地铁南门路站主体结构施工设计方案.doc

1、哈尔滨铁道职业技术学院毕业设计 目 录一、 编制依据1二、 工程概况12.1 车站概述12.2 主要材料及混凝土保护层52.2.1 主要材料52.2.2 混凝土保护层52.3 主要工程量6三、 主体结构施工总体部署63.1 项目组织机构63.2 施工准备73.3 主体结构施工单元划分73.4 施工步骤83.5 施工材料计划及工期安排113.5.1 施工材料计划113.5.2 工期安排123.6 施工总平面图布置133.7 施工机具及人员配备15四、 施工方法164.1 综合接地施工164.1.1 接地网施工方法164.1.2 接地网施工技术措施184.1.3 焊接施工步骤204.1.4 质量验

2、收204.1.5 安全措施204.2 钢筋工程施工214.2.1 钢筋的进场验收214.2.2 钢筋加工及安装214.3 模板工程施工274.3.1 模板设计主要原则274.3.2 模板方案274.3.3 技术准备284.3.4 材料准备284.3.5 底板夹腋模板的支设284.3.6 侧墙、立柱及顶(中)板模板支设294.3.7 预埋件及预留孔洞安装334.3.8 荷载分析及检算344.3.9 验收及拆除的批准程序344.3.10 脚手架拆除施工工艺344.4 混凝土工程施工354.4.1 混凝土板施工354.4.2 侧墙混凝土施工364.4.3 混凝土梁的浇筑364.4.4 混凝土柱的浇筑

3、364.4.5 混凝土的养护374.4.6 大体积混凝土施工注意点37五、 特殊部位施工385.1 端头井盾构环施工385.2 接缝防水395.3 杂散电流的排流415.4 与出入口、风亭接口施工43六、 施工质量保证体系及保证措施436.1 施工质量保证体系436.2 施工质量控制目标446.3 施工质量保证措施446.3.1 强化管理，从管理上抓好质量446.3.2 严把材料进场关，不合格材料严禁使用456.3.3 工序施工质量保证措施46七、 施工进度保证措施52八、 安全文明施工保证体系及保证措施528.1 安全管理目标及防范要点528.2 安全文明施工保证体系528.3 安全施工保证

4、措施548.3.1 加强人员安全管理培训548.3.2 安全用电注意事项548.3.3 起重吊装548.3.4 临边防护558.3.5 洞口安全防护558.3.6 手持电动工具注意事项568.3.7 小型机器及设备使用安全注意事项578.3.8 其他安全注意事项578.4 文明施工保证措施578.4.1文明施工注意事项578.4.2防扰民、防污染保证措施58九、参考文献.59- 60 -南门路站主体结构施工方案一、 编制依据1.1 在城市地铁施工中积累的经验以及对地铁施工的研究成果和技术储备。1.2 地铁设计规范(GB50157-2003)1.3 地下铁道工程施工及验收规范(GB50299-1

5、999)(2003版)1.4 钢筋焊接及验收规程(JBJ18-2012)1.5 混凝土结构设计规范(GB50010-2010)1.6 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2011)1.7 建筑基坑工程技术规范(YBJ9258-97)1.8 城市轨道交通工程测量规范(GB50308-2008)1.9 城市测量规范(GJJ/T-2011)1.10 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20011.11 地铁杂散电流腐蚀防护技术规程CJJ49-921.12 建筑施工安全检查标准JGJ-59-20111.13建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范(JGJ 166-2008)1.14 建

6、筑施工手册 中国建筑工业出版社1.15 路桥施工计算手册 人民交通出版社1.16 施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)1.17 建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-91)1.18 苏州市轨道交通4号线及支线工程施工图设计(南门路站)1.19 苏州轨道交通4号线07标实施性施工组织设计1.20 设计图纸中采用的其他有关规范、规定和标准；国家、部颁的设计规范、安全生产及文明施工标准和文件等；国家、地方颁布的相关法律、法规等；二、 工程概况2.1 车站概述南门路站为4号线主线的第14个车站，位于苏州市区，紧邻人民路西侧，沿人民路南北向布置。主体结构长度为202.2m，标准段宽2

