中建八局模板工程全过质量管控要点.docx

1、模板工程全过程质量管控要点二0二二年二月目录一 控方案 11.方案编制 12.方案报审 13.方案交底 24.安全技术交底 2二 控材料21.钢管脚手架 32.木模板体系 63.铝合金模板体系 94.定型钢模板体系 115.衬砌台车 12三 控测量 131.位置控制 132.标高引测 133.衬砌台车轴线定位控制 144.施工监测 14四 控安装 151.基本规定 162.通用要求 163.木模板支架体系 184.铝合金模架体系 205.叠合板模板体系 226.衬砌台车体系 25五 控检查291.控自检 292.控联检 293.控校检 294.控专检 305.特殊检查 30六 控验收301.验

2、收标准 302.验收程序 323.验收内容 334.验收人员 35七 控拆模35八 控维保37一 控方案模板工程施工方案是以模板分项工程为主要对象编制的施工技术与组织方案，用以具体 指导其施工过程。模板及支架应根据实际施工中的各种工况、地方规定进行设计及选用，应具有足够的承载力和刚度，并应保证其整体稳固性。1.方案编制依据施工图纸，招投标文件、结合企业亮点做法图集、住宅工程精益建造实施指南及地方周转材料供应情况，按照“安全、经济、实用 ”的原则，确定模板及支撑架体的类型。根据分工，方案需在分项工程实施前15日编制并审批完成，其中A、B类方案由项目总工程师组织编制，D类方案由技术工程师/专业工程

3、师编制。方案内容应图文并茂，关键、特殊部位宜重点描述，绘制模板工程分区分段图、各区段模板 周转走向图、配板设计图、支撑设计布置图、细部构造和异形模板大样图、支撑架体平立剖面 图、水平及竖向剪刀撑布置图、监测平面布置图、混凝土浇筑顺序图等，并采用BIM技术辅助编制。表1-1 模板工程及支撑体系方案类别序号名称类别分类标准1模板工程及支撑体系高大模板安全专项施工方案A支 撑 高 度 8m ； 搭 设 跨 度 18m ， 施 工 总 荷 载（设 计 值 ） 15KN/m2 ；集中线荷载（设计值） 20KN/m。2B高度5m；搭设跨度10m；施工总荷载（设计值） 10KN/m2 ；集 中线荷载（设计值

4、） 15KN/m；高度大于支撑水平投影宽度且相对 独无联系构件的混凝土模板支撑工程。3铝合金模板 施工方案A层高3.3m。4B层高3.3m。5模板施工方案D6承插型盘扣式 模架施工方案A模板支架支撑高度5m或楼板板厚350mm或梁截面面积0.5m2。7B除上述情况以外。8工具式模板 施工方案A滑模、爬模、飞模、隧道模等工程9B大模板工程10承重支撑体系A用于钢结构安装等满堂支撑体系，承受单点集中荷载7KN。B用于钢结构安装等满堂支撑体系，承受单点集中荷载7KN。注：地方有要求时，模板工程专项施工方案管理还应满足地方要求。2.方案报审高大模板安全专项施工方案应当由施工总承包单位组织编制。高大模板

5、实行分包的，专项施工方案可以由相关专业分包单位组织编制，专项施工方案应当由总承包单位技术负责人及分包单1位技术负责人共同审核签字并加盖单位公章。严格执行先内后外的审批流程，严禁方案未经审批或审批未通过、论证未通过、未按专家论证意见修改完善便擅自进行施工。方案报审前，项目部需首先完成自审，对A类方案，二级单位宜组织区域联审，并按要求留存评审资料。超过一定规模的危险性较大的高大模板安全专项施工方案或地方规定需进行专家论证的方 案，三级单位或项目部必须组织专家论证；论证前施工方案应当通过施工单位审核和项目总监理 工程师的审查签字， 同时总监理工程师加盖执业印章。对专家论证后提出的修改意见，项目应及时

