋接头必须采用闪光接触对焊。2）、在同一结构内，主筋必须采用同种钢号钢筋。3）、钢筋接头应避免设置在钢筋受力最大之处，并应分散布置，配置在“同一截面”内的受力钢

32、筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定： a、闪光接触对焊的接头，在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。b、电弧焊接的接头应错开，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不应位于最大弯距处。说明：两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm。4）、焊接闪光接触对焊接头时，首先应按实际条件试焊合格后方可成批焊接，并对每个焊接接头进行外观检查，在现场监理旁站的情况下逐批取试件进行接头抗拉强度冷弯试验，并且有试验委托单和试验报告。2.2.1.7 钢筋的可焊性级钢筋的焊接

33、性能良好；级和级钢筋的焊接性能较差，焊接时需采取预热、控制焊接规范等工艺措施；级钢筋的碳当量很高，焊接难度大，一般不允许采用电弧焊，如需采用闪光对焊，则必须采取较高的预热温度、焊后热处理和严格的工艺措施。2.2.1.8 电弧焊工艺以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。1）、焊接前的准备工作钢筋施焊前，应清除钢筋焊接部位及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。2）、帮条焊、搭接焊操作方法帮条焊时，两主筋端面的间隙应为25mm；帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部的距离宜大于或等于20mm

34、。搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并使两钢筋的轴线在同一直线上，搭接焊时应采用两点固定，定位焊缝与搭接端部的距离宜 大于或等于20mm。焊接时，应在帮条或搭接焊形成焊缝中引弧；在端部收弧前应添满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准碳钢焊条GB/T5117或低合金钢焊条GB/T5118的规定。其型号应根据设计确定，若设计无规定时，可按表3选用。 表3：钢筋电弧焊焊条型号 钢筋牌号电弧焊接头型式帮条焊搭接焊坡口焊熔槽帮条焊预埋件穿孔塞焊窄间隙焊钢筋与钢板搭接焊预埋件T型角焊HPB235E5003E5003E4316 E4315E4303HRB335E5003

35、E5003E5016 E5015E4303HRB400E5003E5503E6016 E6015E5003RRB400E5003E55033）、电弧焊参数帮条焊时，宜采用双面焊；当不能进行双面焊接时可采用单面焊帮条长度L应符合表4中的规定。当帮条牌号与主筋相同时帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊，搭接长度应符合表4中的规定。表4：窄间隙焊端面间隙和焊接参数 钢筋直径（）端面间隙（）焊条直径（）焊接电流（A）16.18.20.帮条焊接接头或搭接焊接头的焊缝厚度每S不应小于主筋直径的

36、0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。4）、操作要点及注意事项带肋钢筋进行电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。当采用低氢型碱性焊条时，应按使用说明书的要求烘焙，且宜放入保温桶内保温使用；酸性焊条若在运输或存放中受潮，使用前也应烘焙后方能使用。焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经250300烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。在环境温度低于-5条件下施焊时焊接工艺应符合下列要求：电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150350之间，多层施焊时，可

37、采用回火焊道施焊。当环境温度低于-20时，不宜进行各种焊接。雨天、雪天不宜在现场进行施焊：必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。在现场进行电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。进行气压焊，当风速超过5.4m/s时，应采取挡风措施。2.2.1.9 焊工艺闪光对焊可以分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光预热闪光焊等三种工艺，根据钢筋品种、直径和所用焊机功率等选用。1）、连续闪光焊工艺过程包括：连续闪光和顶锻过程。操作方法先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。闪光过程应当稳定强烈，以

38、防焊口金属氧化。当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即可一适当压力迅速进行顶锻挤压。顶锻过程应快速有力，以保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。适用条件连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径见表5：焊机容量（KVA）钢筋级别钢筋直径（mm）150级25级22级20100级20级18级1675级16级14级122）、预热闪光焊（即在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区）工艺过程包括：预热、闪光和顶锻过程。操作方法先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，使其间隙发生断续闪光来实现预热，或使两钢筋端面一直紧密接

