煤矿铁路专用线扩建工程隧道施工方案.doc

1、大宁煤矿铁路专用线扩建工程综合一标隧道施工施组一、编制依据1、大宁煤矿铁路专用线扩建工程施工总价承包招标文件、设计资料、图纸及补遗书等。2、铁路隧道设计规范（TB10003-2005）3、铁路隧道工程施工安全技术规程（TB10304-2009）4、铁路隧道工程施工技术指南（TZ204-2008）5、铁路隧道防排水施工技术指南（TZ331-2009）6、锚杆喷射混凝土支护技术规程（GB 50086-2001）7、混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T 10-2010）二、工程概况1、工程简述本项目为大宁煤矿铁路专用线扩建工程，本工程位于山西省晋城市阳城县境内。本标段为大宁煤矿铁路专用线扩建工程土建综

2、合一标，起讫里程DK0+000DK6+900，本标段主要工程有大中小桥4座、涵洞16座、隧道3座、正线铺轨6.937公里、站线铺轨1.701公里、站场1处。2、工程概况2.1、大宁1#隧道大宁1#隧道位于山西省阳城县町店镇境内，全长1022m，隧道进口里程DK0+878，出口里程DK1+900，洞身最大埋深约65m，隧址区属低山丘、地形起伏较大，冲沟发育，地面相对高差66m左右，隧道进口相对较缓，出口山坡陡峻，隧道进口位于直线上，洞身位于半径为450m的曲线上，出口位于半径为400m的曲线上，线路纵坡为9.5上坡。全隧均采用曲墙（带仰拱）复合式衬砌，隧道进口采用端墙式洞门，出口采用明洞式洞门。

3、2.2、大宁2#隧道大宁2#隧道位于山西省阳城县大宁煤矿矿区内，全长218m，隧道进口里程DK2+645，出口里程DK2+863，洞身最大埋深约24m，隧址区属低山丘、地形起伏较大，植被不发育，隧道进出口端山坡陡峻，表层岩性主要为泥岩夹砂岩，强风化弱风化。隧道进出口位于半径为400m的曲线上，线路纵坡为12.0上坡。全隧均采用曲墙（带仰拱）复合式衬砌，隧道进出口均采用端墙式洞门。2.3、上黄岩隧道上黄岩隧道位于山西省阳城县上黄岩村南侧，全长1000m，隧道进口里程DK3+082，出口里程DK4+082，洞身最大埋深约80m，隧址区属低山丘、地形起伏较大，冲沟发育，隧道进口相对较缓，出口山坡陡峻

4、。隧道进口位于直线上，洞身位于半径为500m的曲线上，出口位于位于直线上，线路纵坡为12.0、10.9、12.1上坡。全隧均采用曲墙（带仰拱）复合式衬砌，隧道进口采用挡墙式洞门，出口采用台阶式洞门。3、施工目标3.1质量目标符合设计文件、国家和铁道部颁布的规范、验收标准。工程一次验收合格率达到100%。3.2安全目标杜绝较大及以上施工安全事故；杜绝较大及以上道路交通责任事故；杜绝较大及以上火灾事故；控制和减少一般责任事故。3.3工期目标隧道总工期718天，2012年8月20日至2014年8月8日。3.4文明施工目标组织健全、目标明确、措施齐全、执行有力；施工场地布局合理、井然有序，材料堆码整齐

5、、各类标志齐全；施工人员遵纪守法、尊重民风、民俗，创安全文明标准工地。三、 施工准备工作1、 施工现场准备 施工前根据本项目施工任务、工期要求，规划施工场地，绘制制施工平面布置图。施工场地按“方便施工、便于管理、少占地、环保、经济”的原则进行布置，在满足施工的条件下，做到文明施工和环境保护达标。场地布置时，空压机房、拌和站、砂石料场尽量远离村庄或采取防噪防尘措施，避免噪声、扬尘扰民。施工便道各专业共用，尽量避开居民区，不能避开时，改善路况减少道路扬尘。混凝土拌和站，选择地势平坦、地基承载力高且稳定、顺桥、紧凑布置。自动计量混凝土搅拌站集中设置，为路基、桥梁、涵洞、隧道、房屋等工程提供混凝土。大

