测量系统分析MSA控制程序.doc

1、 测量系统分析MSA控制程序1 目的为配备并使用与要求的测量能力相一致的检验、测量和试验设备，通过应用适当的统计技术，对测量系统的五个特性进行分析，使测量结果不确定度已知，为正确评定产品而进行的有效测量提供质量保证。2 适用范围适用于本公司使用的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析。3 职责3.1 质量部负责确定过程所需配置的检验、测量和试验设备，并定期校准和检定。根据产品APQP的测量系统分析计划实施测量系统分析，确定测量系统的可接受程度，对存在的异常情况及时采取纠正和预防措施。3.2 技术中心负责根据产品APQP结果以及控制计划确定对产品的哪些特性在什么情况下需进行测量系统分析及分析内容

2、。3.3 总经办负责根据需要组织和安排测量系统分析技术的培训。3.4 有关部门负责配合对检验、测量和试验设备进行测量系统分析。4 工作流程4.1 术语4.1.1 偏倚（也称为可接受的基准值或标准值）：是多次测量结果的观测平均值与基准值的差值。通常称为准确度。4.1.2 稳定性（也称飘移）：是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时，获得的测量值总变差。稳定性反映了偏倚随时间的变化。4.1.3 线性：是在量具预期的工作量程（范围）内，偏倚值的差值。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。4.1.4 重复性：是由一个评价人（操作者），采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时，获

3、得的测量值变差。4.1.5 再现性：是由不同的评价人（操作者），采用相同的种测量仪器，测量同一零件的同一特性时，获得的测量平均值的变差。4.2 测量系统分析的准备4.2.1 质量部根据测量过程的质量特性和使用环境，确定检测过程需要使用何种检验、测量和试验设备，以及参照下列情况确定哪些过程所使用的检验、测量和试验设备除外委定期检定外，还需要在本公司内部进行测量系统分析，以验证测量系统是否具有所需的统计特性以及环境因素对测量系统是否有显著影响。测量系统分析的时机：a）初次分析应根据产品质量先期策划中提出的“测量系统分析计划”和控制计划的要求，在试生产中且在正式提交PPAP之前进行；b）有统计过程控

4、制（SPC）要求的过程，特别是有关键特性的产品及过程；c）检验、测量和试验设备进行了较大的维修；d）新产品，新过程；e）顾客需要时；f）重新提交PPAP时；g）测量系统发生变化时；h）新增的检验、测量和试验设备；i）一般每间隔一年要实施一次MSA。4.2.2 质量部对测量和试验设备除按规定的权限进行校准和调整、除使量具、仪器的重复性、再现性、稳定性、偏倚和线性等满足使用要求外，还应采取下列步骤：a）确定量具检测的零件质量特性为计数型数据还是计量型数据。针对批量生产（一般300件）的零件，其统计特性为计量型数据的采用重复性和再现性（RR）分析，针对计数型数据则采用小样法分析。b）确定测量系统中的

5、变差只是由变差的普通原因引起的，而不是特殊原因引起的（可采用SPC技术）。4.3 量具的准备4.3.1 针对具体尺寸/特性选择质量控制计划指定的量具，如质量控制计划未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的1个或多个量具做MSA分析。4.3.2 确保要分析的量具是经校准合格的。4.3.3 一起的分辨率一般应小于被测参数允许差的1/10。在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。4.4 测试操作人员和分析人员的选择4.4.1 在进行MSA时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。4.4.2 应优先选择通常情况下实

6、际使用所选定量具的操作工或检验人员作为MSA分析的测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符。4.4.3 应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。4.4.4 测试操作人员、分析人员都应经过培训，熟悉测试方法和分析方法。4.5 分析用样品的选择4.5.1 样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差（可根据生产特点在一天或几天内生产出的产品中抽取）；样本可以通过每一天取一个样本，持续若干天的方式选区，这样做是必要的，因为分析中这些零件被认为代表了生产过程中产品变差的全部范围。4.5.2 如果一个量具适用于多个规格产