6、进行补充完善，并报论证专家组确认后发起内外部审批手续（ 二次审批）。高大模板安全专项施工方案应当由施工单位技术负责人审核签字、加盖单位公章，并由总监理工程师审查签字、加盖执业印章后方可实施。海外项目达到国内A类方案要求的，必须组织国内相关专家进行论证。3.方案交底A、B 类施工方案由项目总工组织交底（A/B类方案交底需全程录像），C、D类方案由方案编制人组织交底。交底以会议或样板形式进行，项目部技术、质量、生产、商务、物资、安全部门人员及分包单位项目经理、技术负责人和安全负责人应参加会议。交底完成后需留存书面交底记录。4.安全技术交底安全技术交底书由专业工程师编制，项目总工程师审批。交底除以书

7、面形式交底外，还 应尽量采用视频、PPT、样板观摩等方式进行交底。所有操作人员必须接受交底，交底完成后本人签字确认，总分包双方项目专职安全生产管理人员需共同签字确认。采用爬模、飞模、隧道模板台车等特殊模板施工时，所有参加作业人员必须经过专门技术培训，考核合格后方可上岗。二 控材料模板工程所需用的周转材料，需以方案技术参数、采购合同为依据，由材料工程师组织工 程、技术、质量、安全部门相关人员，重点对其规格、数量、外观质量、随货技术资料等进行 验证，并进行实测实量，对不符合要求的材料做退场处理。在外观及实测实量合格情况下，对需要抽样复试的材料，现场抽样复试，合格后方可大面积使用。铝合金模板、定型钢

8、模板应在出厂前进行预拼装，液压支撑钢模板、衬砌台车进场后应组织试拼装，现场调试，经验收合格后方可使用。21.钢管脚手架模板体系材料总用量由项目技术管理部门提供模板支撑排架图和节点图，商务部门根据施 工配置及周转情况进行计算，同时要求土建分包商同时进行测算，并与技术部门、商务部门共 同确认模板排架图和材料量。工程部门负责实际施工过程中根据具体情况向物资部报提料单，进行材料提取，并事先需要通过技术部门、商务部门审核。脚手架构配件应有产品标识及产品质量合格证、型式检验报告；应有脚手架产品主要技术 参数及产品使用说明书；架体所用钢材材质应满足国家、行业现行标准要求。当对脚手架及构件质量有疑问时，应进行

9、质量抽检和整架验收。注意：使用轮扣式脚手架前，请结合地方要求实施。因部分省市县要求，在相关全国性规范、标准出台前一律禁止使用轮扣式脚手架及支撑系统。（1） 目测法a.“看 ”，要检查架体材料表面应平直光滑，是否有裂缝及严重锈蚀等缺陷， 严禁打 孔，使用前必须涂刷防锈漆，杆件焊接、托盘焊接部位应牢固可靠，焊缝饱满，无焊渣、孔洞；b.“摸”，检查材料是否光滑，是否有结疤、毛刺、压痕等缺陷。（2）实测法表2-1 钢管规格尺寸及允许偏差类型项目标准盘扣模数立杆托盘间距0.5m，间距允许偏差1mm，累计允许偏差1mm。立杆长度L允许偏差为1mm，其直线度允许偏差为L/1000。水平杆模数按0.3m设置，

10、长度允许偏差1.0mm。连接盘热煅盘厚度8mm，允许偏差0.3mm。冲压盘（Q345）厚度9mm，误差不应为负偏差；冲压盘（Q235）厚度10mm，允许偏差 0.3mm。焊缝有效焊缝高度不小于3mm。立杆套管无缝钢 管外套 管壁 厚不小于3.5mm ， 内插 管壁 厚不小于3.2mm ，外套 管长度 不小 于 150mm，可插入长度不小于100mm； 内插管连接套管长度不小于200mm，可插入长度不小 于100mm；无缝钢管套管内径与立杆外径间隙不大于2mm碗扣轮扣模数立杆托盘间距0.6m ，允许偏差1mm（碗扣Q235按0.6m ，Q345按0.5m间距 ，允许偏差 1.0mm）。立杆长度L

11、允许偏差为1mm（碗扣1.5mm），其直线度不应大于L/500。 水平杆模数按0.3m设置，允许偏差1mm。连接盘厚度不小于10mm，板厚允许偏差10%，最窄位置大于10mm。焊缝有效焊缝高度不小于3.5mm。立杆套管立杆套管规格不小于57mm3.2mm ，宜采用无缝钢管。长度不小于160mm；可插入长度 不小于110mm；套管内径与立杆外径间隙不大于2mm。3图2.1 水平杆销头焊接图2.2 盘扣式脚手架图2.3 轮扣式脚手架图2.4 碗扣式脚手架（3）试验法材料进场后应对焊接强度、立杆抗压强度进行物理检测。取样数量可参考计数抽样检验 程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样