7、2.8m，地下一层为站厅层，地下二层为站台层，内部结构为钢筋混凝土箱型框架结构。端头井基坑挖深18.8719.1m，标准段基坑挖深17.117.4m，顶板覆土厚约1.89m4.35m。车站有效站台中心里程为右DK14+795.695，车站设计起点里程为：右DK14+674.895,车站设计终点里程为：DK14+875.495。车站北端头井为左线始发右线接收，南端头井为始发井。车站主体采用地下连续墙作为围护结构，采用明挖顺做法施工，车站设计为全包防水，围护墙与内衬墙作为复核墙结构，支撑体系为钢围檩+609mm钢支撑形式。图2.1-1 南门路站平面图车站为地下两层岛式车站，共设4个出入口(其中一个

8、为预留出入口)、两组风亭。车站主体结构尺寸为：顶板厚800mm；中板厚400mm；底板厚900mm、1000mm；顶纵梁尺寸为8001600mm、8001800mm、8002000mm；中纵梁为7001100mm、7001200mm、7001300mm；底纵梁为9002000mm、9002200mm、9002400mm；中柱尺寸主要为1100700mm、1000600mm；内衬墙厚度端头井为800mm，标准段为700mm。车站永久结构的主要构件安全等级为一级；设计使用年限100年。车站结构抗震设防烈度为7度，设防类别为重点设防类，属交通运输类，相当于地面乙类建筑；抗震等级：三级；防水等级：一级

9、；承重构件耐火等级：一级。主体结构施工共分为8段，每段长度为19.5231.1m，车站设施工缝6道、诱导缝1道。车站结构平面图见图2.1-2；纵断面图见图2.1-3；标准断面图详见图2.1-4。图2.1-2 南门路车站平面图图2.1-3 南门路站车站纵断面图图2.1-4 车站结构标准断面图2.2 主要材料及混凝土保护层2.2.1 主要材料混凝土：顶板、顶梁、侧墙、底板、底梁等邻土侧构件采用C35防水混凝土，抗渗等级不得小于P8，当20mH30m(H为结构所处地面下深度)，抗渗等级不得小于P10；永久结构柱除壁柱、暗柱等外均采用C45混凝土；混凝土顶板及与顶板一起浇筑的部分侧墙、后期填补孔洞及后

10、浇结构须采用C35补偿收缩混凝土。底板垫层：C20快硬素混凝土；钢筋：HRB400、HRB335、HPB300级2.2.2 混凝土保护层迎土侧的顶板(含梁)、底板(含梁)、侧墙：50；非迎土侧的顶板(含梁)、底板(含梁)、侧墙：40中板：30；中梁35；2.3 主要工程量主体结构主要工程数量 表2.3-1项目砼钢筋备注第一段2470m3700 T第二段1927 m3385 T第三段2003 m3397 T第四段1248m3253 T第五段1898 m3356 T第六段1624 m3376 T第七段1408m3309 T第八段1833 m3450 T三、 主体结构施工总体部署3.1 项目组织机构

11、经理部设经理统筹全盘工作，副经理分管施工生产和安全文明施工，总工程师分管施工技术，下设技术部、工程部、安全环保部、物资设备部、计划合同部、财务部、综合办公室，以上是本项目的管理层。管理层下设作业层，由模型班、钢筋班、砼班、防水班、机修班、综合班共6个班组成。施工组织机构图 图3.1-13.2 施工准备3.2.1 基坑开挖至设计标高后，通知设计院、勘察院、监理方等进行基槽验收验收，并通知接地网单位进行接地网施工，完成后及时施工混凝土垫层及外包防水层。3.2.2 在结构施工前，编制主体结构模板及支架安全专项施工方案，并进行专家评审，通过后上报监理、轨道公司审批，报市安监站备案，施工过程中严格按照审

12、批后的施工方案组织施工。3.2.3 选择专业的施工单位，在结构施工前，针对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向作业人员进行安全和质量培训。3.2.4 编制合理的施工计划，根据计划组织钢筋、模板以及脚手架进场，在每段结构施工前，提供详细的材料使用计划，组织材料进场。3.3 主体结构施工单元划分为保证工程施工质量，预防围护结构变形，加快施工进度，减少施工机械及机具的一次性投入量，并根据设计院划分施工缝要求，南门路站主体结构采用分段施工，施工段的划分遵循以下原则：1、结合车站附属结构情况，综合考虑尽量避免将分段接缝设于出入口、风道结构范围；2、钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一