6、宁1#隧道出口临时施工场地布置在DK2+000处线路右侧，施工场地内布置变压器、空压机房、钢筋加工棚、混凝土搅拌站、库房、中心实验室及施工人员宿舍等。施工场地设施主要供大宁1#隧道施工、DK0+000-DK2+600段所有涵洞钢筋制作及全线混凝土供应。上黄岩隧道进口临时施工场地布置在DK2+920处线路右侧，施工场地内布置变压器、空压机房、钢筋加工棚、库房。施工场地主要供大宁2#隧道施工、上黄岩隧道施工、南沟中桥施工、DK3+050公路上跨桥施工及DK2+600-DK3+082段所有涵洞钢筋制作。2、 技术准备积极与建设单位联系，备齐施工文件、图纸。组织技术人员认真熟悉设计文件，进行现场实地勘

7、察，对图纸进行会审和签认。组织编制切实可行的实施性施工组织设计和项目质量计划书，据以指导施工。根据工程进度要求，调配先进适用的各类机械设备及测量试验仪器。施工前对各种机械设备认真进行维修、保养，以满足工程施工需要，各种仪器经检查，校正后再投入使用。对工程所用材料统一组织做好材质、产量调查及询价，按程序文件选择合格供应方，签订供货合同，保证物资按计划及时供应，满足开工及正常施工的需要。三、隧道工程施工方案1、总体技术方案根据本标段隧道的工程规模、特点及工期质量要求，结合我单位人力、设备资源和施工经验，本标段共设2个隧道工程队，设置两个主要施工临建区，大宁1#隧道施工临建区设置在大宁1#隧道出口处

8、线路右侧平地内，大宁2#隧道及上黄岩隧道施工临建区设置在大宁2#隧道与上黄岩隧道之间线路右侧平地内。本隧道按新奥法原理组织施工，隧道洞门及进出口采用明挖法；、级围岩采用台阶法施工，反坡施工地段，采用机械抽排。顺坡施工地段，洞内水通过水沟，自然排出，施工通风采用机械独头通风方式。隧道出碴采用无轨运输，采用装载机配合挖掘机装碴，自卸汽车外运至路基或弃碴场。初期支护采用喷锚支护，由锚杆（砂浆、中空）、钢架（格栅、型钢）、钢筋网、喷射混凝土形成联合支护体系。防水层的铺设使用活动平台，采用无钉铺设工艺。二次衬砌施工，仰拱采用仰拱栈桥全幅超前施工，避免施工干扰，隧道暗挖段采用9m整体式模板衬砌台车施作，在

9、洞口及明挖段采用以整体式模板衬砌台车为主骨架，拼装台架配组合钢模板衬砌；混凝土由自动拌合站集中搅拌，混凝土罐车运输，泵送入模，插入式振捣器捣固。附属洞室与洞身同步进行施工。1.1、 隧道项目队主要管理人员及劳动力组织大宁1#隧道隧道架子队队部：设队长1人；领工员2人；技术室4人、实验室1人。劳动力计划组织：施工高峰期各作业队具体人员安排详见下表。大宁1#隧道施工高峰期劳动力计划表序号班组名称 主 要 工 作 内 容 人数备 注1开挖班掘进开挖钻孔、爆破152支护班拱架、锚杆、钢筋网制安，喷射混凝土103出碴班洞内装碴、运输84衬砌班台车立拆模，混凝土拌制、运输、浇注255仰拱班仰拱开挖、浇注1

