钢筋骨架整体吊装现浇箱梁施工工法.pdf

1、1 钢筋骨架整体吊装现浇箱梁施工工法钢筋骨架整体吊装现浇箱梁施工工法 1.前言前言移动模架是一种自带模板，利用承台或墩柱作为支承，对桥梁进行现场浇筑的先进施工机械，广泛应用于公路桥、铁路桥的连续梁施工。混凝土箱梁钢筋施工一直是采用在模架上现场绑扎的方法，在钢筋厂下料预制成型，在模架上绑扎底板、腹板钢筋，安装内模，绑扎顶板钢筋，钢筋骨架绑扎成型后浇筑混凝土。现有技术中混凝土浇筑施工和钢筋骨架绑扎只可以顺序进行，无法同步进行，这样就造成一部分工人的窝工，无法形成流水作业。本工法申报单位针对目前存在的问题展开相关研究，对常用的方法进行比较、分析并结合新工艺，基于双层人字形支腿、可拆卸支腿等结构形成一

2、种新型的钢筋骨架整体吊装设备，实现行走支撑在已浇箱梁和移动模架之间的转换，进而实现混凝土浇筑和钢筋骨架绑扎可以同时施工，最终形成现浇箱梁钢筋骨架整体吊装施工工法。本工法具有缩减工期、减少建设成本、提高工程质量和效率等特点，解决了传统工艺中混凝土浇筑施工和钢筋骨架绑扎无法同步作业的问题。申报单位首先集成了钢筋骨架整体吊装现浇箱梁施工工法这一企业级工法，并在工程实践中不断探索、完善，集成了本次工法的申报文本。经国家一级科技查新咨询单位查新，本工法在国内尚未见有相同的施工方法及相同研究成果的公开报道。本工法关键技术已于 2019 年 7 月 17 日通过了中国公路建设行业协会在济南举办的交通建设科技

3、成果评价，总体技术达到了国内领先国内领先水平，并授权实用新型专利 1 项（现浇箱梁钢筋骨架整体吊装设备，专利号 ZL.2018210931376）。2.特点特点2.0.1 本工法基于自主研发的钢筋骨架整体吊装设备，实现混凝土浇筑施工和钢筋骨架绑扎同步进行，减少施工周期，形成流水作业；利用已浇筑箱梁作为钢筋加2 工厂，无需单独建立钢筋加工厂场地，减少了场地硬化等；利用移动式胎具绑扎钢筋，钢筋位置、间距、尺寸精确。2.0.2 钢筋骨架整体吊装设备的主梁两端放置在人字形后支腿和两组双层人字形支腿上，通过一次行走支撑的转换实现行进，在已浇箱梁上行走时依靠可拆卸支腿和人字形后支腿支撑，在移动模架上行走时

4、依靠双层人字形支腿和人字形后支腿支撑。2.0.3 钢筋骨架的整体吊装通过吊具组件实现，包括与钢筋骨架预留钢筋相连接的吊装骨架、设置在主梁上的油顶、穿过油顶同时连接主梁和钢筋骨架的钢绞线。2.0.4 钢筋骨架的移动主要通过横移机构和纵移机构实现，包括设置在主梁与人字形后支腿之间、用于调节二者相对横向距离的横移油缸，设置在人字形后支腿和两组双层人字形支腿下方、用于驱动整体吊装设备纵向移动的支腿行走轮箱。3.适用范围适用范围本工法适用于现浇箱梁施工，尤其适用于基于移动模架的现浇箱梁钢筋骨架整体吊装施工。4.工艺原理工艺原理本工法中的现浇箱梁施工主要包括移动模架安装、钢筋骨架制作、钢筋骨架整体吊装、混

5、凝土浇筑养护等。其中，钢筋骨架的整体吊装采用如图4.1所示的吊装设备。该设备主要包括机架、横移机构、纵移机构和吊具组件。其中，机架包括主梁，主梁放置在人字形后支腿和两组双层人字形支腿上；横移机构为设置在主梁与人字形后支腿之间用于调整主梁相对人字形后支腿横向距离的横移油缸；纵移机构为设置在人字形后支腿和两组双层人字形支腿下方用于驱动整体吊装设备纵向移动的支腿行走轮箱；吊具组件包括油顶和钢绞线，油顶设置在主梁上，钢绞线穿过油顶同时连接主梁和钢筋骨架。人字形后支腿包括连杆I和设置在连杆I下方的支腿I，两组双层人字形支腿包括连杆II、设置在连杆II下方的支腿II和设置在支腿II上的可拆卸支腿。吊具组件

