车床液压系统设计毕业设计.doc

1、车床液压系统设计Hydraulic System Design of the Lathe摘要本文是关于双头车床液压系统设计过程的阐述。主要包括系统方案的确定、液压集成块与控制系统的设计几个方面的内容。双头车床加工时，由于零件较长，拟采用零件固定，刀具旋转和进给的加工方式，其加工动作循环方式是：快进工进快退停止，同时要求各个车削头能单独调整。显而易见，采用双头车床能使原需多道工序的产品能一次切削完成，使工序简化，生产效益大大提高。且这种设计所产生的产品对成均匀，精度高。对于双头车床的动力执行部分，本设计采用液压伺服机构。液压伺服机构较其他机构有传动平稳、噪音小、驱动力大等优点，同时也存在漏油、爬

2、行、体积大等缺点。 为了尽量避免液压系统的上述缺点，系统设计时用集成块来代替管路，在液压系统采用液压阀集成配置，可以显著减少管路联接和接头，降低系统的复杂性，增强现场添加和更改回路的柔性，具有结构紧凑、安装维护方便、泄漏少、振动小、利于实现典型液压系统的集成化和标准化等优点。关键词： 双头车床液压系统 液压伺服机构AbstractThis text is a concerning of hydraulic system of the double-head lathe. In this text ,it primarily includes the determination of hydra

3、ulic system program, the design of the hydraulic manifold block and control system, and the design of the total layout of the contents.When we use the double-head lathe to work the components, because they are relatively long, we plan adopt the way of components fixing, cutting tool revolving and ah

4、eading. The circulate pattern of working movement is speedingaheadingwithdrawinghalting. Meanwhile, each turning head is required to adjust solely. Tell its own tale, it can made the produce needed several working procedure formerly cut completely only once , predigest the working procedure and impr

5、ove the manufacture benefit enormously. And the produce manufactured by the design may be symmetry ,uniformity and high precision. For the drive perform part of the double-head lathe ,the design adopts hydraulic pressure servo mechanism. When compared to other institutions,it has many advances such

6、as driving calmly, small noise, drive power greatcontemporary, it exists several shortcomings such as leaking oil,creeping big vulume. In order to avoid the above shortcomings as far as possible,during the design of hydraulic system .I use the hydraulic manifold block to replace the oil tube.So that

7、 it can use less oil tube and tube joint, decrease complexity of the system, increase the flexibility of appending and altering the system on the spot, tight the system,install and uphold handily, littler seeping oil, lower vibration, and help for accomplish the integration and standardization of th

8、e characteristic hydraulic system.Keywords: Double-head lathe；Hydraulic system；Hydraulic servo目录摘要IABSTRACTII第一章 绪论11.1液压传动的组成11.2液压传动的优缺点11.3液压技术的应用及其发展趋势2第二章 工况分析和拟定原理图42.1确定对液压系统的工作要求42.1.1 执行机构42.1.2 方向回路42.1.3 调速回路52.2 拟定液压系统工作原理图6第三章 计算和选择液压元件93.1 原始数据93.2确定液压缸参数93.2.1负载分析及绘制负载图和速度图93.2.2 初步确定

9、液压缸参数123.2.3制进给液压缸工况图173.3 液压系统计算与选择183.3.1 液压泵的选择183.3.2电机的计算与选择193.3.4油管的计算和选择223.3.5管接头的选择233.3.6油箱的设计243.3.7液压油的选择263.4 液压系统性能的验算263.4.1计算液压缸各运动阶段的进、排油量263.4.2验算进给油路在快进、工进和快退时的压力损失273.4.3计算液压泵各运动阶段的输出压力303.4.4计算回路效率323.4.5验算系统温升32总结33参考文献34致谢35III南昌工程学院本科毕业设计第一章 绪论随着电子信息技术的发展，世界机床业已进入了以数字化制造技术为核

10、心的机电一体化时代，其中数控机床就是代表产品之一。数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。它为国民经济各个部门提供装备和手段，具有无限放大的经济与社会效应。目前，欧、美、日等工业化国家已先后完成了数控机床产业化进程，而中国从20世纪80年代开始起步，仍处于发展阶段。可以预见，未来普通机床的市场份额将不断下滑, 数控机床的消费会逐渐扩大。国外公司在中国数控系统销量中的80以上是普及型数控系统。如果我们能在普及型数控系统产品快速产业化上取得突破，中国数控系统产业就有望从根本上实现战略反击。在这样一个大背景下，我们的选择设计了数控车床的液压系统，以提高生产效率和产品质量和降低工人劳动强度。通