10、06机电、综合班机械操作、值班、维护保养57预制班水沟、盖板、中心水沟底座等58防排水班49合 计82大宁2#隧道隧道及上黄岩隧道架子队队部：设队长1人；领工员3人；技术室4人、实验室1人。劳动力计划组织：施工高峰期各作业队具体人员安排详见下表。大宁2#隧道及上黄岩隧道施工高峰期劳动力计划表序号班组名称 主 要 工 作 内 容 人数备 注1开挖班掘进开挖钻孔、爆破302支护班拱架、锚杆、钢筋网制安，喷射混凝土153出碴班洞内装碴、运输124衬砌班台车立拆模，混凝土拌制、运输、浇注305仰拱班仰拱开挖、浇注156机电、综合班机械操作、值班、维护保养57预制班水沟、盖板、中心水沟底座等58防排水班

11、49合 计114施工中将统筹考虑，动态管理，随时对人员、机具进行调整、做到既能满足施工要求，又尽量减少窝工现象。1.2、弃碴场地布置隧道弃碴场布置在隧道洞口附近，利用在区间路基和站场填料，严格遵循节约用地、满足施工生产的原则，弃碴场设置永久的挡护工程，顶面设置截排水系统，对有条件的碴场坡面采取植被保护措施，防止水土流失，尽量减少对环境的影响，主要施工设施修建在较为平缓的台地、坡地上，为减少场地平整及开挖工作量，本着因地制宜、互为利用的原则，平整场地或修建山坡平台便道后，合理布置空压机站、配电房、机修房、木（铁）工房、钢筋加工房、锻钎房、炸药库等生产房屋设施，生活房屋布置在相对平整、噪声和污染较

12、小的位置。1.3、施工风、水、电管线布置施工供风：大宁1#隧道出口布设2台20m3/min电动空压机，上黄岩隧道进口布设2台20m3/min电动空压机。空压机派专人操作，定期养护，确保开挖面钻孔、锚杆钻孔及喷射砼作业供风正常。施工前期各工点设12m3/min内燃空压机临时供风，电力线路架设完成并正常供电后采用电动空压机供风。主供风管路采用150mm钢管，法兰盘连接，铺设至距掌子面2030m位置，副供风管路采用50mm高压橡胶管，在开挖及喷锚时引至掌子面。空压机及供风管路派专人维修保养，以降低漏风系数，确保为开挖面钻孔及喷射砼施工提供正常风压。施工供水：施工和生活用水均采用附近工点打井取水，先将

13、水抽至井旁的蓄水池，大宁1#隧道出口蓄水池容量100m3，上黄岩隧道进口蓄水池容量60m3，再通过高压水泵抽至高位水池；大宁1#隧道出口高位水池容量为80m3，上黄岩隧道进口高位水池容量150m3，上下水管路采用100mm钢管输水，洞内水管路采用80mm钢管输水。施工用电：本标段沿线地方电源较丰富，电网发达，施工用电就近 “T”接引入。施工用电采用利用地方电源与自发电相结合的方式，大宁1#隧道出口安装500KVA变压器1台，备用250KVA柴动发电机1台，主要供工点内集中拌合站、钢筋（型钢）加工、空压机、通风机、输送泵、洞内照明使用；上黄岩隧道进口安装315KVA变压器1台，备用200KVA柴

14、动发电机1台，主要供工点内钢筋（型钢）加工、空压机、通风机、输送泵、洞内照明使用。1.4、施工通风、防尘隧道施工通风采用轴流式通风机独头压入式通风方案，利用风管对掘进工作面供风。在每个工点洞口外各设2110KW轴流式通风机，采用1000mm通风管将新鲜空气压入洞内，通风管口距离工作面30m。 1.5、施工运输隧道施工采用无轨运输方案。采用ZL50装载机配合SK165挖掘机装碴，弃碴由自卸汽车运输，根据洞碴情况分别运至设计利用位置或弃碴场位置。隧道施工便道采用既有道路与新建便道相结合，新建便道采用6m宽，便道采用漫水桥过河。1.6、施工排水洞口排水系统视洞口地形、地质条件及地表水文情况酌情考虑，