6、包括吊装骨架，吊装骨架与钢筋骨架通过预留的螺纹钢筋直接连接，吊装骨架是由H型钢焊接处的桁架。主梁一端放置在人字形后支腿，主梁另一端放置在其中一组双层3 人字形支腿上，相邻两个主梁节段底部设置另一组双层人字形支腿。该吊装设备还包括绑扎钢筋骨架和运输钢筋骨架至吊具组件下方的移动式胎具，移动式胎具由型钢和钢板焊接而成。主梁是由型钢焊接成的三角桁架，人字形后支腿、双层人字形支腿以及支腿行走轮箱的箱体都是钢板焊接成的箱型结构。本工法采用上述设备进行钢筋骨架整体吊装的工作原理，具体可概述为：1）在已浇筑箱梁上安装现浇箱梁钢筋骨架整体吊装设备和移动式胎具，在移动式胎具制作钢筋骨架并按照内模，移动式胎具将钢筋

7、骨架运输到现浇箱梁钢筋骨架整体吊装设备下方；2）将吊具组件和钢筋骨架连接（图4.1b）；3）油顶工作提升钢筋骨架；4）移动式胎具后移至钢筋加工厂，纵移机构使现浇箱梁钢筋骨架整体吊装设备前行至已浇筑箱梁端头，此时双层人字形支腿与移动模架上的轨道接触，移动模架继续前行，可拆卸支腿与已浇筑箱梁脱离（图4.1c）；5）现浇箱梁钢筋骨架整体吊装设备运输钢筋骨架就位，通过 横移油缸调整位置，拆除可拆卸支腿（图4.1d）；6）通过油顶下落钢筋骨架，拆除钢绞线和吊装骨架（图4.1e）；7）浇筑混凝土（图4.1f）；8）张拉箱梁，安装可拆卸支腿，铺设轨道，为下一孔箱梁施工做准备。主梁主梁横移油缸人字形后支腿连杆

8、横移油缸人字形后支腿连杆支腿支腿轨道轨道支腿行走轮箱支腿行走轮箱（a）人字形后支腿横截面图4 主梁主梁穿心穿心油顶油顶双层人字双层人字形后支腿形后支腿吊装吊装骨架骨架钢筋钢筋骨架骨架内模内模移动式移动式胎具胎具支腿行走支腿行走轮箱轮箱钢绞线钢绞线支腿支腿可拆卸可拆卸支腿支腿（b）双层人字形支腿横截面图 主梁主梁穿心穿心油顶油顶横移横移油缸油缸双层人字双层人字形后支腿形后支腿吊装吊装骨架骨架钢筋钢筋骨架骨架内模内模支腿行走支腿行走轮箱轮箱轨道轨道支腿行走支腿行走轮箱轮箱轨道轨道移动移动模架模架钢绞线钢绞线可拆卸可拆卸支腿支腿（c）双层人字形支腿位于模架上方横截面图 5 主梁主梁横移横移油缸油缸双

9、层人字双层人字形后支腿形后支腿吊装吊装骨架骨架钢筋钢筋骨架骨架内模内模支腿行走支腿行走轮箱轮箱轨道轨道移动移动模架模架钢绞线钢绞线（d）双层人字形支腿拆除可拆卸支腿横截面图 主梁主梁横移横移油缸油缸双层人字双层人字形后支腿形后支腿吊装吊装骨架骨架钢筋钢筋骨架骨架内模内模支腿行走支腿行走轮箱轮箱轨道轨道移动移动模架模架钢绞线钢绞线（e）钢筋骨架下落横截面图 6 主梁主梁横移横移油缸油缸双层人字双层人字形后支腿形后支腿支腿行走支腿行走轮箱轮箱轨道轨道移动移动模架模架（f）浇筑混凝土横截面图 图 4.1 钢筋骨架整体吊装设备的结构示意图 5.工艺流程及操作要点工艺流程及操作要点 5.1 工艺流程工艺