11、过本次设计培养综合运用基础知识和专业知识，解决工程实际问题的能力，使工程绘图、数据处理、外文文献阅读、程序编制、使用手册等基本技能及能力得到训练和提高。此外，力求完成设计的同时，熟悉国内外数控技术及数控机床的现状及发展趋势,增强对如何发展民族数控机床产业的认识和使命感。1.1液压传动的组成（1）液压泵：把机械能转换为液体压力能的元件。（2）执行元件：把液体压力能转换为机械能的元件。如液压缸、液压马达等。（3）控制元件：通过对液压的压力、流量和方向的控制来实现对执行元件的运动速度、方向、作用力等控制，也用于实现过载保护程序控制等，其中包括压力控制阀、流量阀、方向控制阀等。（4）辅助元件：以上组成

12、部分以外的其他元件，如接头油箱、管道、滤油器、冷却器、加热器等。 随着工业的发展，机械化、自动化程度的日益提高，对液压元件及液压装置的标准化、集成化、微型化提出了更高的要求。于是出现了由液压系统组成的液压站。液压站不仅满足了日益发展数控机床、组合机床自动线及一般专用组合机床对液压系统的要求，而且适用于小批单件生产的非标准设备。1.2 液压传动的优缺点液压系统以液压液作为工作介质，而液体不可以压缩的特性使液压系统运动的平稳性得到保证。在工业的许多领域，液压系统的应用越来越广泛。其优点和缺点有以下几个方面： （1）在相同的体积下，液压装置能比电气装置产生出更多的动力。在相等的功率下，液压装置的体积

13、小，重量轻，功率密度大，结构紧凑。液压马达的体积和重量只有同等功率电动机的20%左右。 （2）液压装置工作比较平稳。由于重量轻，惯性小，反应快，液压装置易于实现快速启动，制动和频繁的换向。 （3）液压装置能在大范围内实现无级调速（调速范围可达2000），它还可以在运行的过程中进行调速。 （4）液压传动易于实现自动化，它对液体压力、流量或流动方向易于进行调速或控制。当将液压控制和电气控制、电子控制或气动控制结合起来使用时，整个传动装置能够实现很复杂的顺序动作，也能方便的实现远程控制。 （5）液压装置易于实现过载保护。液压缸和液压马达都能长期在堵转状态下工作而不会过热，这是电气传动装置和机械传动装

14、置无法办到的。 （6）由于液压元件已经实现了标准化、系列化和通用化，液压系统的设计、制造和使用都比较方便。 （7）用液压传动实现直线运动远比用机械传动简单，这一点在本设计中体现的比较出色。但液压传动也存在着一些缺点：（1）液压传动在工作过程中常有较多的能量损失（摩擦损失，泄漏损失等），长距离传动时更是如此。（2）液压传动对油温变化比较敏感，它的工作稳定性很易受到温度的影响，因此它不能在很高或很低的温度条件下工作。（3）为了减少泄漏，液压元件在制造精度上要求较高，因此它的造价较贵，而且对工作介质的污染比较敏感。液压传动出现故障时不易找出原因。总的来说，液压传动的优点是主要的，而它们的缺点通过技术

15、的进步和多年的不懈努力，已得到了很大的改善。1.3 液压技术的应用及其发展趋势1、国内液压技术的现状及发展趋势 我国液压产品有一定生产能力和技术水平的生产科研体系。尤其是近十年来基础产品工业得到国家支持，装备水平有所提高，目前已能生产品种规格齐全的产品。近年来，我国液压气动密封行业坚持技术进步，加快新产品开发，取得良好成效，涌现出一批各具特色的高新技术产品。 但取得的这些成果和目前国内需求和国外先进水平相比较还有好大差距。包括产品趋同化，构成不合理，性能低，可靠性差，创新和自我开发能力弱，自行设计水平低。具体表现在产品水平，产品体系与市场需求存在较大的结构性矛盾。因此，在众多低档产品压价竞争的