15、在洞口土石方开挖前做好洞顶截水沟，并汇入路基临时排水系统。隧道上坡施工段洞内施工排水采用沿侧沟自然排至洞外污水处理池，经污水处理后排至自然沟渠内；反坡排水施工段施工排水在掌子面设集水仓，设移动泵站、并铺设排水管道将水引排至变坡点以外，而后沿侧沟排出洞外，随着掘进长度的增加，在隧底侧沟位置增设集水仓，设固定泵站接力排水。2、洞口及洞门段施工由于隧道洞口多处于浅埋、风化岩层地段，洞门及明洞采取明挖法施工，明暗交界均采取小管棚预加固后采用三台阶临时仰拱法施工。洞门及洞口段施工顺序为：测量放线洞口开挖（地表处理截水天沟洞口土石方开挖）边仰坡刷坡与临时防护洞口型钢拱架安装超前小管棚施工明洞衬砌洞门衬砌回

16、填边仰坡永久防护。2.1、洞口开挖施工顺序：测量放线地表处理边仰坡截、排水沟施工洞口土石方开挖边仰坡支护。1）地表处理及截水天沟进出口洞门施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，并将截水天沟与路基临时排水设施相连，以利截排水，同时将影响洞口段开挖线以外1015米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。2）洞口土石方开挖洞口土石方用挖掘机挖装，开挖方法采用自上而下分层分台阶进行，台阶高度23米，石方采用弱爆破，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。3）边仰坡刷坡与防护边仰坡刷坡自上而下分层进行，每层高度23m，随开挖及

17、时进行临时锚网喷等支护。做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。隧道洞门段衬砌完成后，洞口边仰坡及回填。边仰坡开控完毕及时对仰坡进行锚喷防护处理，先在仰坡上梅花形布置22锚杆（L3m），锚杆间距1.21.2m，然后铺设2020cm8钢筋网，最后喷射10cm厚砼进行封闭。2.2、洞门施工洞门基础置于稳固的地基上。基底虚碴杂物、泥化软层和积水清除干净。施工时结合绿色通道的设计，确保内实外美，同时洞口的截排水设施系统完善，确保洞口排水畅通。3、明洞施工3.1、施工顺序具体施工顺序：测量放线排截水沟施作边仰坡开挖、支护基底处理仰拱、填充施工拱墙衬砌明洞防水层

18、施工洞顶回填。3.2、施工方法明洞土石方开挖采取横向分层、纵向分段的方法进行施工，采用挖掘机开挖，必要时采取弱爆破和人工配合机械刷坡，装载机装碴，自卸汽车出碴。边开挖边按照设计施作边仰坡防护，开挖完成后进行基底处理，基底承载力达到要求后先施作仰拱、再施作隧底填充砼，填充砼在仰拱砼终凝后进行浇筑。明洞衬砌在仰拱填充完成后，由洞内向洞口方向，先施作矮边墙，再进行拱墙衬砌的顺序进行施工。衬砌采用模板台车作内模，外模采用组合钢模，对拱墙衬砌混凝土采用一次整体灌注。混凝土由自动拌合站生产，罐车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣。明洞衬砌完成后及时施作防水层和排水盲沟。明洞回填在明洞衬砌与隧道洞门段衬砌全部

19、灌注完成后进行施工。回填采用对称分层填筑和夯实，每层层厚不大于0.3m，其两侧回填土面高差不大于0.5m，回填至拱顶后，即采用满铺方式，并分层向上填筑。最后施工粘土隔水层。明洞回填完成后，在洞顶建立识别设计填土坡面的标志，以便及时清除坍方、落石，避免超过设计限度而危及结构安全。干砌及浆砌分层错缝进行、夯填密实，确保施工质量。4、正洞洞身开挖、支护4.1、爆破施工方法洞身开挖采用钻爆法施工。1）设计原则据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制钻爆施工方案。（1）根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm

20、。（2）严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。（3）选用低密度低爆速、低猛度的炸药，本工程采用乳化炸药，非电毫秒雷管起爆。（4）采用微差爆破，周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。2）钻爆参数的选择通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“光钻爆参数表”。钻爆破参数表岩石种类周边眼间距（cm）周边眼最小抵抗线（cm）相对距离E/W装药集中度（kg/m）极硬岩506055750.80.850.250.3硬岩405050600.80.850.150.25软质岩354545600.750.80.070.123）掏槽方式采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质

21、较硬、断面较大时，采用斜眼掏槽，以便减少钻眼数量。4）装药结构及堵塞方式（1）装药结构周边眼：用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索代替药卷。（2）堵塞方式所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。5）爆破效果监测及爆破设计优化（1）爆破效果检查检查项目主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩80，中硬岩60并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。（2）爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩层节理裂隙发

22、育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。根据爆破后石碴的块度大小修正装药参数。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼眼底基本落在同一断面上。详见下图“钻爆法施工工艺流程框图”。4.2、台阶法施工一）台阶法施工工艺流程框图IV级围岩详见下图:“台阶法开挖钻爆法施工工艺流程框图”；V级围岩详见下图“单线隧道级围岩超短台阶法施工作业程序图”。二）台阶法钻爆法施工工艺文字说明隧道IV级、V级围岩地段采用台阶法施工。IV级围岩采用钻爆法施工，V级围岩采用挖掘机或人工持风镐开挖，人工清理掌子面轮廓。钻爆法施工工艺流程框图凿岩台架就位测量画线布孔钻孔、清孔、装药台架退出起 爆通风、排烟、找顶初

23、喷出 碴下一循环警 戒锚 喷初喷封闭锚喷或加强支护下一循环出 碴爆破设计台阶法开挖钻爆法施工工艺流程框图施工放线上台阶开挖安设径向锚杆敷设钢筋网喷射混凝土下台阶开挖安设径向锚杆敷设钢筋网喷射混凝土施作仰拱拱墙衬砌监控量测监控量测台阶法开挖施工时，由人工凿岩台架实施钻孔，上下台阶均采用光面爆破，非电毫秒雷管起爆，分次爆破开挖成型。掌子面由一台挖掘机配合一台装载机扒碴、装碴；自卸车出碴。喷混凝土料由洞外搅拌站提供，混凝土搅拌运输车运送混凝土，喷射混凝土采用湿喷机施作。准备工作：测出轨面线和中线，画出开挖轮廓，按设计标出炮眼位置（地质条件变化时，适当调整炮眼位置）。采用YT-28风钻钻眼，钻眼直径4

24、2mm。钻眼按下列要求操作。掏槽眼：注意孔眼角度，保证掏槽眼的掏槽效果。掘进眼：眼口排距、行距误差不大于10cm。内圈眼：与周边眼的排距误差不大于5cm。周边眼：炮眼间距误差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，与内圈眼间最小抵抗线误差不大于5cm，钻孔位置在开挖轮廓线上。当开挖面凹凸不平时，按实际情况调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上。钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，不符合要求的炮眼重钻。装药前将炮眼内泥浆、石粉吹干净，检查炮眼达到设计要求后装药，装药时严格按设计药量进行，装药后，所有炮眼均堵塞炮泥。周边眼堵塞长度不小于20cm。周边眼采用间隔装药，导爆索联

25、接，掏槽眼采用集中装药，底部30%长度加强装药，其它眼采用集中装药。爆破网络采用非电毫秒雷管孔内微差起爆，非电毫秒雷管插入药卷内，反向装入眼孔内，导爆管引线连接采用一把抓型式。连接线雷管采用低段毫秒雷管，同组连接线采用同段毫秒雷管。爆破设计图、爆破参数详见下图:“单线隧道级围岩台阶法开挖爆破设计图”。4.3、喷射混凝土施工本标段隧道初期支护喷射混凝土全部采用湿喷工艺。将骨料、水泥、外掺料和水按实验确定的比例拌合均匀，用湿喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，湿喷机喷射，隧道采用1015m3/h的湿喷机喷混凝土。工艺流程详见下图:“