12、计划（GB/T 2828.1-2012） 、 碗扣式钢管脚手架构件（GB24911-2010）、承插型盘扣式钢管支架构件（JG/T 503-2016）、建筑施工承插型轮扣式模板支架安全技术规程（T/CCIAT 003-2019）中规定。表 2-2 碗扣式钢管脚手架取样标准材料名称最大代表数量最小取样数量检测项目碗扣式钢管脚手架281500可调支座8个、横杆8个、上碗扣8个、下碗 扣8个。上碗扣强度、下碗扣焊接强 度、横杆接头强度、横杆接头 焊接强度、可调支座抗压强度5011200可调支座13个、横杆13个、上碗扣 13个、 下碗扣13个。120110000可调支座20个、横杆20个、上碗扣 2

13、0个、 下碗扣20个。盘扣、轮扣取样数量及参考标准同碗扣架体。4）可调托撑（1）可调托撑抗压承载设计值不应小于40KN。应有产品质量合格证、质量检验报告。（2）可调托撑螺杆外侧直径不得小于36mm，可调托撑螺杆与螺母旋和长度不得少于5扣，4螺母厚度不小于30mm。支托板厚度不小于5mm，变形不大于1mm。螺杆与支托板焊接要牢固，焊缝高度不小于6mm。（3）可调托撑螺杆尺寸需与支撑架体立杆匹配，支撑架体立杆内径与托撑螺杆外径之差不大于5mm。（4）支托板、螺母有裂纹，破损严禁使用。（5） 堆放场地地面需坚实平整 ，排水良好；堆放高度1.2m，采用搭钢管架子堆放2m。5）钢管扣 件 式钢 管 常规

14、 尺 寸 为48.3mm3.6mm。承 插 盘 扣 式 钢 管 支 架 标 准 型 立 杆钢 管 尺 寸： 48.3mm3.2mm，重型支架钢管60.3mm3.2mm；水平（斜）杆钢管48.3mm2.5mm；竖向斜杆钢管 48.3（42.4、38）mm2.5mm、33.7mm2.3mm。碗扣式脚手架钢管尺寸：48.3mm3.5mm。轮扣式脚手架立杆钢管规格不应小于48.3mm3.6mm，水平杆钢管规格不应小于48.3mm3.Omm。钢管进场需有产品质量合格证、质量检验报告书。（1）“看 ”，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的滑道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔；

15、钢管使用前必须涂刷防锈漆。（2）“量 ”，用游标卡尺检查钢管外径48.3mm，允许偏差0.5mm；壁厚3.6mm，允许偏差 0.36mm ，最小壁厚3.24mm。轮扣式钢管壁厚允许偏差10%。碗扣式钢管外径允许偏差应为 0.5mm，壁厚偏差不应为负偏差。盘扣式钢管立杆、竖向斜杆壁厚允许偏差0.15mm，其中水平杆、水平斜杆竖向斜杆（48.3mm2.5mm）壁厚允许偏差0.2mm。（3）对于旧钢管，钢管表面锈蚀深度0.18mm，锈蚀检查每年一次。（4）试验法，钢管进场后应随机取样并制作拉伸试件，对拉伸性能进行复试。取样数量见表2-3。方案计算书中钢管壁厚选用，不得超过检测报告中钢管厚度。表 2-

16、3 钢管复试取样标准材料名称最大代表数量最小取样数量检测项目钢管外径219.1mm，每个班次生产的钢管若不做弯曲强度 ， 送长度 550mm一根；若做弯曲强度， 送长度1500mm一根；屈服强度、抗拉强度、 断后伸长率、外径、壁 厚、弯曲试验219.1mm外径406.4mm，200 根外径406.4mm，100 根6）扣件（1）扣件应有生产许可证、产品质量合格证和法定检测单位的质量测试报告。（2）扣件不允许有裂纹、变形、螺栓滑丝情况；扣件与钢管接触部位不应有氧化皮；活5动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm；扣件表面应进行防锈处理。（3）扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于40Nm，且不