16、同时，不得不让出一块巨大的市场给国外产品。这表明，在市场丰富多样的需求面前，第一.国内企业必修依靠科技进步，不断调整产品结构；第二.适应国际传动技术产品工业向国际化发展趋向，对现有国内企业进行改组，合并。是企业开发能力，装备能力，管理水平和服务水平不断提高，以保持一定竞争能力;第三.不断提高企业产品的开发能力和创新能力，加强产学研结合，充分利用高等院校的科研开发人力资源，发展由自主产权的产品和技术；第四.完善质保体系，不断提高产品质量及可靠性，计划地进行技术改造.设备更新，挺高产品知名度，创立品牌。2、液压技术及产品发展方向（1）节省能耗，提高效率，采用液压传动与控制系统的节能技术（2）重视环

17、保，提高电液压自动控制系统性能，开发水压传动与控制技术，大力开发水压系统和元件，扩大其应用领域（3）先进设计技术，如计算机辅助设计与实验，仿真技术。1.4 液压技术在本课题中的具体应用 加工压缩机拖车上一根长轴两端轴颈时，如果我们采用传统的车削加工思路，即一端夹紧，另一端用顶针顶住，车削完一端后卸下重新换向一夹一顶加工另外一端轴颈，那么，由于长轴零件自身刚度不足，加工精度很难得到保证，而且上述加工流程务必会降低加工效率。因此，国内外设计人员提出了许多可行的方案。其中，本课题中的双头车床方案表现出了相对的优势。双头车床加工时，由于零件较长，拟采用零件固定，刀具旋转和进给的加工方式，其加工动作循环

18、方式是：快进工进快退停止，同时要求各个车削头能单独调整。显而易见，采用双头车床能使原需多道工序的产品能一次切削完成，使工序简化，生产效益大大提高，比原先提高一倍以上，且这种设计所产生的产品对成均匀，精度高。总之，我们相信采用双头车床加工长轴零件，加工精度和效率都会得到显著的改善，双头车床在机械加工中必将开辟更加广阔的前景。第二章 工况分析和拟定原理图2.1 确定对液压系统的工作要求双头车床，加工压缩机拖车上一根长轴两端的轴颈。由于零件较长，拟采用零件固定，刀具旋转和进给的加工方式。其加工动作循环是快进工进快退停止。同时要求各个车削头能单独调整。其最大切削力在导轨中心线方向估计为12000N，所

19、要移动的总重量估计为15000N，工作进给要求能在0.0201.2m/min范围内进行无级调速，快进、快退速度一致，为4m/min，最大行程为300mm(工进行程100mm,快进行程200mm)采用水平放置的V形导轨，静摩擦系数fs=0.2,动摩擦系数fd=0.1,启动，制动时间t=0.2s。图2.1为该机床的外形示意图。 图2.1双头车床外形示意图2.1.1 执行机构根据加工要求，刀具旋转由机械传动来实现；主轴头沿导轨中心线方向的“快进工进快退停止”工作循环拟采用液压传动方式来实现，故拟选定液压缸作执行机构。2.1.2 方向回路液压缸的工作循环运动采用三位五通O型电磁换向阀，其工作原理是利用

20、阀心在阀体中的相对运动，使液流的通路接通、关断，或变换流动方向，从而使执行元件启动、停止或变换运动方向。它能使执行元件正反运动时可以得到不同的回油方式并在任何一位置上停止运动。为了自动实现上述工作循环，并保证零件有一定的加工长度(该长度并无过高的精度要求，拟采用行程开关及电磁换向阀实现顺序动作。2.1.3 调速回路液压传动系统中的速度控制回路的分类：调节液压执行元件的速度的调速回路；使之获得快速运动的快速运动回路；和工作进给速度以及工作进给速度之间的速度换接回路等。调速的目的：调速是为了满足液压执行元件对工作速度的要求。在不考虑液压油的压缩性和泄漏的情况下，液压缸的运动速度为:v= （2.1）

21、液压马达的转速为： （2.2） Q输入液压执行元件的流量 A液压缸的有效面积 液压马达的排量由此可知，通过改变输入液压执行元件的流量Q或液压缸的有效面积A（或液压马达的排量）均可以达到改变速度的目的，但改变液压缸的工作面积是困难的，因此，只能用改变进入液压执行元件的流量或改变变量液压马达的排量的方法来调速。由此产生了两种调速方法节流调速和容积调速，而同时用变量泵和流量阀来达到调速目的的又称为容积节流调速。a. 节流调速回路节流调速回路的工作原理是通过改变回路中流量控制元件（节流阀和调速阀）通流截面的大小来控制流入执行元件或自执行元件流出的流量，以调节其运动速度。根据流量阀在回路中的位置不同，分