26、湿喷混凝土工序流程图”。1）喷射前准备工作（1）查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干净；（2）用高压风或水（地质差时不用）清洗喷面；（3）备好工作平台，防护用具；（4）根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量；（5）接好电源及风管、喷管、速凝剂管等；（6）检查喷射机的转子、振动器、计量泵及安全阀、压力表是否完好，并进行试运转；（7）向喷射机的料斗加入约半料斗砂浆，开动主电机将砂浆转入转子腔和气料混合仓。2）喷射作业（1）严格按以下顺序进行操作打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。（2）开机后注意观察风压，起始风压达

27、到0.5MPa，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。（3）混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除。（4）喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.52.0m，对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴略倾斜，距离也相应减少。（5）喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段（一般不超过6米），自下而湿喷混凝土施工工艺流程框图砂碎 石水 泥水配合比选定搅 拌 机砼搅拌运输车湿 喷 机喷 嘴受 喷 面预 拌速 凝 剂上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，先喷凹坑找平。（6）喷射作业在工作平台上进行，有条件时，把喷嘴固定在机械手上

28、。（7）停机前，把喷射料斗中的混凝土全部喷完，并严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次关闭主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停速凝剂风。（8）清理喷射机表面的混凝土。在喷射结束后4h内不得进行下一循环爆破作业。混合料随拌随喷，不掺速凝剂的拌和料，存放时间不大于2h。在前一层砼终凝后进行复喷。2.2.4、锚杆（砂浆、中空锚杆）施工本标段隧道锚杆形式有砂浆、中空两种锚杆。1）砂浆锚杆钻孔采用风动锚杆钻机或风钻钻孔，钻至规定深度后，用高压风吹孔，之后送入锚

29、固剂，打入锚杆，安装托板螺栓。（1）在填塞锚固剂前，先将药包在水中浸泡，锚固卷浸水前上端扎35个小孔（孔径1mm）。浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据了锚固卷中的小空间，原微小空间的空气被挤排出，直到小孔不冒泡即浸水结束。；（2）用炮棍轻轻送至孔底，并用炮棍轻击，使药包充满整个锚杆孔；（3）在锚杆杆体入孔时，旋转插入，使药包充分搅拌；（4）锚杆头就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸揭开，随即迅速将杆体插入并安装到位；（5）锚杆杆体插入孔内的深度不小于设计规定；（6）锚杆安装后，不随意敲击杆体；（7）杆体安装后三天内不悬挂重物，保证锚固质量，防止发生安全事故。施工工艺详见下图:“砂浆锚杆施工工艺框图”。

30、2）中空锚杆中空注浆锚杆杆体为中空厚壁全螺纹杆体，可任意切割，便于安装配件，同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力。为使锚杆能边钻进边加长到设计长度，使用联结套。杆尾与风钻连接，钻进采用YT-28风钻，一次成孔就位。锚杆钻进就位后，杆尾与注浆胶管套接，采用UB-3-A型注浆泵注浆。注浆浆液配比为11水泥砂浆，水灰比0.380.45。在施工中，根据地质情况现场试验调整参数。注浆时，用塑胶泥封堵杆体周围及孔口，工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵塞。管端外露20cm，以便安装注浆管。采用定量注浆，控制进浆速度，一般每根导管控制在30升/分钟以内，即每孔注入0.30m3浆液。注浆最高压力严格控制在0.5MP

31、a以内，以防压裂工作面。每根导管内注浆量由计算确定，若压力上升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力已达到0.5MPa也应结束注浆。注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。施工工艺详见下图: “中空注浆锚杆施工工艺框图”。2.2.5、钢筋网铺设钢筋网沿拱墙铺设，钢筋网的铺设在初喷和系统锚杆施作后安设。钢筋网固定在锚杆末端，钢筋类型及网格间距按设计施作。钢筋网必须安装顺直，随被支护岩面的实际起伏状铺设，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网在加工厂加工成片，在洞内再焊接起来形成整体。钢筋网加工允许偏