17、应大于65Nm。（4）扣件进场后应对其抗滑移性能进行复试，并检查扣件型式检验报告的以下指标。表 2-4 扣件取样标准材料名称最大代表数量最小取样数量检测项目扣件281500直角16套、旋转8套、对接8套抗滑移（直角及旋转）、抗破坏（直角及旋 转）、扭转刚度（直角）、抗拉（对接）5011200直角26套、旋转13套、对接13套120110000直角40套、旋转20套、对接20套表 2-5 扣件力学性能性能名称扣件型式性能要求参考标准抗滑直角P=7.0kN时， 1 7.00mm；P=10kN时， 2 0.50mmGB 15831-2006旋转P=7.0kN时，1 7.00mm；P=10kN时，2

18、0.50mm抗破坏直角P=25.0kN时，各部位不应破坏旋转P=17.0kN时，各部位不应破坏扭转刚度直角扭力矩为900Nm时，f70.0mm抗拉对接P=4.0kN时， 2.00mm抗压底座P=50.0kN时，各部位不应破坏2.木模板体系1）覆膜多层木模板模板进场前应核对原材的质量证明资料（材料清单、产品质量证明书、出厂检验报告）。资料须注明模板进场时间、进场数量、经办人。（1） 目测法a.“看 ”，对进场模板的观感质量进行检查。模板层数不得少于7层，具有防水、耐磨、 耐酸碱的保护膜；模板表面不允许出现大面积的凹陷、压痕、鼓包、分层、脱胶翘角等明显外观质量缺陷；b.“摸”，用手摸胶合板的覆膜面

19、检查板材的平整光滑程度;c.“切”，进场模板随机抽取一块，从中间切开，检查模板内部填充饱满程度及层间胶合程度，模板内部应无空洞，层间粘结紧密。6图2.5 模板脱胶图2.6 合格木模板（2）实测法“量”，模板进场检查需对模板尺寸、厚度、对角线长度、翘曲度等进行检查。表 2-6 常用模板厚度允许偏差公称厚度（mm）平均厚度与公称厚度间允许偏差（mm）每张板内厚度最大允许偏差（mm）12150.50.81550mm；侧弯、扭曲3m20mm20mmd40mm40mm；侧弯、扭曲2边皮3m、4m边皮厚度20mm， 长度1m边皮厚度20mm，1m长度2m边皮厚度20mm；长度2m3截面尺寸3m、4m尺寸差

20、2mm2mm尺寸差5mm尺寸差5mm4长度3m、4m长度差40mm40mm长度差60mm长度差60mm5完整性3m、4m无开裂、破损开裂、破损500mm开裂、破损500mm6拼接 （单根）新木方无拼接1处拼接2处拼接以上旧木方小于2处拼接23处拼接3处拼接以上上述数据统计，不合格品占总量5%以上，次品（含不合格品） 占总量30%以上，需整车退场。（3）木方堆放场地需硬化且有良好的排水措施，堆放时注意上盖下垫，下垫离地高度不小于5cm，堆放高度2m。3）方钢管木模钢背楞模板体系可采用覆膜木模板+5030方钢（次肋）+双方钢5030（主肋）及配套的阳角锁具、端头锁具、定型阴角背肋和伸缩主肋的设计，

21、对控制混凝土结构的洞口截面尺8寸、阴阳角方正、构件尺寸及垂直平整度等质量从模板体系构造措施上得到很好的控制。图2.9 木模钢背楞木模体系4）方圆扣方圆扣安拆速度快、周转快,加固程序少,施工简单便捷易操作,一般工人可迅速掌握并熟练使用。可大大减少柱模加固时间,降低工期,有效增强施工单位对工期管理方面的把控。使用方圆扣加固模板, 由于无需打孔,拆卸方便,模板损坏少,周转次数明显增多,模板材料 费减少,可降低材料成本。框架柱表面光洁,无穿墙孔,尺寸标准,柱子垂直、方正,无跑浆漏浆现象，观感质量佳。图2.10 方圆扣木模体系3.铝合金模板体系1）材料选用9（1）铝合金模板材质成分应符合变形铝及铝合金化