13、竖直平面内，确保防水质量；3、在平面上，结构节段施工缝设置在结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/31/4处，以保证结构体良好的受力状态；4、主体结构施工单元的长度一般控制在19.5m-31m左右，以满足规范的要求，防止梁板混凝土开裂，控制混凝土的收缩；5、主体结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作；根据以上原则，和土方开挖相对应，将车站明挖结构划分为8个施工段，基坑开挖机结构施工由南向北进行施工，施工中每段结构紧随基坑开挖展开施工。段落划分见图3.3-1 所示。施工方向图3.3-1 主体结构施工段划分示意图3.4 施工步骤车站分四层浇注。第一层浇注底板及底板加腋以上20cm；第二层浇注站台

14、层内衬墙至第一道换撑上20cm；第三层浇注站台层剩余内衬墙、中板及中板以上20cm侧墙；第四层浇注站厅层侧墙及顶板。结构纵向每施工段浇筑混凝土一次，横向施工顺序及施工缝见表3.4-1、图3.4-1所示。主体结构施工步骤表 表3.4-1 序号示 意 图说明1开挖基坑至设计标高，完成基坑开挖。 施作综合接地、素混凝土垫层、防水卷材及细石混凝土保护层。2浇筑底板、底梁及底部侧墙(加腋上20cm),拆除第四道钢支撑。3施工站台层立柱；敷设侧墙防水层；施工主体结构侧墙至换撑上20cm。待侧墙砼达到强度100%后，在侧墙上架设临时钢支撑。4临时钢支撑架设完成后，拆除第三道钢支撑5敷设边墙防水层；施作主体结

15、构侧墙及中板。6 拆除第二道钢支撑，施工下一层侧墙外防水层，向上继续浇筑下一层侧墙、柱、顶板。7拆除第一道支撑、换撑及格构柱，铺设顶板防水层，浇筑压顶梁、回搬管线并覆土至原地面，恢复路面，封闭降水井。图3.4-1 主体结构横断面结构施工步骤示意图3.5 施工材料计划及工期安排3.5.1 施工材料计划对施工中所需材料提计划(表3.5-1)，并结合施工进度计划模板及支架材料进场。支架、模板需全部进场且进场后堆码整齐，模板、支架到场后需组织安全员、施工员、物资、技术等部门进行验收，且对于异性模板必须进行试拼。 南门路站模板支架用量统计表 表3.5-1序号名 称单 位数 量备 注1钢模板m21400底

16、板加腋(2段)、负一层侧墙(3段)2胶木板(1220*2440*18)m25000柱、负二层侧墙、顶(中)板模板(3段)3方木M3250侧墙、顶板(3段)4脚手架(碗扣式)t220结构施工(3段)5顶、侧托个4500支架搭设(3段)6底托个500支架搭设(3段)7扣 件个28000支架搭设(3段)8钢 管t150支架搭设(3段)9板 手把20支架加固3.5.2 工期安排主体结构计划于2013年4月30日开始施工，于2013年9月30日完工，共计154天。 车站主体分段施工工期计划 表3.5-2段落部位施工开始施工结束天 数第一段(南端)2013年4月30日2013年7月9日70第二段2013年

17、5月10日2013年6月29日50第三段2013年5月20日2013年7月9日50第四段2013年6月1日2013年7月21日50第五段2013年6月11日2013年7月31日50第六段2013年6月21日2013年8月10日50第七段2013年7月5日2013年8月24日50第八段(北端)2013年7月22日2013年9月30日70车站主体单段结构施工周期 表3.5-33.6 施工总平面图布置南门路车站施工总平面图见图3.6-1图3.6-1 南门路站施工总平面布置图3.7 施工机具及人员配备结合现场施工实际，保证施工进度及质量，在主体结构施工中拟投入以下的施工机具及施工人员。见表3.7-1，

18、3.7-2。主要投入机械计划 表3.7-1 序号机械设备名称规格型号单位数量备注1双液注浆机ZTGC-60/210台12压浆泵YSB-2台13混凝土泵车47m台14龙门吊LM-5+5t台25蛙式打夯机HW型台26汽车吊QY25台17钢筋调直机GT台18钢筋切断机GQ40-F台19钢筋弯曲机GW40-1台210对焊机UN1-100台111电焊机BX1-500台412平板式振动器ZB3台213插入式振动棒ZN35, ZN50台1214抽水机CS-25台415备用发电机50KW台116氧焊设备套417机动翻斗车JS-1J台118台式电锯台219手持式电锯台1020扭矩扳手把10主要投入人员计划 表3