10、流程 现浇箱梁钢筋骨架整体吊装施工工艺流程如图5.1所示。已浇筑箱梁铺设轨道整体吊装设备和移动式胎具安装就位钢筋骨架整体吊装钢筋骨架就位、下落混凝土浇筑预应力张拉钢筋骨架制作与内模安装移动模架落模行走新浇筑箱梁铺设轨道后移移动式胎具行走支撑转换移动模架施工施工准备 图 5.1 现浇箱梁钢筋骨架整体吊装施工工艺流程图 7 5.2 操作要点 5.2.1 施工准备和已浇筑箱梁铺设轨道 1 施工准备 先浇筑0号块，强度达到规定值后，安装移动模架，包括牛腿和小车安装、鼻梁拼装与主梁连接、主梁拼装、预压设置预拱度等施工。1）为了运输方便，将牛腿分为两部分现场组装，先拼装上节再拼装下节。2）在定好位的牛腿上

11、安装推进小车，并将小车推至主梁下，将带有操作平台的小车靠近外侧，纵移顶朝向前进方向。牛腿小车安装完成后，开展空载行走试验，对于不滑顺的部位进行修正。安装牛腿护栏走道板、液压电器防雨罩、漏电保护装置等。3）鼻梁拼装与主梁连接，先外侧后内侧自前端连接，最后拼装前横梁。鼻梁节点及鼻梁与主梁间的连接均采用高强螺栓连接。4）对移动模架主梁进行编号，调查好主梁次序、左右之分。依次按照上下盖板外侧、腹板、上下盖板内侧的顺序进行拼装。一般是先定位外侧的连接板，再吊起下一节。5）预压采用堆重法分级加载，分别按照计算重量的0%、50%、80%、100%、120%实施，并在主梁跨中、1/4跨及梁端等处设置观测点，按

12、规范准确获得预压试验数据，通过其规律来指导移动模架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序。2 已浇筑箱梁铺设轨道 在箱梁0号块上铺设轨道，用于钢筋骨架整体吊装设备的行走。5.2.2 整体吊装设备和移动式胎具安装就位 1 现场拼装单元构件形成整体吊装设备。在已浇筑箱梁和移动模架上安装整体吊装设备，其中人字形后支腿和两组双层人字形支腿的可拆卸支腿均支撑在已浇筑箱梁表面的轨道上。2 在移动式胎具内制作钢筋骨架并安装内模，随后利用移动式胎具将钢筋骨架运输到现浇箱梁钢筋骨架整体吊装设备下方（图4.1a、图4.1b和图5.2.2）。8 人人字形字形后支腿后支腿钢筋骨架钢筋骨架双层人字形支腿双层人字形

13、支腿 可拆卸支腿可拆卸支腿移动式胎具移动式胎具轨道轨道支腿行走轮箱具支腿行走轮箱具移动模架移动模架主梁主梁 图5.2.2 整体吊装设备和移动式胎具安装就位 5.2.3 钢筋骨架整体吊装 1 连接吊装设备的吊具组件与钢筋骨架（图4.1b和图5.2.3-1）。2 油顶工作提升钢筋骨架（图4.1c和图5.2.3-2）；3 移动式胎具后移至钢筋加工厂，纵移机构使现浇箱梁钢筋骨架整体吊装设备前行至已浇筑箱梁端头，此时双层人字形支腿与移动模架上的轨道接触，移动模架继续前行，可拆卸支腿与已浇筑箱梁脱离，完成支撑体系的转换（图4.1c和图5.2.3-3）；人人字形字形后支腿后支腿主梁主梁双层人字双层人字形支腿

14、形支腿移动式胎具移动式胎具轨道轨道支腿行走轮箱具支腿行走轮箱具移动模架移动模架可拆卸可拆卸支腿支腿 图5.2.3-1 连接吊具组件与钢筋骨架 主梁主梁双层人字双层人字形支腿形支腿移动式胎具移动式胎具支腿行走轮箱具支腿行走轮箱具移动移动模架模架可拆卸可拆卸支腿支腿钢筋钢筋骨架骨架人人字形字形后支腿后支腿轨道轨道 图5.2.3-2 钢筋骨架提升 9 主梁主梁双层人字双层人字形支腿形支腿移动式胎具移动式胎具支支腿腿行行走走轮轮箱箱具具移动移动模架模架可拆卸可拆卸支腿支腿钢筋钢筋骨架骨架人人字字形形后后支支腿腿轨道轨道 图5.2.3-3 支撑体系的转换 5.2.4 钢筋骨架就位、下落 1 现浇箱梁钢筋