22、为进油节流调速、回油节流调速和旁路节流调速三种回路。前两种调速回路由于在工作中回路的供油压力不随负载变化而变化，故又称为定压式节流调速回路；而旁路节流调速回路中，由于回路的供油压力随负载的变化而变化，故又称为变压式节流调速回路。b.容积调速回路容积调速回路是用改变泵或马达的排量来实现调速的。主要优点是没有节流损失和溢流损失，因而效率高，油液温升小，适用于高速、大功率调速系统。缺点是变量泵和变量马达的结构复杂，成本高。c.容积节流调速回路容积节流调速回路采用压力补偿型变量泵供油，用流量控制阀调节进入或流出液压缸的流量来调节其运动速度，并使变量泵的输油量自动地与液压缸所需流量相适应。这种调速回路没

23、有溢流损失，效率较高，速度稳定性比容积调速回路好，常用在速度范围大、中小功率场合，例如组合机床的进给系统等。考虑到车削进给系统传动功率不大，且要求低速稳定性好，粗加工时负载有较大变化，故液压缸的工作循环运动拟选用调速阀、变量泵组成的容积节流调速方式。2.2 拟定液压系统工作原理图该系统同时驱动两个车削头，且动作循环完全相同。为了保证快速进、退速度相等，并减小液压泵的流量规格，拟选用差动连接回路。差动缸基本原理，如图2.2所示：单杆活塞缸的左右腔同时接通压力油称为差动连接，此缸为差动液压缸。差动液压缸左、右腔压力相等，但左右腔有效面积不相等。因此，活塞向右运动，差动连接时因回油液进入左腔，从而提

24、高活塞运动速度。 对于差动缸而言，D=d 。图2.2液压缸行程控制中，由快进转工进时，采用机动滑阀，使速度转换平稳，且工作安全可靠；工进终了时，压下电器行程开关返回；快退到终点，压下电器行程开关，运动停止。快进转工进后，因系统压力升高，遥控顺序阀打开，回油经背压阀回油箱，系统不再差动连接。此处放置背压阀使工进时运动平稳，且因系统压力升高，变量泵自动减少输出流量。 两个车削头可分别进行调节，调节一个时，另一个应停止，三位五通阀处中位即可；分别调节两个调速阀，可得到不同进给速度，同时，可使两车削头有较高的同步精度。由此拟定的液压系统原理图，如图2.3所示：图2.3液压系统原理图根据设计的要求列出电

25、磁铁动作顺序表: 表2.1 元 件左液压缸1YA2YA行程阀 不 动 - 快 进 + 工 进 + + 快 退 + + 表2.2元 件右液压缸3YA4YA行程阀 不 动 - - 快 进 + 工 进 + + 快 退 + +注：两车削头可分别调节，调节一个时，另一个应停止，三位五通阀处于中位即可。第三章 计算和选择液压元件3.1 原始数据1 导轨中心线方向最大切削力：12000N；2 运动部件重量：15000N；3 快进、快退速度：4m/min；4 工进速度：0.021.2m/min；5 行程长度：300mm；6 导轨形式及摩擦系数：V形导轨，静摩擦系数fs=0.2,动摩擦系fd=0.1；7 启动，

26、制动时间：t=0.2s；8 工进行程：100mm；9 快进行程200mm。3.2确定液压缸参数3.2.1负载分析及绘制负载图和速度图液压缸负载主要包括：切削阻力、摩擦阻力、惯性阻力、重力、密封阻力和背压阻力等。(1)切削阻力 =12000N (2)摩擦阻力 若该机床材料选用铸铁对铸铁，其结构受力情况如图3.1所示： 图3.1根据机床切削原理，一般情况下，,由题意知：12000，则由于切削力所产生的与重力方向相一致的分力= =40000，选取摩擦系数=0.1,V形导轨的夹角,则导轨的摩擦力为： = （3.1）(3)惯性阻力 油缸所要移动负载总重量： 根据题意选取工进时速度的最大变化量：，根据具体

27、情况选取：（其范围通常在0.010.5 s）,则惯性力为： （3.2）式中 (m/s2);(4)重力因为运动部件是水平安置，故重力在运动方向的分力为零。(5)密封后阻力 阻力通常折算为克服密封阻力所需的等效压力乘以液压缸的进油腔的有效作用面积。若选取中压液压缸，且密封结构为Y型密封，根据资料推荐，等效压力取，液压缸的进油腔的有效作用面积初估值为mm2 ,则密封力为： 启动时： （3.3） 运动时： （3.4）(6)背压阻力这是液压缸回油路上的阻力。初计算时，可不考虑，其数值待系统确定后才能定下来。根据上述分析，可计算出液压缸各动作阶段中的负载。计算公式及数值见表3.1所示： 表3.1 工 况