19、.7-2 工种人数工种人数工种人数钢筋工30砼工30木工50架子工30装吊工3电焊工12机电工2机械修理工1测量工2试验工1施工员2四、 施工方法4.1 综合接地施工4.1.1 接地网施工方法(1)在每段基坑开挖至距基底设计高程2030cm范围内时，测放出垂直接地体及水平接地体位置，开始进行接地网施工。(2)外缘水平接地体、接地引出线及与其相连的水平接地体为50mm5mm铜排，垂直接地体为50mm5mm铜管，长度为2.5m，相邻垂直接地体间距为7m、7.5m二种，本站共设置接地引出线9处，垂直接地体48处，接地引出线采用地铁专用整体型接地引出装置，止水环采用非磁性成套装置，接地引出线须避开轨底

20、风道、结构墙、柱以及轨道设置。接地网施工见图4.1-1。图4.1-1 接地网施工示意图(3)水平接地网埋设为垫层下60cm，采用人工挖槽埋设，垂直接地体采用XY-150型地质钻机埋设、钻孔紧跟开挖施工以避免与结构施工之间的干扰。引出线穿越底板时采用地铁专用整体型接地引出装置，用以保护接地引出线，引出线外非磁性钢管与引出线间保证绝缘，钢管内填充物应填充密实，0.3Mpa水压试验不滲水，引出线预留长度出钢管口400mm；在施放水平接地的水平接地体沟槽中采用开挖沟槽原土体进行回填。 (4)为使接地体形成连通回路，水平接地体交叉、外圈水平接地体与垂直接地体的连接、水平均压带的对接均采用热熔焊，保证牢固

21、、无虚焊。接地铜排立弯(宽度方向弯曲)，其弯曲内半径为5m，本站接地体间所有连接均为热熔焊接，接地网施工时，以尽量减少接地体的连接点为宜。(5)本站接地网设计电阻值小于0.5。根据实际电阻检测情况，未满足设计电阻值要求时施放降阻剂，在敷设完接地体的沟槽、孔洞中填充回填原土时，应使填充料或接地体充分接触，并夯实，降阻剂的施放方法如下： 垂直接地体：首先开挖沟槽，用钻孔机钻出孔径约120mm的洞孔，其次用深井泵抽干孔洞内积水，以防止浆料稀释，放入垂直接地体并与水平接地体焊接。最后将浆料从管孔压入，直至充满整个管体及降阻剂填充区，降阻剂用量每米约23kg，并应保证垂直接地体位于降阻剂填充区中心部位。

22、 水平接地体：如垂直接地体采用降阻剂回填后仍不能满足实测接地电阻小于0.5欧，则对接地网周边水平接地体施放降阻剂，首先开挖沟槽，抽干内部积水，其次敷设水平接地体并按要求与相邻接地体连接。最后向降阻剂填充区灌注降阻剂，并保证水平接地体应处于降阻剂填充区中心部位，降阻剂每米用量约19公斤。4.1.2 接地网施工技术措施(1)接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m的相对关系。水平接地体敷设沟槽及垂直接地体敷设孔洞示意见图4.1-2。图4.1-2 水平接地体敷设沟槽及垂直接地体敷设孔洞示意图(2)接地网的引出线要求引出车站底板以上0.5m，为防止结构钢

23、筋发生电化学腐蚀，用硬质尼龙板进行绝缘处理，同时为防止地下水渗入结构底板，引出线上安设止水板，接地网圆角半径R5000mm。(3)接地体连接方式接地体之间的所有连接均采用铜焊，铜焊条材质应与接地体材质相同；施工中必须严格检查接地网各连接点，严防脱焊虚焊现象发生。接地体之间的连接方式分为6种方式。铜排平弯(厚度方向弯曲)垂直连接：先将支线铜排连接端弯曲部分弯制成内半径大于铜排厚度2倍的弯,连接直线段的长度为2倍铜排宽度,长度方向的两个棱边和宽度方向的一个棱边进行铜焊。铜排立弯(宽度方向弯曲)垂直连接：先将支线铜排连接端弯曲部分弯制成内半径大于铜排宽度1.5倍的弯,连接直线段的长度为2倍铜排宽度,