39、触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热。预热过程要充分，频率要适当，以保证热影响区的塑性。闪光和顶锻过程与连续闪光焊相同适用条件：钢筋直径较粗时3）、闪光预热闪光焊（即在预热闪光焊前加一次闪光过程，使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热装运均匀）工艺过程包括：一次闪光、预热、二次闪光和顶锻过程。 操作方法连续闪光，使钢筋端部闪平。其余过程与预热闪光焊相同。 适用条件：钢筋直径较粗时4）、对焊参数调伸长度调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头区域获得均匀加热，并使钢筋顶锻时不致发生旁弯。 调伸长度取值：级钢筋为0.7

40、51.25d，、级钢筋为1.01.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋宜取较大的系数值。闪光留量与闪光速度 闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。 闪光留量的选择，应使闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。 闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊为810mm；闪光预热闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为810mm（直径大的钢筋取大值）。 闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.52mm/s。 钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。预热留量与预热频率预热留量的取值：预热闪光焊

41、为47mm，闪光预热闪光焊为27mm（直径大的钢筋取大值）。 预热频率取值：对级钢筋宜取高些，、级钢筋宜适中（12次/s），以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力 顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量宜取46.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。 顶锻速度越大越好，特别是再顶锻开始的0.1秒内，应将钢筋压缩23mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。 顶锻压力随钢筋直径增大而增加，应足以将全部的熔化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。 变压器级次 钢筋级别高或直径

42、大，变压器级次要高。 焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。5）、操作要点及注意事项对焊前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器级次，开放冷却水，合上电闸。当调换焊工或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作六个试样，作冷弯和拉力试验合格后，才能成批焊接。焊接前，应将钢筋端头15厘米范围内的铁锈、污物等清除干净，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。此外，钢筋端头应保持顺直，如有弯曲必须调直或切除，并使两钢筋处在同一轴线上，其最大偏差不得超过0.5mm。焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。对、级

43、钢筋采用预热闪光焊时，应做到：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而有力。对级钢筋，由于其碳、锰、硅含量较高，对氧化、淬火及过热比较敏感。施焊时，在焊缝和热影响区易产生氧化缺陷、过热和淬硬脆裂现象。因此，在焊接时，要掌握好温度、焊接参数，并根据温度适当调整。其操作应做到：一次闪光，闪平为准；预热适中，频率中低；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快而用力得当。对45硅锰钒钢筋，尚需焊后进行通电热处理。不同直径的钢筋焊接时，其直径差一般不宜大于23mm。焊接时应按大直径钢筋选择焊接参数，并应减小大直径的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接

44、过程中加热均匀，保证焊接质量。 夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生淬裂。负温（不低于20）条件进行闪光对焊，应采用弱参数，并使室内温度保持0以上，避免接头冷淬。当气温较低时，接头部位应采用石棉粉等保温材料予以保温。 焊接完毕，应待接头由白红色变成黑红色后，方能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，应在焊后趁热将焊缝周围毛刺打掉，以便钢筋穿入预留孔道。6）、对焊缺陷及纠正预防措施（见表6）序号缺陷种类纠正预防措施1烧化过分剧烈并产生爆炸声1）降低变压器级次；2）减慢

45、烧化速度2钢筋表面烧伤1）清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈和油污；2）改进电极槽口形状以增大接触面积；3）夹紧钢筋。3接头轴线偏移和弯折1）调整电极位置，增强夹具钢度；2）切除或矫直钢筋端头；3）焊完冷却后，平稳取下钢筋。4接头中有氧化膜，未焊透或有夹渣1）增加预热过程；2）加快临近顶锻时的烧化速度；3）避免过早切断电流；4）增加顶锻速度和顶锻力。5接头过热或热影响区过热1）降低变压器级次；2）正确控制有电顶锻留量及速度，避免过早顶锻；3）减小预热程度；4）加快闪光速度。6接头区域裂缝1）检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定，应予更换；2）增大预热程度；3）减小顶锻压力。7接头中有缩孔1）降低变压器级次；2）避免烧化过程