15、骨架整体吊装设备运输钢筋骨架就位，通过横移油缸调整位置，拆除可拆卸支腿（图4.1d和图5.2.4-1）。2 通过油顶下落钢筋骨架，拆除钢绞线和吊装骨架（图4.1e和图5.2.4-2）。主梁主梁双层人字双层人字形支腿形支腿人人字形字形后支腿后支腿钢筋钢筋骨架骨架移动移动模架模架 图 5.2.4-1 钢筋骨架就位 钢筋钢筋骨架骨架主梁主梁人人字形字形后支腿后支腿双层人字双层人字形支腿形支腿移动移动模架模架 图 5.2.4-2 钢筋骨架下落 10 5.2.5 混凝土浇筑 浇筑混凝土，在每跨箱梁混凝土第一次浇筑垂直方向，按照“混凝土底板腹板顶板翼板”的顺序依次对称分层浇筑，分层厚度30cm。单幅每跨箱

16、梁混凝土浇筑的横向浇筑顺序为“顶板翼缘板”（图4.1f和图5.2.5）。钢筋钢筋骨架骨架主梁主梁人人字形字形后支腿后支腿双层人字双层人字形支腿形支腿移动移动模架模架 图 5.2.5 混凝土浇筑 5.2.6 预应力张拉 在混凝土强度达到设计强度90%以上时方可进行预应力张拉，随后孔道压浆，封锚（图5.2.6）。主梁主梁人人字形字形后支腿后支腿双层人字双层人字形支腿形支腿可拆卸可拆卸支腿支腿 图 5.2.6 预应力张拉 5.2.7 新浇筑箱梁铺设轨道 安装可拆卸支腿，在新浇筑箱梁表面铺设轨道，移动模架继续前行，开展下一孔箱梁施工，循环直至完成整个现浇箱梁。6.材料及设备材料及设备 6.1 材料材料

17、 本工法采用的主要材料见表6.1。11 表 6.1 主要材料表 序号序号 名称名称 用途用途 备注备注 1 热轧钢板 人字形后支腿、支腿行走轮箱等结构 Q235B 2 复合面板 外模面板 5.5mm 3 型钢 主梁等结构 H 型钢 4 钢筋 箱梁钢筋笼 精轧螺纹筋 5 混凝土 箱梁浇筑/6 水泥 孔道压浆 P42.5 7 螺栓 移动模架拼装 高强度螺栓 6.2 设备设备 本工法采用的主要施工机械设备见表6.2。表 6.2 施工机械设备表 序号序号 名称名称 数量数量 备注备注 1 汽车吊 2 250t 2 汽车吊 1 80t 3 手动葫芦 4 10t 4 千斤顶 4 30t 5 千斤绳 4 2

18、0m 6 平衡梁 14 6t 7 运输汽车 2/8 电焊机 2 Z500 9 氧气乙炔割刀 1/10 全站仪 1 拓普康11 钢筋切断机 1 QJ40-1 12 钢筋弯曲机 1 WJ40-1 13 插入式振动器 2 HZ6X-50 12 7.质量控制质量控制 7.1 质量控制标准质量控制标准 本工法主要遵照执行的现行规范、规程、标准主要有：1 建筑工程施工质量验收统一标准（GB 50300-2011）2 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG 3362-2018）3 钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-2012）4 预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程（JGJ 85-2010）5

19、公路桥梁结构安全监测系统技术规程（JT/T 1037-2016）6 钢结构高强度螺栓连接技术规程（JGJ 82-2011）7 预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2014）8 钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205-2001）7.2 质量保证措施质量保证措施 1 高强螺栓连接质量保证措施 1）高强螺栓连接在施工前应对连接实物和摩擦面进行检验和复验，合格后方可安装。摩擦面和螺栓螺纹内有油污或生锈的采用煤油清洗，清洗后于螺母的螺纹内及垫圈的支承面上涂少许黄油，以减小螺母与螺栓间的摩擦力。2）拼装用的冲钉其直径（中间圆柱部分）应较孔眼设计直径小 0.20.3mm，其长度应大于板束厚度。3