24、长度方向的两个棱边和宽度方向的一个棱边进行铜焊。同向铜排连接：同向铜排采用上下搭接，搭接长度为铜排宽度的2倍，两个长棱边和两个短棱边进行铜焊。铜排折角垂直连接:支线折角后与主线进行焊接,连接直线段长度不小于铜排宽度的2倍。焊接要求同前。铜排与铜管垂直连接：铜排与铜管连接，除接触部位的周围进行焊接外，加设与连接铜排规格一致的铜排弯制成的与铜管外径相同的弧形卡子。卡子棱边分别与铜排、铜管焊接。同向铜管连接(垂直接地体连接)：采用铜管对接处外套铜管的形式，外套管长度大于100mm，外套管与连接管外壁进行铜焊。图4.1-3 接地体连接示意图(4)每一节段接地网施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位

25、差测试，整个接地装置的接地电阻应小于0.5及国家相关标准规定及设计有关规定。量测方法：按DL475-2006接地装置工频特性参数测量导则执行。(5)水平接地网沟用开挖时的土体进行回填，回填密实后方可进行下道工序的施工。(6)接地网施工全过程应严格按电气化装置安装工程接地装置施工及验收标准的有关要求进行。(7)在垫层施工期间，采取有效的保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。4.1.3 焊接施工步骤步骤1：根据连接点选择合适的模具和焊剂,将导体放入模具内并夹紧，必要的时候可用线缆固定夹辅助。步骤2：将垫片放入模腔，堵住模孔托住焊粉。步骤3：将焊粉倒入模具中。步骤4：从焊粉表面到模沿撒上点火粉。步骤

26、5：合上模盖，用点火枪点火。步骤6：约20秒后，可开模，焊接成功。4.1.4 质量验收阶段性施工结束后，对完工部分接地网进行接地电阻测量，以此推算出整体接地网的接地电阻值，是否不大于0.5。具体计算公式如下：R 说明：R为电阻值为接地网所处地层电阻值 S为单段接地网施工面积m2验收标准为电气化装置安装工程接地装置施工及验收标准4.1.5 安全措施(1)热熔焊时应使用点火器，操作人员不得随意使用明火，以免造成烧伤；(2)拆模时应注意模具温度，避免烫伤；(3)安放垂直接地体时，钻机施工过程中应注意防止机械伤害；(4)小型机具使用时应注意防电击。4.2 钢筋工程施工4.2.1 钢筋的进场验收1、每批

27、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标识。2、钢筋运输至施工现场后，要求进行钢筋翻样，核对钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。3、在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。4、检查完的钢筋分类堆放。用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。4.2.2 钢筋加工及安装钢筋的加工严格按照设计文件及施工规范的要求

28、，在规范的钢筋加工场内进行加工。4.2.2.1 钢筋加工、弯制前的检查1、检查钢筋是否经检验合格，不合格或未经检验的钢筋禁止进入加工现场，钢筋进入加工场应有签认手续。2、钢筋的表面应洁净、无损害，油、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。3、钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。4、检查钢筋翻样是否符合设计及规范要求，是否满足加工精度。4.2.2.2 钢筋的加工1、所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。2、钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没

29、有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB335级及以上钢筋不能反复弯曲。3、特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员进行现场指导、验收。4、钢筋加工制作控制项目应符合如表4.2-1规定。5、钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。钢筋制作允许偏差、检验数量和方法 表4.2-1 序号项 目允许偏差检查单元和数量单元测点方法1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm按每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽检不应少于3件1用钢尺量2弯起钢筋折点位置10mm23箍筋内

30、净尺寸5mm24箍筋弯钩尺寸角度 1352弯后平直部分10d4.2.2.3 钢筋的连接及安装为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。钢筋连接应按规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规范的规定。1、钢筋连接时的具体要求(1)钢筋的锚固受拉钢筋的最小锚固长度详见下表4.2-2。 三级抗震钢筋锚固长度LaE最低要求 表4.2-2砼强度等级钢筋种类与直径C30C35C40C45HPB300普通钢筋32d29d27d25dHRB335普通钢筋d253