22、学成分（GB/T 3190-2008） 中6061的要求。表 2-9 铝合金模板材质成分牌号化学成分（质量分数）/%SiFeCuMnMgCrZnTi其他Al单个合计60610.40 0.80.70.15 0.40.150.8 1.20.04 0.350.250.150.050.15余量（2）铝合金模板材质力学性能应符合建筑施工模板安全技术规范（JGJ 162-2008）中6061-T6的要求。表 2-10 铝合金模板材质力学性能牌号状态抗拉强度(N/mm2)规定非比例延伸强度(Rp0.2)/(N/mm2)断后伸长率/%6061T62652458（3） 铝合金型材应符合现行国家标准 一般工业用铝

23、和铝合金挤压型材 （GB/T6892）的有关规定和要求。（4）铝合金模板与混凝土接触面硬度宜不小于HW16，并宜采取防腐绝缘措施，防止混凝土与铝合金模板发生化学反应。（5）铝合金型材表面应清洁、无裂纹或腐蚀斑点。表面的起皮、粗糙和局部机械损伤的 深度不得超过所在部位壁厚公称尺寸的8%。在装饰面，所有缺陷的最大深度不得超过0.2mm， 总面积不得超过型材表面积的2%。在非装饰面，所有缺陷的最大深度不得超过0.5mm，总面积不得超过型材表面积的5%。型材上需加工的部位其表面缺陷深度不得超过加工余量。2）进场验收铝合金模板体系各类组成材料，其材质应符合国家现行有关标准的规定。模板、支撑材料进场时应按

24、下列规定验收：（1）按模板及配件规格、品种与数量明细表、支撑系统明细表核对进场模板的数量。（2）模板外观质量检查，表面应平整，无油污、破损和变形，焊接应无明显缺陷。（3）检查铝合金模板出厂合格证及相关资料。应有铝合金模板在工厂成批投产前和投产后的荷载试验报告，检验模板强度、刚度和焊接质量等综合性能，试验结果应达标。（4）铝合金模板进场质量检验，应包括单件检验和组装检验，质量应符合模板及支架工程施工技术标准（ZJQ08-SGJB 011-2017）的相关规定。10（5）配件的强度、刚度及焊接质量等综合性能，应符合相关标准。4.定型钢模板体系1）材料选用（1）采用新制钢模，确保混凝土表面光滑、平整

25、、色泽一致。不得采用改制再生钢材加工钢模板。（2）钢材的性能、质量、品种和规格要符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T 700）低合金高强度结构钢（GB/T 1591）组合钢模板技术规范（GB/T 50214）的规定。（3）万能杆件、贝雷桁片等定型钢构件应符合该产品相应的技术规定。图2.11 墩柱定型钢模板图2.12 钢管贝雷支架2）钢模制作（1）模板制作前，应综合考虑设计图纸及整体工程的施工顺序、混凝土浇筑次序、所选 用的施工机具、施工工艺以及现场环境等因素，确保制作的模板具有足够的强度、刚度和稳定性，在倒运、使用过程中不发生超过容许的变形。（2）梁、板等结构的底模，需考虑结构自身以及施工需要

26、，按要求设置预拱度。（3）模板的板面应平整，接缝严密、无错台、不漏浆。对于T梁、箱梁等大型整体定型模板，应有加工设计图，由专业厂家承做并进行初拼。3）进场验收（1）检查出厂质量合格证明资料是否齐全。（2）按模板及配件出厂清单核对进场模板的数量。（3）外观检查：模板表面应平整，无擦伤、划痕及明显的局部凹凸不平，焊缝应无明显缺陷。（4）模板制作精度要符合下表要求：11表 2-11 模板制作精度要求项次项目要求或允许偏差检验方法1面板厚度符合设计要求千分尺检查2模板长、宽长-1,0mm；宽-0.8,0mm钢卷尺量检查3肋高0.5mm钢卷尺量检查4圆柱模直径-2,0mm钢卷尺量检查5模板板面对角线差1

27、mm钢卷尺量检查6板面平整度1mm2m靠尺、塞尺检查7相邻模板拼缝高低差1.5mm平尺、塞尺检查8相邻模板拼缝间隙1mm塞尺检查5.衬砌台车表 2-12 衬砌台车精度要求项次验收项目要求或允许偏差1外观 尺寸 验收外形轮廓尺寸5mm2模板接缝2mm3模板错台2mm4模板平整度3mm/5工作窗接缝及平面度1mm6台车每延米重量满足结构设计要求7台车作业窗位置、尺寸布置合理，尺寸、层高设置便于施工要求8注浆口拱顶布置4个和混凝土输送泵管径一致的注浆口,设连接头和封口9液压系统检查试运行正常，油缸伸缩自如，有效行程合理10系统管路布设合理，无“三漏 ”现象11顶模、边模（或底模）脱模、就位动作灵活，