20、）对每一个连接接头，应先用螺栓和冲钉临时定位。对一个接头来说，临时定位用螺栓和冲钉数量的确定，原则上应根据该接头可能承担的荷载计算，并应符合下列规定：不得少于接头螺栓总数的 1/3。临时螺栓不得少于两个。穿入的冲钉数量不宜多于临时螺栓的 30%。4）高强螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致。安装时要注意垫圈的正反面，螺母有圆台面的一面应朝向垫圈有倒角的面；对于六角头高强度螺栓连接副靠近螺栓头一侧的垫圈，有倒角的一面应13 朝向螺栓头的方向。5）高强度螺栓安装时应能自由的穿入，严禁强行穿入。如螺栓不能自由的穿入时，螺栓孔应该用绞刀进行修整，修整孔最大直径应

21、小于 1.2 倍螺栓直径。6）在修整孔前，应将四周螺栓全部拧紧，确保连接板紧贴，防止铁屑落入板缝内。其后再进行绞孔，严禁使用气割法扩孔。7）高强螺栓终拧完毕后，将部分抽检螺栓做好标记，用标过的扭矩扳手对抽检螺栓进行紧固力检测。检测值不小于规定值的 10%，不大于规定值的 5%为合格。对于主梁节点及纵横梁连接处，每栓群 5%抽检，但不得小于两套。不合格者不得超过抽检总数的 20%，否则应继续抽检，直至达到累计总数 80%合格率为止。对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。2 支座安装质量保证措施 1）支座安装前，核对支座的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，安装过程中注意支座放置方向，特别是单向

22、滑动支座。2）桥墩和桥台上放置支座部位的混凝土表面应平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀。并认真检查所有表面、底座及垫石高程。支座垫石高程的容许误差，连续梁为2mm。表 7.2.1 支座安装检查项目 项次项次 检查项目检查项目 规定值或允许偏差规定值或允许偏差 检查方法和频率检查方法和频率 1 支座中心与主梁中心线偏位(mm)3 经纬仪与钢尺 2 支座顺桥向偏位(mm)10 经纬仪或拉线检查 3 支座高程(mm)5 水准仪 4 支座四角高差 承压力500kN 1 水准仪 3 钢筋质量保证措施 1）钢筋加工时选择无灰尘、无有害锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质的钢筋使用，出现上述情况的钢筋

23、应及时进行清理或处理，无法处理的应作废不得使用。14 2）钢筋的加工制作应严格按照设计图纸标明的尺寸下料，弯制尺寸满足规范要求，所有钢筋加工前在加工平台上放出大样，对尺寸进行复核后再开始加工。3）钢筋加工检查指标和安装指标应分别符合表 7.2.2 和表 7.2.3。表 7.2.2 钢筋加工检查项目表 项次项次 检查项目检查项目 规定值或允许偏差规定值或允许偏差 检查方法检查方法 1 受力钢筋顺长度向加工后的全长(mm)10 按受力钢筋总数30%抽查 2 弯起钢筋各部分尺寸(mm)20 抽查30%3 箍筋、螺旋筋各部分尺寸(mm)5 每构件检查510个间距 表 7.2.3 钢筋安装检查项目表 项

24、次项次 检查项目检查项目 规定值或允许偏差规定值或允许偏差 检查方式和频率检查方式和频率 1 受力钢筋间距(mm)两排及以上排距 5 尺量：每构件检查2个断面 同排 梁、板 10 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10 尺量：每构件检查510个间距 3 钢筋骨架尺寸(mm)长 10 尺量：按骨架总数 30%抽查 宽、高或直径 5 4 弯起钢筋位置(mm)20 尺量：每骨架抽查30%5 保护层厚度(mm)柱、梁+5，0 尺量：每构件沿模板周边检查8处 8.安全措施安全措施 8.0.1 本工法安全措施应遵循以下国家、行业有关现行标准、规范要求：1 建筑施工安全技术统一规范（GB 50870