28、算 公 式 液 压 缸 的 负 载加速阶段快进阶段工进阶段 快退阶段(7)绘制进给液压缸的负载图和速度图 据上表数据，绘制出液压缸的负载图和速度图，此图直观性强，便于分析，如图3.2所示： （a) （b) 图3.2（a）负 载 图 (b) 速 度 图3.2.2 初步确定液压缸参数(1)确定进给液压缸的内径和活塞杆直径 回油背压，一般为，取回油背压，考虑两边差动比为2，且已知液压缸进油腔的活塞面积,取有杆腔活塞面积,将上述值代入公式得： （3.5）根据以上分析可知，在工进阶段受力最大，作用在活塞上的总载荷 根据经验确定工作压力，选取，则工作腔的有效工作面积和活塞直径分别为： （3.6） （3.7

29、）因为液压缸的差动比为2，所以活塞杆直径为： 根据液压技术行业标准，选取标准直径 则液压缸实际计算工作压力为： （3.8）实际选取的工作压力为： 由于左右两个切削头工作时需做低速进给运动，在确定油缸活塞面积之后，还必须按最低进给速度验算油缸尺寸。即应保证油缸有效工作面积为： （3.9）式中 流量阀最小稳定流量，在此取流量阀最小稳定流量为 活塞最低进给速度，本题给定为。 根据上面确定的液压缸直径，油缸有效工作面积为： （3.10） 验算说明活塞面积能满足最小稳定速度要求。(2)液压缸壁厚和外径的计算液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。液压缸的壁厚一般指缸体结构中最薄处的厚度。承受内压力的圆筒，

30、其内应力的圆筒，其内应力分布规律因壁厚的不同而各异，一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。当缸体壁厚与内径之比小于0.1时，称为薄壁缸体，薄壁缸体的壁厚按材料力学中计算公式：(m) (3.11) 式中：缸体壁厚（m）P液压缸的最大工作压力（）D缸体内径（m）缸体材料的许用应力（）铸钢：=（10001100） 锻钢：=（1000 1200） 选用铸钢作为缸体材料： 在中低压机床液压系统中，缸体壁厚的强度是次要的，缸体壁厚一般由结构，工艺上的需要而定，只有在压力较高和直径较大时，才由必要校核缸体最薄处的壁厚强度。当缸体壁厚与内径D之比值大于0.1时，称为厚壁缸体，通常按中第二强度理论计算厚壁缸体的壁

31、厚： (3.12) 因此缸体壁厚应不小于1.5mm，又因为该系统为中低压液压系统，所以不必对缸体最薄处壁厚强度进行校核。缸体的外径为： (3.13)(3)液压缸工作行程的确定液压缸的工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定。以液压左滑台为例，因为左滑台的最大行程为300mm,由表3.2液压缸活塞参数（GB2349-80），选择液压缸的工作行程为320mm。表3.2 活塞杆直径系列（GB/T2348-80） (mm)2550801001251602002503204005006308001000125016002000250032004000406390110140180220280

32、36045055070090011001400180022002800390024026030034038042048053060065075085095010501200130015001700190021002400260030003800（5）最小导向长度的确定最小导向长度的确定当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到缸盖滑动支撑面中点的距离H称为最小导向长度(图3.3) ，如果最小导向长度过小将使液压缸的初始挠度增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保证有一定的最小导向长度。对一般的液压缸最小导向长度H应满足以下要求：图3.3液压缸的导向长度 (3.14)式中：L-液压缸的最大行程D-

33、液压缸的内径 液压缸缸筒长度有最大行程L、活塞长度、活塞杆导向长度H和特殊要求的其他长度确定。其中活塞长度；导向套长度；必要时可在导向套和活塞之间装隔套，隔套的长度为。 （6）缸体长度的确定液压缸的缸体内部长度应等于活塞的行程L与活塞的宽度之和，缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度，一般液压缸缸体长度不大于内径的倍,即在本系统中缸体长度不大于mm,现取缸体长度为756mm。(7)计算进给液压缸各运动阶段的压力、流量和功率 通过估计，如果取差动快进时的压力损失，假设快退时的背压力和工进时的背压力相等，即。则各阶段的压力、流量和功率值如表3.3所示： 表3.3工 况负载回油腔压力进油腔压力输入流量