28、无卡碰现象12电气系统电器元器件绝缘良好，无“三漏 ”现象13试运行正常14线路布置整齐15行走系统运动自如，无抖动，打滑等现象；行走变速箱无漏油现象，链条下垂 度适中16防护、警示设施衬砌台车应设置防护栏杆、限高限速标志、示廓装置12三 控测量1.位置控制1）根据楼（地）面放出的轴线控制线及标高控制点，经技术工程师复核无误后，方可引测。2）测量人员放出各墙柱的轴线，施工班组放出构件边线（模板内边线）及模板 控制线（ 一般为200mm），即模板定位采用“双线控制 ”法，确保定位准确，检查方便。图3.1 柱定位控制图3.2 墙体位置定位控制3）支撑架体在搭设前，根据施工图纸、施工方案中的支撑架体

29、立杆排布图，放出立杆纵横向定位线，上下楼层立杆尽可能在同一位置。图3.3 楼层模板支架排布图图3.4 立杆定位放线检查2.标高引测根据测量人员引测至楼层上的结构+500线基准点（一般一个楼层/施工区段不少于132 个），第一步架体搭设完后， 由木工将+500线引测至各梁、板下的钢管上，并做好标志，铺板前，适当调整U托外伸长度，精确控制好梁、板底面标高。3.衬砌台车轴线定位控制衬砌台车通过轨道进行纵向移动，通过调节液压支撑控制模板位置。台车定位后轴线偏差不大于15mm。4.施工监测项目部成立监控量测小组，按有关规定编制监测方案，包括测点布置、监测方 法、监测人员及主要仪器设备、监测频率和监测报警

30、值。监测项目主要为位移监测，位移监测采用全站仪+反光片进行监测。1）模板支撑架位移监测点布设要求（1）每段支撑结构均需设基准点在支撑结构的顶层、底层及每5步设置位移测点（2）也可采用现有的测量控制点，可测量位移的相对量也可测量绝对量。模板支撑架每5步设置位移测点，顶层、底层设置2层位移监测点，测点设在角部和四边的中部位置等受力较大的立杆。测点布置如下图3.5。图3.5 位移监测点布置示意图2）测量时间及监测报警值模板的沉降、测量由专人专职负责。在开始浇筑前测量一次，记录此值并以此值 为初始值；在浇筑过程中每30min测量一次，并与初始值对比，得出沉降、位移量；浇筑完成后每隔1h观测一次；模板的

31、沉降测量到浇筑完成12h后结束。监测数据变化量较14大或速率加快时，应提高监测频率。表3-1 监测预警值项目允许偏差预警值检查工具立杆钢管弯曲3mL4m125mm全站仪、水准仪4mL6.5m2010mm全站仪、水准仪水平杆、斜杆钢 管弯曲L6.5m3010mm全站仪、水准仪立杆垂直度全高绝对偏差3012mm全站仪、水准仪立杆满堂支架高度H内相对值H/4000.7H/400全站仪、水准仪支撑不均匀沉降10mm5 mm全站仪、水准仪模板不均匀沉降10mm5 mm全站仪、水准仪3）支撑架模板监控措施支撑架搭设好后，模板安装前项目部监测小组必须组织稳定性、牢固性安全检查 验收。砼浇筑过程中必须安排专人

32、对支撑架、模板的变形情况进行监测。如发现异常如下情况之一时，立即停止砼浇筑并通知项目部启动安全应急预案。（1）监测数据达到报警值时；（2）支撑结构的荷载突然发生意外变化时；（3）周边场地出现突然较大沉降或严重开裂的异常变化时。4）监测施工注意事项（1）支撑架搭设严格按照施工图纸搭设，并经现场管理人员验收合格方可进行监测点位布置及初始值的采集。（2）砼浇筑过程中安排专人对支撑架模板进行检查、监测。如发现异常情况，立即停止砼浇筑并通知项目部启动安全应急预案。（3）监测过程中，严格按照监测实施方案进行监测点位的水平位移及竖向位移观测和记录，由专人负责。（4）监控全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专