25、-2013）2 建设工程施工现场供用电安全规范（GB 50194-2014）3 建筑机械使用安全技术规程（JGJ 33-2012）4 建筑安全检查标准（JGJ 59-2011）8.0.2 安全保证措施 1 钢筋骨架整体吊装设备、模架移动、混凝土浇注及支撑托架安装前必须进行15 安全检查。未进行检查、无记录和责任人签字的，不得进行作业。2 箱梁施工下方的安全警示牌及警示带应随移动模架向前移动(绑扎箱梁钢筋之前必须移到位)，托架及模架施工中，其下方禁止人员通行。3 在钢筋骨架整体吊装、移动模架吊杆安(拆)、底模横梁联(拆)承重销作业等高空临边处作业人员必须系扣安全带、穿好救生衣；模架横移、前移过程

26、中除模架操作及指挥相关人员，禁止其他人员逗留站立模架上。4 在高空临边2m范围内不得堆放零散的施工材料，临边处易坠物(钢筋头、砼残渣等)要及时清理，防止高空掉物伤人;作业过程中，严禁高空抛物，防止伤及行人、车辆或船舶等。5 安装过程中，所有人员佩带安全防护用品，高空作业人员应挂设安全带，在桥面操作人员必须身穿救生衣。6 施工人员必须遵守有关规章制度，施工作业区必须佩戴安全帽，高空作业必须佩戴安全带，不得穿拖鞋等。7 人员上下设置通道，要专门的人行爬梯，爬梯踏步两边设置1.1m高栏杆并围设钢板网，栏杆涂红白油漆。8 翼模的边缘设防护栏杆并围设安全防护网，栏杆高度不小于1.2m。9 吊装范围内必须

27、设置警戒线，吊装作业时警戒线内不得站人；起重机操作时必须坚持“十不吊”原则；吊装和牵引用的钢丝绳，应经常进行检查，发现破损，必须及时更新；起吊前还应检查钢吊点绑扎情况及操作人员上岗证，派专人指挥。10 所有电气设备、用具凡进入现场者，必须执行三相五线制，强制执行一机一闸一漏电保护器。11 模架每施工3跨时，应对模架系统进行全面安全检查。模架分模或前移中箱梁前端隔墙入孔位置，人员不得出入隔墙，严防发生意外。9.环保措施环保措施 9.0.1 本工法环保措施按照中华人民共和国环境保护法以及地方法规和行业企业要求，采取措施控制施工现场的各种粉尘、废水、废气、废泥浆和废渣等对环境的污染和危害。环境保护坚

28、持“预防为主、防治结合”的方针，努力实现可持续发16 展战略。9.0.2 大气环境保护 1 柴油机废气的排放按国家排放标准控制。2 当材料需经过居民区、街道时，将采取措施防止材料沿途撒漏，并加盖遮布防止扬尘。3 除设有符合规定的装置外，禁止在施工现场焚烧产生有毒，有害烟尘和恶臭气体的物质。9.0.3 水环境保护 1 机械设备、车辆等冲洗产生的含油废水，严禁直接排入闸首河道，应进入隔油池隔油和沉淀达到合格标准后排放。2 生活垃圾运到指定地点排放，厕所污水入化粪池，经生化处理达到合格标准后排放。9.0.4 地面环境保护 施工现场垃圾、渣土及时清理出现场，运到指定的卸土区。建筑垃圾、生活垃圾固定地点

29、堆放，及时清理，生活垃圾进行必要地生化处理后排放。9.0.5 文明施工保护要求 1 按照施工总平面布置图，结合现场实际情况设置各项临时设施，堆放各种材料、成品、半成品和机具设备的地方，场内布置合理，各种材料堆放整齐、有序。2 施工现场设置醒目的文明安全施工标语牌、警示牌。在行人、车辆通行的地方设置安全标识和安全防护设施。3 现场垃圾集中存放，及时清运，交口、路口专人清扫，渣土在规定时间路线清运，倾倒，沿途不得泼洒，并做到施工现场车辆、行人通行和排水畅通。4 施工现场的临时设施应符合安全、卫生通风，照明要求并保持清洁。5 各施工机具设备有序停放，并持证操作，杜绝野蛮施工。6 施工现场用电线路和设

30、施的安装、使用必须符合有关用电安全技术规范和安全操作规程要求，用电设备由专人操作，夜间照明良好，施工用水有组织排放。17 10.效益分析效益分析 10.1 经济效益 1 基于自主研发的钢筋骨架整体吊装设备，利用双层人字形支腿、可拆卸支腿等结构，通过一次行走支撑的转换实现行进，实现了混凝土浇筑施工和钢筋骨架绑扎同步进行，减少施工周期20%左右，形成流水作业。2 本工法利用已浇筑箱梁作为钢筋加工厂，无需单独建立钢筋加工厂场地，减少了场地硬化等，综合成本降低15%左右。3 本工法中的移动模架、钢筋骨架整体吊装设备等结构均采用单元拼装式，施工结束后可拆卸回收再利用，不仅具有节能减排的效益，而且有效降低