32、差：间距10mm，搭接长度15mm；表面保护层厚度不小于20mm，不允许将锚杆、钢筋头外露。2.2.6、钢架（格栅、型钢）制安本标段隧道级、级级围岩地段采用格栅钢架或型钢钢架加强初期支护。钻 孔YT28风钻检 查清 孔TJ-9风动搅拌机结 束施工准备锚杆加工检 查高压风送锚固卷浸药包推进锚杆、搅拌锚固卷锚固剂达到强度砂浆锚杆施工工艺流程框图=中空注浆锚杆施工工艺流程框图1）格栅钢架施工（1）加工格栅钢架在现场设计的工作台上加工。工作台为=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及

33、轮廓是否合格。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。（2）安装格栅钢架在初喷35cm后安设。确保主筋外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安设过程中当格栅钢架和围岩间有空隙时，设垫块。定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端埋入围岩中。格栅钢架按设计间距安设，钢架间设22拉杆分别沿立筋每隔750cm设一根，交替设置，并与主筋焊接。（3）格栅钢架安

34、装标准钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚碴，决不允许用虚渣填在超挖拱脚底部，垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差5cm。分片钢架用人工在掌子面组成整榀钢架，拧紧螺栓。钢架安装后，中线允许误差3cm，高程允许误差3cm，钢架垂直高度允许误差2度。钢架落底接长在单边交错进行。每次单边接长钢架13排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和上部通过垫板用螺栓牢固准确连接。认真焊接两榀之间的连接钢筋。（4）加工焊接要求格栅钢架的钢筋焊接接头严格根据图纸，按规范标准及要求制作。接头长度要满足设计和施工规范要求，并按规定将相邻钢筋的接头错开。钢筋焊接所用的焊条，焊

35、剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板必须符合设计要求和有关规定。焊前清除焊缝水锈、油渍等，焊后焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，经驻地监理工程师审查合格后可施焊，焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。2）型钢钢架的施工（1）加工型钢钢架加工时首先根据各单位长度下好料，然后在车间工装台上弯制。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油

36、顶按设计荷载加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。（2）钢架的安装钢架在初喷5cm后安设。确保钢架外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安设过程中当钢架和围岩间有空隙时，设垫块。定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端锚入围岩中，当钢架架设处有锚杆时，应尽量利用锚杆定位。钢架根部加设径向锁脚锚杆，防止下沉。（3）钢架安装标准钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚碴，决不允许用虚碴填在超挖拱脚底部，垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差5cm。钢架落底接长在单边交错进行。每次单边接长钢架13排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和上部通过垫板用螺栓牢固准

37、确连接。认真焊接两榀之间的连接钢筋。钢架施工工艺流程详见下图:“钢架施工工艺流程图”。钢架（格栅）制安施工工艺流程框图 2.2.6、超前小导管施工小导管采用42热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，环向布置间距0.4m，每环打入长度3.5m，纵向水平搭接1m。沿拱部开挖轮廓线外缘布置，钢管外插角均为35度，管内预注浆为改性水泥水玻璃液浆。1）小导管的制作小导管前端封闭并制作成锥形，以便顺利插入已钻好的导管孔内，当围岩松软时，也可以直接打入，小导管尾端焊接6.5钢筋加劲箍，防止施工时导管尾端变形。2）小导管安设（1）用YT-28风钻开孔，开孔直径为50mm，并用吹管将砂石吹出（风压0.50.6MPa）钻