33、业技术员及负责人在现场协调。（5）浇筑过程中要及时进行数据量测，并做好相关记录存底。（6）砼浇筑完成后及时对该区域支撑架模板进行检查，并对监测点进行复测。四 控安装模板工程必须严格按照内外部审批完成、专家论证通过后的方案施工，确保现场15与方案一致。1.基本规定1）施工现场显著位置的公告牌上公告模板工程名称、施工时间和具体责任人员；2）作业区域设置安全警示标志；3）A、B类方案实施中，项目总工程师、安全总监/专职安全生产管理人员须现场旁站监督，确保严格按方案实施；4）项目总工程师参加过程的技术复核。5）项目经理需在现场履职，对隐患及时组织整改，并填写带班记录。6）操作人员应熟悉模板施工方案、模

34、板施工图、支撑系统设计图。7）支撑架体严禁与起重机械设备、施工脚手架等连接。8）支撑架体使用过程中，严禁拆除构配件。9）支撑架体作业层上的施工荷载不得超过设计允许荷载。10）不得在作业面进行模板加工，防止锯末灰聚集在梁底、墙根，造成后期混凝土夹渣、烂根等；11）为防止墙柱铝模下口跑浆，浇混凝土前半天按要求堵好砂浆。12）立柱底部应设置底座及垫板，顶部设置可调支托。2.通用要求1）后浇带部位采用独立模板与支架体系，严禁拆除后回顶，避免后浇带拆除后回顶出现的质量安全隐患。（1）根据图纸，对楼板、剪力墙、梁的后浇带位置进行准确定位。（2）从后浇带处向两侧计算支撑体系搭设模数，使后浇带模板、架体独立支

35、设，同时后浇带架体需考虑高宽比不能超过3，否则需采取加强措施。（3）为防止后浇带支撑体系两侧的架体拆除时错拆后浇带架体，后浇带架体宜单独刷红油漆标识。（4）后浇带留置，施工缝位置需做好定位措施，保证钢筋位置及保护层厚度。后续施工前，需对后浇带做好保护措施。（5）后浇带模板拆除时，必须确保后浇砼已达到设计强度，且拆模申请已完成审批。16图4.1 板后浇带单独支设图4.2 穿后浇带洞口位置加固措施2）砼反梁/设备基础、附墙垛、下挂板在结构施工时一次支模，一次浇筑。（1）墙垛、门过梁与主体结构梁、墙同时浇筑时，混凝土浇筑尺寸需仔细复核，确保配筋准确、尺寸正确。下挂梁入墙长度满足规范或图纸要求。（2）

36、墙垛、门过梁优化需得到业主、设计的认可，并出具蓝图或设计变更。（3）对钢筋班组、木工班组、混凝土班组交底，确保各班组工人熟悉变更内容。图4.3 砼翻梁模板一次支设图4.4 砼翻梁一次浇筑成型图4.5 过梁、下挂板一次性支设图4.6 一次性支设浇筑效果173.木模板支架体系1）地下室导墙预埋螺栓加固墙体模板下口,避免接茬处错台、漏浆等现象。（1）单面胶条顺着导墙边沿粘贴，顺直不间断。（2）剪力墙模板向下延伸至超过导墙上口边沿50mm，方钢背楞延伸至导墙对拉螺杆，然后锁紧。（3）剪力墙模板支设完成后应复查垂直度并调整固定。图4.7 砼导墙预埋螺栓加固图4.8 模板加固后效果2）无板楼层墙/柱模板下

37、口预埋螺栓措施，防止模板下口涨模、漏浆，减少楼梯 间、电梯间、外墙等水平施工缝处错台、漏浆等现象发生，提高接茬处墙面平整度和垂直度。（1）预埋螺栓间距宜控制在500800mm。（2）螺栓位置距楼板面宜控制在200300mm。（3）紧固上层模板时预埋的螺栓处需用木方或钢管做龙骨。图4.9 下层墙体螺杆预留图4.10 模板加固后效果3）模板支架立杆根部设置通长槽钢，美观、实用，可使立杆成排成行，方便工人搭设。（1）架体搭设前需在楼板面弹出满堂架架体搭设线，沿搭设线摆放槽钢，槽钢需18连续，成排成行。（2）槽钢规格宜为6.3#，使用过程中应轻拿轻放，避免磕碰，注意成品保护。图4.11 模板支架根部设