31、1d29d26d25dd2534d31d29d27dHRB400普通钢筋d2537d34d31d29dd2540d37d34d32d1.当钢筋在混凝土施工过程中易受扰动时，其锚固长度应乘以1.1的修正系数。2.在任何情况下，锚固长度不得小于250mm。3.设计图纸中有特殊要求时，以图纸标注尺寸为准。箍筋及拉筋末端应作成不小于135弯钩，弯钩端头平直段长度不应小于10d。(2)钢筋的接头梁、柱构件受力钢筋不宜采用绑扎接头，梁内受力钢筋优先采用机械连接(滚扎直螺纹连接)和闪光对焊，柱内受力钢筋优先采用电渣压力焊接和机械连接(滚扎直螺纹连接)；墙体受力钢筋可采用搭接焊接头，并优先采用电渣压力焊接。板

32、体受力钢筋可采用搭接焊、闪光对焊，并优先采取闪光对焊相邻两钢筋的搭接接头均应错开位置，接长钢筋相邻两列焊接接头位置也应错开，接头中心点错开距离应大于35d且不小于500mm。构件正弯矩受力钢筋区域不允许设置钢筋接头。(3)质量检验，包括取样检查和外观检查。A、取样检验。用于试验检查。B、外观检查：、钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：a、接头处不得有横向裂纹；b、与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；c、接头处的弯折，不得大于40；d、接头处的钢筋轴线偏移量不得大于0.1倍钢筋直径，也不得大于2mm。外观检查不合格的接头，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可

33、提交二次验收。钢筋电渣压力焊接头的外观检查，应符合下列要求：a、接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷；b、接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；c、接头处弯折不得大于40；d、四周焊包凸出钢筋表面的高度至少为4mm。外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。钢筋电弧焊接头的外观检查，应符合下列要求：a、焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；b、接头处不得有裂纹；外观检查不合格的接头，经修整或补强后，可提交二次验收。2、钢筋安装的技术措施(1)安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。施工前要由质检员对钢筋进行抽检

34、，特别是对钢筋搭接点、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。(2)在钢筋绑扎过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序，并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。(3)浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋移位或松脱及时纠正。3、底板钢筋绑扎开始底板施工时，首先进行内部结构的放样测量，然后绑扎底板钢筋，同时必须复校底板的标高及平整度，底面配筋保护层垫块1000。底板厚度900mm，对于上层钢筋要采取架立措施，采用25钢筋弯制蹬筋设置，间距1200mm600mm，以固定上层钢筋网。在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的50%，焊接位置必须位于受压区。4、侧墙钢筋绑扎侧墙主筋

35、采用电渣压力焊，水平钢筋采用搭接焊，水平钢筋每段长度不超过12m，以便于钢筋的绑扎。上下及两端二排钢筋交叉点每点用扎丝绑扎牢固，中间部分每隔一根用扎丝梅花型绑扎牢固。5、顶板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎在顶板底模安装后进行，上层钢筋网片必须垫以足够的脚撑，间距1m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋应顺直，间距均匀。顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。6、诱导缝钢筋设置中板、侧墙、顶板(顶梁两侧各1m范围除外)，1/3纵向钢筋贯通；缝中贯通钢筋外套塑料管，管内径比钢筋外径大12mm。塑料套管两端用胶布封口，管内填满牛油。底板、顶梁两侧各

36、1m范围纵向钢筋全部贯通。顶梁两侧各1m范围纵向设置附加钢筋，钢筋直径、间距与原钢筋相同。顶板、底板、侧墙在诱导缝两侧均设置加强钢筋。详细设置见下图4.2-1图4.2-1 跨内诱导缝构造节点图7、钢筋安装质量检查控制标准(1)钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格必须符合设计要求。(2)钢筋安装位置允许偏差和检验方法如表4.2-3。钢筋安装位置允许偏差和检验方法 表4.2-3 项 目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋骨架长10钢尺检查高、宽5受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查墙3绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺

37、检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平标高+3，0钢尺检查和塞尺检查4.3 模板工程施工4.3.1 模板设计主要原则1、首先保证接缝的严密性，然后保证构件的形状尺寸和相互位置的正确性，最后模板的构造相对简单，利于支拆方便。2、保证在施工中不变形，不破坏，不倒塌。3、在确保工期、质量的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转，减少支拆用工，实现文明施工。4.3.2 模板方案模板工程部位主要包括：底板模板、侧墙模板、立柱模板、(中)顶板模板。除底板支撑单独设计外，墙、板、柱及其他部位支撑均采用满堂碗扣脚手架。主体结构顶(中)板、立柱、站台层侧墙模板均采用18mm厚胶木模板；站厅层侧墙采用3mm厚钢模板