38、孔深度为5m。（2）用YT-28风钻将小导管顶入孔中，然后检查管内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，也可直接用锤击插入钢管。（3）用塑胶泥（水玻璃拌合425#水泥即可）封堵导管周围及孔口。（4）管端外露20cm，以便安装注浆管路3）注浆材料浆液：水泥-水玻璃双浆液水泥浆水灰比：11（重量比）水泥水玻璃体积比10.8，水玻璃模数m=2.43.4，浓度Be=30-40。水泥标号：32.54）注浆浆液配制，搅拌（1）水泥浆搅拌在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度控制在1：1。（2）搅拌水泥浆的投料顺序为：在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续搅拌1

39、min，最后将水泥投入并搅拌3min。（3）缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定，控制在水泥用量的2%3%。5）注浆小导管注浆采用双液注浆法。（1）注浆口最高压力应控制在0.4MPa以内，以防压裂工作面。（2）进浆速度不能过快，一般控制每根导管总进量在30L/min以内。（3）导管注浆采用定量注浆，即每根锚管内注入300L浆液后即结束注浆。如压力逐渐上升，流量逐渐减少，虽然未注入300L浆液，但孔口压力已达到0.4MPa时结束注浆。（4）注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。超前小导管施工工艺流程见下页图:“超前小导管施工工艺流程图”。 42超前小导管预注浆施工工艺流程框图钻 孔

40、安设小导管安设注浆管路管路压水试验注 浆结 束施工前准备机具设备检修备 料吹 管顶 入配 浆记录分析 4、洞身衬砌4.1、施工（变形）缝防水施工环向施工缝处理拱墙、仰拱采用中埋式橡胶止水带；纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+砼界面剂。变形缝处设一道可维护中埋式橡胶止水带及一道背贴式橡胶止水带，缝内嵌填“双组份聚硫密封胶”。止水带施工中采用专用夹具对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水

41、润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧矮边墙上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm。4.2防水板铺设初期支护与二次衬砌间设防水板和土工布作为防水层，材质符合设计要求标准，防水板采用无钉铺设。无钉铺设施工方法详见下页图:“隧道防水板无钉铺设施工示意图、防水板施工工艺流程框图”。1）基面处理基面处理：铺设防水层前对初期支护找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆、管棚等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平。出水点处理：在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面的干燥。2）

42、吊挂土工布基面处理完毕后，先在喷层表面吊挂土工布，用80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上（垫圈间距：拱部0.5m0.8m，边墙1.0m，呈梅花型布置），再把防水板固定在土工布上。隧道结构防排水施工工艺流程图检查净空及初期支护表面情况割除外露超长的钢筋、锚杆，整平凹凸不平的表面，并施做一层防水砂浆安装环纵向透水盲管和盲沟铺设防水板衬砌台车定位安装施工缝止水带进入下一道工序原材料检验和试验隐蔽检查隐蔽检查合格不合格不合格合格3）铺设防水板防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺。防水板采用无钉孔铺设，吊挂土工布后，将防水板用专用粘合剂粘合在吊挂土工布的垫圈上

43、。全包防水隧道的隧底处铺设土工布+防水板。4）防水板焊接防水板接缝采用热合机自动双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度1015cm。焊接前先取小样进行焊接试验，以确定最佳的焊接温度和走行速度。5）防水板质量检查和处理（1）外观检查防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于25mm，搭接宽度1015cm，隧道防水板无钉铺设施工示意图准 备 工 作不合格工 作 台 就 位基 面 处 理安置透水盲管安置吊挂铁线吊挂防水板焊接防水板焊 缝 补 强质 量 检 查进入下一道工序材 料 检 查合格移 工 作 台防水板施工工艺流程框图焊接完毕后焊缝焊迹应透明、无气泡、无杂质，接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层

44、等现象。（2）接缝质量检查防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相连，用气筒充气，达0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；否则，说明不合格，应用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直至不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。（3）二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎、混凝土浇筑过程中可能对防水板产生的损伤，发现有破损及时修补。6）铺设防水板的施工技术措施（1）防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。（2）防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有变形余地，并在断面变化处增