38、通长槽钢图4.12 模板支架根部设通长槽钢4）墙/柱模板下口设置通长角钢，提高模板整体性和混凝土根部顺直度，防止下口漏浆，提高剪力墙根部顺直度和混凝土观感质量。（1）模板及角钢下方的混凝土面，混凝土初凝时应抹平压实，凹凸处用砂浆找平，防止漏浆。（2）角钢规格宜采用50mm50mm3mm。（3）角钢放置时需紧贴模板根部，木方背楞紧贴角钢加固。（4）最下一排对拉螺栓设置不宜过高，距地300mm为宜。最下方3排对拉螺杆宜采用双螺母措施，避免根部涨模。（5）框架柱加固宜优先采用型钢或快易加固件进行加固，能有效提升框架柱观感质量与截面尺寸合格率。图4.13 墙、柱模板下口设置通常角钢图4.14 采用防漏

39、浆措施后墙体效果5）卫生间降板采用方钢框吊模, 降板处混凝土收面，使降板处混凝土阴阳角方正、线条顺直。19（1）在模板面弹出降板轮廓线，沿轮廓线固定支架。（2）支架需固定牢固，方钢框定位需准确。（3）方钢框厚度与降板高度一致，过高或过低不便于收面。（4）降板面积过大时应增加中间支撑，避免方钢框变形。（5）注意拆模时间，避免过早过晚影响边角，并做好成品保护。图4.15 卫生间降板方钢框吊模图4.16 混凝土浇筑效果4.铝合金模架体系选用铝合金模板体系时，尽量避免或减少标准层中的墙、梁尺寸及位置变化、过 程中的变更，否则会对成型效果、施工工效及模板保存等产生不利影响。对外部线条 较多且多为小尺寸的

40、构件，建议使用木模板与铝模结合的工艺进行施工，最大限度提高工效、降低施工成本。重点管控内容：出厂前需进行预拼装并进行编号打包，进场时要对照图纸、进场清单，详细核实构配件是否齐全。1）外墙K板配置应按照两层的量配备，K板应充分利用，防止错台。2）前3层需使用油性脱模剂，3层以后可选用水性脱模剂；脱模剂第一次涂刷时必 须仔细满涂，墙梁顶部位置的C型槽侧边是脱模剂容易漏刷部位，应涂刷到位后再安装。3）墙柱模板支设：按试拼装图纸编号依次拼装好墙柱铝模，封闭柱模前，需在对拉螺杆上预先外套 PVC管，同时要保证套管与墙两边模板接触位置要准确，以便浇筑后能回收。墙柱模板 与楼面阴角连接时，锁销的头部应尽可能

41、的在楼面阴角内部，墙柱铝模间连销上的锁片要从上往下插，以免混凝土浇筑时脱落。20墙柱模板设置斜撑时，墙斜撑间距不宜大于2m，长度2m的墙体斜撑应不少于2 根；柱模板斜撑间距不应大于700mm，当柱截面尺寸大于800mm时，单边斜撑不宜少于两根。斜撑宜着力于竖向背楞。竖向模板之间及其与竖向转角模板之间应用销钉锁紧，销钉间距不宜大于300mm。 模板顶端与转角模板或承接模板连接处、竖向模板拼接处，模板宽度大于200mm时，销 钉数量不宜少于2个；当宽度大于400mm时，销钉不宜少于3个。墙柱模板不宜在竖向拼接，当配板确实需要拼接时，不宜超过1处，且应在拼接缝附近设置横向背楞。图4.17 墙模板施工图4.18 铝模板斜撑设置示意图4）梁板模板安装：按试拼装图编号依次拼装好梁底模、梁侧模、梁顶阴角及墙顶阴角模，用单支顶调节梁底标高，以便模板间连接，梁底单支顶应垂直、无松动。楼面铝梁安装完成后，从角部开始，依次拼装标准板模。支撑楼面板铝梁早拆头的单支顶应垂直，无松动。楼梯梯板支撑（下脚）要有可靠位置或固定；以免混凝土浇筑时滑动；梯步面预留观察孔，混凝土浇筑到位后必须及时封堵。5）铝合金模板安装完成后，需对拼