38、。站台层侧墙分两次施工；立柱单独浇筑；中板为一次施工；站厅层侧墙与顶板为一次性整体施工。4.3.3 技术准备1、投点放线：用全站仪引测出边墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。2、标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。3、找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安

39、装模板前，要设置模板密封条，并用仪器校正，使其平直。4.3.4 材料准备钢模板在每次使用前首先将表面的灰渣、锈迹处理干净，然后涂刷油性脱模剂，保持清洁和堆码整齐；木模板(胶合板)在每次使用前冲洗干净，防止表面的赃物污染混凝土。4.3.5 底板夹腋模板的支设先对围护结构渗漏进行认真封堵和排水处理，满足要求后按侧墙方案进行施工。模板材料采用异性钢模板，模板后加设两根483.5钢管、“3”型扣件及方木斜支撑进行加固。模板底部利用压筋和锚筋互焊成固定三角，阻止模板的移动。压筋和锚筋纵向间距80cm，压筋采用28筋。见图4.3-1所示。砼面砼面结构钢筋5mm钢模板14800拉筋两根4803.5钢管两根4

40、803.5钢管方木斜支撑方木斜支撑28压筋及锚筋28压筋及锚筋地下连续墙图4.3-1 底板夹腋模板示意图4.3.6 侧墙、立柱及顶(中)板模板支设1、侧墙模板支设侧墙模板：负二层侧墙模板采用1220mm2440mm18mm胶木模板；负一层侧墙模板采用3mm厚9015定型钢模。模板背带竖向安放断面为100mm100mm的方木，间距300mm；横向分配梁采用断面为150mm100mm的方木。侧墙支撑采用碗扣架水平横杆与钢管复合设置，即：步距方向上按照一层碗扣架横杆一层钢管进行设置，并最终使支架系统形成横向间距900mm，纵向间距900mm(负二层)/600mm(负一层)，步距600mm的复合式支架

41、体系。标准段首先在模板后背竖向布设间距为30cm的100100mm方木，构成侧模次楞，然后沿次楞布设间距为60cm的100150mm横向方木，形成主楞，每道主楞水平标高与脚手架水平钢管标高中心一致，然后调整脚手架水平管端的平托将主楞顶在次楞上，构成了侧模的后背支撑。为增强钢管脚手架的稳定性，沿线路方向每4.5m设一道剪刀撑，见标准段侧墙后背支撑示意图4.3-2。图4.3-2 负一层侧模后背支撑正视图 端头井侧模分部位采用不同的支撑方式，端头井两侧侧墙后背支撑方式同标准段侧墙，但由于端头井端侧墙后面的钢管支撑无法为端墙侧模提供足够的后背支撑力，故采用墙外设斜撑的方式进行加固。参照标准段模板支架方

42、案，在水平平托端部以45角架设48.3钢管斜撑及100圆钢管斜撑，斜撑端部支撑在预埋在底(或中)板的28预埋钢筋头上，由斜撑提供该处模板的后背支撑，见端墙模板后背支撑示意图4.3-3。图4.3-3 端墙模板后背支撑示意图2、顶(中)板模板支架顶(中)板模板：负二层支架立杆纵向间距为900mm，横向间距为900mm，支架步距为600mm。负一层支架立杆纵向间距为600mm，横向间距为900mm支架步距为600mm。剪刀撑间距按间距4.5m控制(纵向、横向、水平均设置)。在支架顶托上安放150mm100mm的方木纵梁，其间距同立杆间距(900mm)，在纵梁上横向安放100mm100mm的方木横梁，横梁间距300mm，负一层顶板和负二层中板模板均采用1.8cm厚胶木板模板。支架采用48x3.5mm碗扣架，顶(中)板纵梁对应位置支架立杆进行加密，共设置4根立杆。图4.3-4 顶(中)板支模架设计示意图3、立柱模板 立柱模板立柱模板采用18mm厚胶木板，单块模板尺寸根据立柱尺