34、输入功率计算公式快进启动824043.4快进加速759340.6变 化 值变 化 值快进恒速7440409.4437.8工 进2079351.60.137.60.6739.2快退启动824025.4 快退加速759324变 化 值变 化 值快退恒速744023.616 37.83.2.3制进给液压缸工况图进给液压缸各阶段的压力、流量和功率值，用坐标法绘制出“液压缸个工况图”，此图可直观看出液压缸各运动阶段主要参数的变化情况，如图3.4所示：图3.4进 给 液 压 缸 工 况 图 3.3 液压系统计算与选择3.3.1 液压泵的选择(1)计算液压泵工作压力液压泵的工作压力应考虑液压缸最高有效工作压

35、力和系统的压力损失。对于调速阀进油节流调速系统，管路的局部压力损失一般取（515），在系统的结构布局未定之前，可用局部损失代替总的压力损失，现选取总的压力损失， 则液压泵的实际计算工作压力： （3.15）(2)算液压泵的流量当液压缸左右两个切削头快进时，所需的最大流量之和为： （3.16）液压泵流量应考虑液压缸最大工作流量和回路的泄漏，常取回路泄漏系数1.11.3。如取，则液压泵的流量为： （3.17）(3)选取液压泵规格型号根据求得的液压泵的流量和压力，又要求泵变量，查阅新编液压件使用与维修使用技术大全选取：YBN-40型叶片泵。此泵的性能数据如表3.4所示： 表3.4型 号YBN-40型叶

36、片泵排 量(ml/r) 31.98压力调节范围（MPa） 1.43.5开始变量时压力P(MPa)2.0转速（r/min）最大1800最小600输入功率（kW） 1.47 注：表中排量是定子处于最大偏心时的数值。输入功率为该排量下，转速为1500r/min,压力为P时的理论功率，未考虑总效率。3.3.2电机的计算与选择(1)驱动电机功率因该系统选取变量泵，所以应算出空载快速、最大工进时所需的功率，按两者的最大值选取电机的功率。最大工进：此时所需的最大流量为： (3.18)选取液压泵的总效率为：，则工进时所需的液压泵的最大功率为： 快速空载：此时，液压缸承受以下载荷：惯性力： （3.19）密封阻力

37、： （3.20）导轨摩擦力： （3.21）空载条件下的总负载： （3.22） 选取空载快速条件下的系统压力损失，则空载快速条件下液压泵的输出压力为： （3.23） 空载快速时液压泵所需的最大功率为： （3.24） 故应按最大工进时所需功率选取电动机。(2)取电机规格型号选取电机时，除考虑功率外还要考虑机泵转速的匹配和机泵连接形式等，根据YBN-40型叶片泵转速600r/min1800 r/min和最大工进时所需的功率1.36Kw，查阅机械设计实用手册选取：YA90L-4型电动机。此电动机的性能数据如表3.5所示： 表3.5型 号YA90L-4同步转速（r/min） 1500温度组别 额定功率（

38、Kw） 1.5转速（r/min） 1400电压（V）380电流（A） 3.72效率（%） 78.5功率因数 0.78重量（K g） 27注：YA系列增安型三相异步电动机效率高，启动转矩大，振动小，噪音低，防护性能好，具有良好的防爆性能，广泛应用于油泵，水泵，鼓风机等设备配套。3.3.3液压元件的选用根据所拟订的液压系统图，计算或分析通过各元件的最大流量和最高工作压力，选择液压元件的规格。查阅液压系统的计算与结构设计，选取的元件规格如表3.6所示： 表3.6序号元件名称流量（L/min）压力（0.1Mpa）选用规格1单向变量叶片泵27.543YBN-40M2三位五通电磁阀12.54335D-25B(滑阀机能O型)3单向行程调速阀2533QCI-25B4单 向 阀2533I-255背 压 阀7.633B-10B6顺 序 阀7.633X-B10B7压 力 表 开 关K-18压 力 表Y-609滤 油 器XU-25*80J3.3.4油管的计算和选择(1)管道的种类选择液压系统中使用的油管有钢管、紫铜管、尼龙管、塑料管和橡胶管等，须依其按照位置、工作条件和工作压力来正确选用。本系统选择冷拔钢管。(2)管道的内径的确定管内径尺寸一般可参照元件接口尺寸而定，也可以按管路允许流