7、品的尺寸/特性测量，在作该量具的MSA分析时，应选择其中一个过程变差最小的规格产品作为样品，以避免过大的零件变差造成分析结果的不准确。4.5.3 给每个样品编号并加上标签，但要避免测试操作人员事先知道编号，以确保按随机顺序测量。4.6 MSA分析的注意事项4.6.1 按规定的测量程序进行测量。4.6.2 随机地抽取样品进行测量。测量人员不应知道正在被测量的样品的编号，以避免可能的人为偏倚。但分析人员应知道正在测量的是哪一个样品，并记下测量数据。4.6.3 在测量读数中，测量值应记录到仪器分辨率的实际限度。机械装置必须读取和记录到最小的刻度单位；对于电子读数，测量计划必须为记录所显示的最右有效数

8、位建立一个通用的原则；模拟装置应记录至最小刻度一半或灵敏度和分辨力的极限，即，对于模拟装置，如果最小刻度为0.0001，则测量结果应记录到0.00005（最小刻度的一半）。4.7 MSA分析4.7.1 计量型量具的RR分析4.7.1.1 评价图表a）判定极差图是否受控。如果所有的极差图都受控，那么评价人是一致的。如果不是，可能是由于评价人技术、位置误差或仪器的一致性不好造成的。应在进行步骤4.3 b）之前纠正这些特殊原因，并使极差图进入控制中。b）检验平均值是否在控制线之外。在控制线之内的面积代表测量误差（干扰）。如果一半或更多的平均值落在极限之外，则该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；若

9、一半以下落在控制线外，则测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制。4.7.1.2 对结果进行分析 4.7.1.2.1 量具复性和再现性（RR）的可接受准则是：a）RR低于10%的误差，则测量系统可接受；b）RR在10%30%之间，可根据应用的重要性、量具成本、维修费用判定是否可接受；c）RR大于30%，则测量系统不可接受，需要改进。4.7.1.2.2 如果重复性比再现性大，可能原因：a）量具需要维护；b）量具应重新设计来提高精度；c）夹紧和检验点需要改进；d）存在过大的零件内变差。4.7.1.2.3 如果再现性比重复性大，可能原因：a）评价人需要更好地培训如何使用量具仪器和读数；b

10、）量具刻度盘上的刻度不清晰；c）需要某种夹具帮助评价人提高量具的一致性。4.7.1.3 数据处理4.7.1.3.1 数据收集4.7.1.3.1.1 取得包含10个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围。4.7.1.3.1.2 指定评价任A、B和C，并按1至10给零件编号，使评价人不能看到这些数字；4.7.1.3.1.3 让评价人A以随机的顺序测量10个零件，将结果记录在第1行。让评价人B和C测量这10个零件并互相不看对方的数据，将结果分别填入第6行和第11行。4.7.1.3.1.4 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程。把数据填入第2、7和12行。在适当的列记录数据，例如，第一个测量的

11、零件是7，再将测量的结果记录在标有第7号零件的列内。如果需要试验3次，重复上述操作，将数据记录在第3、8和13行。4.7.1.3.1.5 如果评价人在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让评价人A测量10个零件，并将数据记录在第1行。然后让评价人A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。评鉴人B和C也同样做。4.7.1.4 数据分析如果所有的测量结果（每个零件3次）一致，则该量具可接受，否则为不可接受，需改进或重新评价该量具系统。4.7.1.5 计数型测量系统分析(小样法)4.7.1.5.1 将量测者分为A、B二者，应选择原使用测量仪器的操作者。4.7.1.5.2 选择零件(产品

12、或半成品)20个,20个零件中，可有意识地选择一些稍许低于或高于规范限值的零件。4.7.1.5.3 将测量者A、B分开,使他们不能互相看到,分别随机地将每个零件测量两次,并记录结果。4.7.1.5.4 对量具的分析：如果每个零件的测量结果（每个零件4次）一致，则接受该量具,否则应改进或重新评价该量具。如果不能改进该量具，则该量具不能被接受，并且应找到一个可接受的替代的测量系统。4.7.2 测量系统的重复性和再现性、偏倚、稳定性、线性的分析，其程序、方法指南和应注意的问题，均应参照测量系统分析手册MSA。5 相关/支持性文件a）Q/SXG2092009设计和开发控制程序；b）Q/SXG40918控制计划（具体到该产品的控制计划）；c）测量系统分析手册MSA等类似的文件资料；6 质量记录Q/SXG43001“测量系统分析报告”说明：“测量系统分析报告”共分五方面的内容，最基本的是“重复性和再现性分析报告”，有要求时，还要有“偏倚分析报告”、“稳定性分析报告”和“线性分析报告”。