31、了材料成本，实现资源的有效利用，经济效益显著。10.2 社会效益 1 钢筋骨架的整体吊装通过吊具组件实现，移动通过横移机构和纵移机构实现，钢筋骨架吊装定位精确，箱梁质量显著提高，受到建设单位和监理单位的一致好评，产生了良好的社会影响。2 通过对移动模架、钢筋骨架整体吊装设备的回收再利用，符合目前绿色施工、节能环保的响应，产生了良好的行业和社会影响。3 本工法解决了传统工艺中混凝土浇筑施工和钢筋骨架绑扎无法同步作业的问题，不仅有力推动了我国现浇箱梁施工的精致建造水平，而且可以带动有效投资，提升区域化发展质量，打造经济发展新动力，间接社会效益显著。11.应用实例应用实例 11.1 青岛海湾大桥胶州

32、连接线工程 11.1.1 工程概况 胶州连接线主线全长 2827m，其中，路基长度 667m，桥梁长度 2160m；胶州互通匝道桥全长 2922m（包括海湾大桥主线加宽桥梁全长 550m）。其中在胶州连接线桥 24#墩26#墩区水中搭设平台先后进行组拼两套移动模架；A 匝道桥 6#墩7#墩区水中搭设平台组拼一套移动模架；B 匝道桥 13#墩14#墩、16#墩17#墩区水中搭设平台各组拼一套移动模架。该项目处于滩涂区，104 座墩柱中 88 座墩高在 8m18 以下且平均高潮位高程 1.54m，移动模架推进(滑移)液压系统处于浪溅区，为保证移动模架正常运行，液压系统采取防浪、防潮措施，电气控制系

33、统设置在桥面。11.1.2 施工情况及应用效果 本工程采用现浇箱梁钢筋骨架整体吊装施工工法，加快了作业进度、提高了钢筋骨架成型质量。其中，主梁两端放置在人字形后支腿和两组双层人字形支腿上，通过一次行走支撑的转换实现行进；钢筋骨架的整体吊装通过吊具组件实现，包括与钢筋骨架预留钢筋相连接的吊装骨架、设置在主梁上的油顶、穿过油顶同时连接主梁和钢筋骨架的钢绞线；钢筋骨架的移动主要通过横移机构和纵移机构实现。综合测算，已完工段采用本工法关键技术减少建设成本 13%左右，缩短周期 20 天，经济和社会效益显著。11.2 泰东高速公路项目第三合同段 11.2.1 工程概况 泰东高速公路项目第三合同段工程项目

34、起点为山东省济南市平阴县，终点位于山东省聊城市东阿县。主线采用双向六车道高速公路标准，设计速度 120 公里/小时，标准桥梁宽度 34m，单幅宽度 16.5m。项目总长 3.916km，自东向西依次为平阴侧接线引桥（1330m 预应力混凝土连续梁桥）、跨济平干渠桥（65+120+65m 预应力混凝土变高连续梁桥）、滩内引桥（951+2050m 预应力混凝土连续梁桥）、主桥（180+430+180m 双塔中央索面钢混组合梁斜拉桥）、跨大堤桥（2180m 连续钢桁梁桥）、堤外西侧接线引桥（2230m 预应力混凝土连续梁桥）。11.2.2 施工情况及应用效果 本工法关键技术在该工程中得到成功应用。通过采用基于双层人字形支腿、可拆卸支腿等结构形成一种新型的钢筋骨架整体吊装设备，实现了行走支撑在已浇箱梁和移动模架之间的转换，进而实现了混凝土浇筑和钢筋骨架绑扎可以同时施工。施工效率大大提高，每跨箱梁施工周期可缩短至原来的 70%左右，人工费和设备租赁费显著降低，取得了良好的经济效益。此外，钢筋骨架整体吊装设备采用单元构件拼装而成，可拆卸回收再利用，材料成本降低，同时产生了节能环保的生态效益。